问题解决流程.pptx

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1、问题定义2遏制问题遏制问题3识别根本原因识别根本原因4执行纠正措施执行纠正措施5【目录】验证措施有效性验证措施有效性6制度化制度化7前言1第1页/共35页【前言】什么是问题？所谓问题就是当前状态和顾客满意之间的差距。定义为现有的标准或期望与现状之前的差距。等级时间标准现状差异第2页/共35页【前言】问题是持续改善的种子。问题是积极的机会。一直没有问题意味着有些错误已经发生。第3页/共35页【前言】问题解决的基本流程抛开先入为主的想法。避免对没有数据支持的问题作出反应。将问题分解。现场察看发生的异常和其发生点。适当延迟根本原因分析直至已彻底弄清楚究竟发生了什么。标准是什么？与应该发生的情况相比，

2、实际究竟发生了什么？建立原因/结果间的关系。不停地问“为什么？”直到你解决了其根本原因可以预防问题的再次发生时。第4页/共35页WHYWHYWHYWHYWHY快速反应【前言】定义：一个结构化的用来 识别、分析和消除 现状与现行标准或 期望之间的差距，并预防根本原因再 次发生的过程。解决问题的过程-核心“6步骤”问题描述最初的问题现象问题定义遏制措施问题发生地点受影响时间遏制措施直接原因原因原因原因原因纠正措施措施验证标准化分解问题问题部分大/模糊的问题，顾客发现的问题12遏制问题发生点？标准和偏差？多长时间？100%的检测方法，以防止流出掌握的情况原因调查根本原因调查7-钻石法，5-WHY深度

3、分析为什么系统会失效？34纠正措施设定/试运行/实施56根本原因验证措施时间/分层审核横向展开第5页/共35页1、问题定义第6页/共35页【问题定义】问题描述描述发生的问题问题定义明确问题的发生状态标准是什么应该怎么样？现状和差距发生了什么？时间段问题发生了多长时间？第7页/共35页2、遏制问题第8页/共35页【遏制问题】去现场看原因发生点问题在哪里发生123456不能发现不能发现能发现能发现能发现能发现工艺流程方向发现点调查研究过程方向过程3就是原因发生点找准问题发生点观察：回到过程2第9页/共35页一旦找到原因发生地点，问题解决小组需要按照不合格品控制程序决定：遏制缺陷的最佳方法问题发生多

4、长时间了?审查已知的最后一件好品。询问操作员过程有无变化、异常及相应的时间。使用遏制工作表，通过潜在的可疑品数量去确保那一时 间段的所有问题材料造成的产品都已经受控。确定其它区域或客户是否受到影响及影响的程度。【遏制问题】第10页/共35页3、识别根本原因第11页/共35页有几种工具用于根本原因分析，他们的选用取决于过程的复杂程度，失效模式的类型，配合，功能或外观，还取决于失效特性是计数型数据还是计量型数据。【识别根本原因】（例）第12页/共35页作为根本原因分析的初始步骤，使用7钻石法对内部质量问题的即时分析，前4步用于快速决定是否有特殊原因存在。这是为了避免过度使用统计技术来解决问题。【识

5、别根本原因】工艺是否正确工具是否正确零件是否正确零件质量是否正确生产生产生产相关发开工程师，供应商质量工程师在问题发生地点调查职责yesyesyesNO必须的工程支持工艺是否需要变更产品是否需要变更非常复杂的问题NO不确定职责工艺工程师设计工程师质量统计工程师第13页/共35页7钻石法1 4 步用来判断生产是否严格按照设计内容在运行钻石法1-4步评价过程的稳定性；一旦问题被定义，第一反应即立即执行1-4步；应该在发现问题的地方进行初步调查；如果调查发现问题的原因在上游，应在上游也展开调查工作；如果制造过程完全按照设计进行而问题仍然存在时，应使用统计工程的方法帮助分析问题。【识别根本原因】第14

6、页/共35页【识别根本原因】工艺是否正确以下原因是否会导致问题发生？是否张贴了正确的作业指导书？是否执行了标准化作业？（如适合）是否符合了相关加工文件，如图纸等？是否按照规定的要求和频次使用检具进行检查？不同班次的生产操作是否一致？操作员是否理解产品标准的内容？操作员是否固定？是否有很多轮岗员工？操作员是否经过正确的培训？目视辅助工具（样件、图片）是否正确？操作员是否了解其工位的质量要点？操作员是否知道当问题发生时，如何沟通以得到帮助？如果查过所有以上的问题仍找不到问题的根源，就升级到第2钻。第15页/共35页【识别根本原因】工具是否正确以下原因是否会导致问题发生？（所有班次）是否适用正确的工

7、具和夹具？工具是否按照规定要求设定？工具是否经过校验？不同班次是否使用相同的工具？工具是否磨损？工具盒夹具是否具有防护装置以防损坏？工具是否有防错装置？工具或防错装置是否有效？工位布局是否有利于操作员共操作？预防性维护是否按时完成？（检查记录）工具的功能是否正确？如果查过所有以上的问题仍找不到问题的根源，就升级到第3钻。第16页/共35页【识别根本原因】零件是否正确以下原因是否会导致问题发生？零件的流动路线是否正确？是否使用正确的零件？零件存放位置是否正确？料盒上的零件号与存放位置标识是否一致？是否需要防错？现有放错装置是否正常工作？如果查过所有以上的问题仍找不到问题的根源，然后升级到第4钻。

8、第17页/共35页【识别根本原因】零件质量质量部门负责确认零件是否发生变化以及零件的整体质量水平:供应商质量数据CMM三坐标测量工装夹具检查件与件之间的对比检查批与批之间的对比检查如果发现零件质量（不符合规范）是导致问题发生的根本原因，那么质量部门应将问题通知生产部门及供应商，并与生产部门或供应商一起验证纠正措施是否有效。如果对缺陷根本原因的调查数据显示零件的偏差并未超标，然后供应商质量工程师将把该缺陷升级到5A钻。第18页/共35页【识别根本原因】对于钻石14步每一个否的回答，必须完成5-Why分析。当一个原因被发现时，不停的问“为什么”直到找到真正的根本原因（5 Whys）。练习角色扮演5

9、个为什么问题提问与回答第19页/共35页【识别根本原因】5 Why问题解决工具Why 为什么机器停止了工作？机器的一个保险丝烧了。Why 为什么机器机器的保险丝烧了？电路过载。Why 为什么电路过载？轴承损坏并抱死？Why 为什么轴承损坏？轴承的润滑油不足。Why 为什么轴承的润滑油不足？机器的机油泵没有提供足够的机油。Why 为什么油泵不能够提供足够的机油？油泵进口被金属屑堵住。Why 为什么油泵进口被金属屑堵住？油泵进口没有过滤器。Why 为什么油泵进口没有过滤器？油泵的设计没有过滤器。调查原因第20页/共35页【识别根本原因】5钻和6钻将解决问题的努力从标准化制造程序转向工艺工程。这种转

10、变是因为工厂已经执行了标准化制造程序，但缺陷仍然发生。第21页/共35页【识别根本原因】在5钻阶段，通过分析前4钻收集的数据来执行对工程工艺的检查。基于检查结果，观察是否标准化作业过程依然适用，改变装配工艺能否解决问题。5钻可以分成独立的两部分，A和B第22页/共35页【识别根本原因】是否需要工程支持5A钻是缺陷的过滤器，在使用统计工程前，解决一般复杂问题。这一步可以验证现有最佳措施正在达到预期目标。工艺室负责建立适当的标准化作业程序。他们执行多种方法，但不限于其中的一种方法。基于这些发现，他们将问题反馈到发现问题的区域或将问题升级到下一阶段寻求对策。5A第23页/共35页【识别根本原因】5A

11、在5A钻可能会问到以下问题：是否正确执行了文件所规定的工艺装配顺序是否需要改变工艺装置的设计是否需要增加（暗灯，防错，互锁等）如果措施不能够确定缺陷的根本原因，就升级到5B，统计工程将介入。是否需要工程支持第24页/共35页【识别根本原因】工艺更改能否解决问题当统计学介入问题的解决，将应用更多的问题解决技术来解决现存的缺陷。将根据前几钻收集的数据作设计实验。5B钻非常重要，因为它将根据现存的缺陷检查工程事项。在5B钻阶段，问题将正式提交给工程师并记录进质量管控项进行跟踪，以便问题能按时解决。5B与6、7钻相结合来支持工程事项。5B第25页/共35页【识别根本原因】是否需要产品更改6钻包括生产组

12、织和供应商提供零件。他们分析是否一项工程更改（例如零件更换）能消除未来发动机生产的缺陷。在6钻阶段我们要确定“改变零件设计可否解决问题？”可能需要确认以下问题：零件是否存在累积公差？是否需要更改零件设计？是否需要移动零件位置或是需要额外的设计？问题是否已经进入质量管控，如果已放入，提供编号？其他工厂有什么可借鉴的经验？如果以上问题无助于解决缺陷，就升级到第7钻6第26页/共35页【识别根本原因】极端复杂的问题7钻是本程序的最高层级。必须先用前6钻完成对问题的分析、研究、确认之后，再将问题升级到7钻，提交给统计工程组。统计工程组负责完成第7钻。当缺陷升级到第7钻后，它被称为或极端复杂问题。统计工

13、程师随后使用使用以下工具确认缺陷的根本原因：问题定义分解树测量系统战略和线索发展确认&运行图公差（特性&并行）7第27页/共35页4、执行纠正措施第28页/共35页【执行纠正措施】头脑风暴可能的解决措施，选择其中最有力、有效、经济的措施。决定是否需要试运行来确认和测试建议的措施，来验证它的有效性，而且没有副作用。决定所需的步骤、措施及其时间安排。识别执行的断点，并通知相关方。执行永久措施验证措施的有效性在组织内形成制度化第29页/共35页5、验证纠正措施的有效性第30页/共35页【验证纠正措施的有效性】跟踪和检查将纠正措施加入过程分层审核，确保已被实施。通过测量数据验证纠正措施的有效性。建立一个验证时间段（持续时间/日期）。确定谁负责跟踪。建立标准化的流程或方法。从遏制工作中取消多余的内容。第31页/共35页6、制度化第32页/共35页【制度化】识别出哪些类似的产品或过程可能或已经发生同样的失效模式。将问题解决报告发送到其他有类似潜在问题的部门/工厂。更新必要的文件:PFMEA控制计划防错验证*标准化操作*操作员指导书*经验教训*执行过程分层审核*来验证系统稳固运行。第33页/共35页谢谢您的支持！第34页/共35页感谢您的观看！第35页/共35页