苯酚丙酮装置简介和重点部位及设备.docx

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1、苯酚丙酮装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型1装置发展异丙苯法制备苯酚、丙酮是目前世界上获得苯酚、丙酮的主要技术路线，从20世纪50年代开始工业化到目前为止，世界上约90的苯酚来自该路线，在世界苯酚工业中占主导地位，2002年世界苯酚产能约为720X104ta，其中91采用异丙苯法。我国采用异丙苯法制备苯酚、丙酮始自20世纪60年代中期，国内第一套万吨级异丙苯法苯酚丙酮装置于1970年在燕化公司建成投产，1986年国内首套引进技术8X104ta异丙苯法苯酚丙酮装置在燕化公司建成投产，成为当时国内最大的苯酚丙酮生产装置。目前国内苯酚丙酮主要生产厂家有燕山石化、高桥石化、华字石

2、化、吉林石化、广州建涛集团，所采用的工艺路线都是异丙苯法制备苯酚、丙酮。随着技术的不断发展、进步，苯酚丙酮装置生产规模不断扩大，目前国内单套装置最大产能为燕化公司16X104ta苯酚丙酮装置，国内正在筹建的单套装置最大产能为20X104ta。德国Ineos苯酚有限公司以生产能力为620X104t/a为世界之最。随着催化剂和生产工艺的发展，大多数生产装置制取异丙苯工艺已从传统的AlCl3法转为固体磷酸或沸石催化法，我国四大生产厂家和正在筹建的生产装置皆采用后者。目前较先进的异丙苯制备苯酚工艺是AlliedUOP工艺，由美国UOP公司和美国联合化学公司共同开发，全球已有11家苯酚生产厂家采用该工艺

3、。目前，世界许多生产厂家纷纷对苯酚的生产技术进行改进和开发新的生产工艺。通过对成熟的异丙苯制备苯酚工艺中催化剂和CHP分解、苯酚精制两个工艺的研究，朝着工艺路线更短，经济效益更好的方向发展。2装置的主要类型异丙苯制备苯酚工艺分为三步：(1)苯和丙烯反应生成异丙苯，传统工艺为A1C13法，目前广泛使用的是沸石催化法，可采用气液相法和液相法。(2)异丙苯经氧气或空气氧化，生成过氧化氢异丙苯(CHP)。设备有塔式反应器和槽式反应器2种。(3)CHP分解，生成苯酚和丙酮。反应工艺有一步分解和二步分解，又可有正压分解和负压分解。(二)装置工序组成与工艺流程1，装置工序组成异丙苯法制备苯酚丙酮装置的基本工

4、序为：烃化工序、氧化工序、精制工序、回收工序。(1)烃化工序苯与丙烯混合进入烃化反应器，在催化剂作用下进行烃化反应，生成异丙苯。反应生成的烃化液通过精馏得到成品异丙苯送至储罐，为下一道工序的原料。过程中废弃物烃化尾气排入火炬系统焚烧；副产物为废油送至重烃储罐。(2)氧化工序异丙苯进入氧化器与新鲜空气进行反应生成过氧化氢异丙苯(CHP)。氧化液经提浓后，进入分解反应器在浓硫酸的催化作用下，分解生成苯酚、丙酮；分解液经中和洗涤后，进人储罐作为精制工序的原料。过程中废弃物氧化尾气经活性炭吸附后排人大气。(3)精制工序分解液经粗丙酮塔塔顶、丙酮精制塔精制，在丙酮精制塔侧线分离出高纯度丙酮产品，粗丙酮塔

5、釜液经粗酚塔、苯酚回收塔、脱烃塔、酚处理器、苯酚精制塔的精制，在苯酚精制塔侧线得到高纯度的苯酚产品。过程中的废气为精制废气，排人火炬系统焚烧。副产物为含酚焦油，冷却后送人焦油储罐。(4)回收工序对精制工序来的轻焦油经Na0H溶液洗涤后回收其中的苯酚，然后得到含异丙苯、MS(o甲基苯乙烯)混合液。在加氢反应器中经加氢处理得到异丙苯返回氧化进料缓冲槽。对装置来的含酚、含丙酮的废水，经pH值调节后用萃取的方法回收废水中的苯酚，在精馏方法中回收废水中的丙酮，使废水中的苯酚、丙酮含量达到要求后排放到生化处理系统。2工艺流程工艺流程说明(1)烃化工序烃化原料苯由罐区或其他装置来，进入苯缓冲罐脱水后，由原料

6、泵送至循环塔，在塔顶脱除水、丙烷及反应生成的轻组分，侧线得到干苯送人烃化反应器和转位烃化反应器。原料苯与丙烯混合、预热后与外循环物料混合，分成三股进入烃化反应器。在反应器中苯和丙烯反应生成异丙苯。烃化液送至循环塔进行分离。烃化反应器为多层催化剂床层的固定床反应器。原料苯与烃化反应生成的副产物二异丙苯混合后，进入转位烃化反应器发生转位烃化反应生成异丙苯。异丙苯精制原料苯与烃化液和转位烃化液混合进入循环塔。在塔顶脱除苯中水、丙烷及反应生成的轻组分，塔釜采出的物料经釜液泵送至精馏塔进行常压分离。异丙苯从塔顶蒸出，塔釜采出送至二异精馏塔进行负压分离。二异丙苯从塔顶蒸出作为转位烃化反应的进料。塔釜重组分，经重烃冷却器冷却后，作为废油送至重烃储罐。(2)氧化工序氧化新鲜异丙苯和来自提浓塔顶的循环异丙苯冷凝液、氧化尾气冷凝液及经。MS加氢的回收异丙苯一起进人氧化进料碱洗槽，用12NaOH稀碱液循环洗涤以除去氧化反应生成的有机酸。含有甲基过氧化物(MHP)废碱经加热分解后送人中和反应器。异丙苯加热到80(2后进入氧化器底部，与压缩机送来的新鲜空气进行氧化反应，氧化器多为2塔、4塔串联或2个槽式反应器串联，氧化反应靠外循环撤热。氧化液经脱气槽汽液分离后进人提浓工序。氧化器操作压力(顶)为031035MPa，操作温度92106。氧化尾气经冷却、分离、活性炭吸附后排人大气。