《机动车高级维修工考证培训教学》实训指导书.doc

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1、安徽芜湖技师学院2实训指导书实训指导书学习领域学习领域: : 汽车高级维修工考证培训实训汽车高级维修工考证培训实训 适用专业适用专业: : 汽车检测与维修汽车检测与维修 编编 制制: : 审审 核核: : 目目 录录汽车高级维修工考证培训实训时间安排汽车高级维修工考证培训实训时间安排13汽车高级维修工考证培训实训成绩考核办法汽车高级维修工考证培训实训成绩考核办法22项目一项目一 盘式车轮制动器的检测盘式车轮制动器的检测项目二项目二 曲轴的检修曲轴的检修项目三项目三 汽缸盖的检测汽缸盖的检测项目四项目四 汽缸盖与气缸体的检验汽缸盖与气缸体的检验项目五项目五 灯光系统的故障诊断与排除灯光系统的故障

2、诊断与排除项目六项目六 空调压缩机的检修空调压缩机的检修项目七项目七 发动机点火提前角的检测与调整发动机点火提前角的检测与调整项目八项目八 配气机构的检修配气机构的检修项目九项目九 起动系线路检测起动系线路检测项目十项目十 喷油器的调校喷油器的调校项目十一项目十一 诊断与排除自动变速器故障警告灯故障诊断与排除自动变速器故障警告灯故障项目十二项目十二 诊断与排除制动拖滞故障诊断与排除制动拖滞故障项目十三项目十三 诊断与排除制动防抱死故障灯故障诊断与排除制动防抱死故障灯故障项目十四项目十四 诊断与排除前轮摆振故障诊断与排除前轮摆振故障项目十五项目十五 诊断与排除电控发动机怠速不良故障诊断与排除电控

3、发动机怠速不良故障项目十六项目十六 诊断与排除前轮异常磨损故障诊断与排除前轮异常磨损故障项目十七项目十七 诊断与排除发动机动力不足故障诊断与排除发动机动力不足故障汽车高级维修工考证培训实训时间安排汽车高级维修工考证培训实训时间安排 汽车高级维修工考证培训实训时间为两周，具体时间安排如下： 序号项目各教学环节学时分配4讲授实操讨论习题 课检查考核小计1盘式车轮制动器的检 测1100022曲轴的检修2200043汽缸盖的检测1100024汽缸盖与气缸体的检 验2200045灯光系统的故障诊断 与排除2200046空调压缩机的检修2200047发动机点火提前角的 检测与调整1100028配气机构的检

4、修1100029起动系线路检测11000210喷油器的调校11000211诊断与排除自动变速 器故障警告灯故障22000412诊断与排除制动拖滞 故障11000213诊断与排除制动防抱 死故障灯故障22000414诊断与排除前轮摆振 故障11000215诊断与排除电控发动 机怠速不良故障22000416诊断与排除前轮异常 磨损故障11000217诊断与排除发动机动 力不足故障220004总计252500050汽车高级维修工考证培训实训成绩考核办法汽车高级维修工考证培训实训成绩考核办法1、汽车高级维修工考证培训实训成绩按优、良、中、及格、不及格五级分制，单独记入成 绩。2、汽车高级维修工考证培训

5、实训成绩由两部分构成： （1）过程考核成绩(学习态度、出勤率、实训任务完成情况)占 50% （2）结果考核(项目评价、实训报告)占 50%。3、汽车高级维修工考证培训实训总评成绩不及格者，应在下学期规定时间内补做达到及 格，补做仍不及格者，按学院学籍管理办法处理。项目一项目一 盘式车轮制动器的检测盘式车轮制动器的检测 一、实训目标：一、实训目标：5A 能力目标：能够正确检测盘式车轮制动器 B 知识目标：1、了解盘式制动器构造组成2、理解盘式制动器工作原理3、掌握盘式制动器的检测方法与项目内容 二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等）盘式车轮车轮制动器、磁力百分表

6、、游标卡尺、砂纸、抹布、螺丝刀、梅花扳手等 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容 四、实训步骤四、实训步骤当在

7、使用钳盘式制动器时，有制动踏板行程过大、制动踏板跳动、制动力不均匀、制 动跑偏、制动器有杂音、过热及失灵现象时，均应及时进行检修，确保行车安全。 （1）钳盘式制动器的外部检查1）顶起车轮后踏下制动踏板，并用手转动车轮，若车轮没有被制动住，应拆检制动器。2）拆下车轮，检视制动钳总成，若制动钳有异常情况或制动摩擦块磨损明显，应拆检 制动器。3）检查液压制动管路，如有泄漏现象时，应予以更换。4）检查和调整轮毂轴承间隙。（2）盘式制动器的拆卸注意事项1）按先外部后内部、先上部后上部、先总成后零件、先附件后主件的原则，进行拆卸 工作，并将拆卸的零件分类放置。2）制动钳从转向节拆下后，禁用制动软管吊挂。3

8、）不能用压缩空气吹机件外部，只能用干净的软布擦净，防止灰尘进入轮缸。4）拆卸活塞防尘罩后，可用压缩空气间断地吹出制动钳活塞。5）如不更换制动摩擦块，则左、右制动块不能互换。6）活塞密封圈须用木质或塑料工具拆下。（3）钳盘式制动器机件的检验1）制动盘应无裂纹、工作表面应无划痕和锈斑。2）用游标卡尺检测制动盘的厚度，应在规定值内， 。3）检测制动盘两工作面的平行度误差，在圆周方向选定 6 个测量位置，以外径千分尺 测量，各点厚度误差应小于 0.013mm。4）检测制动盘的端面全跳动误差应不大于 0.06mm，用百分表检测。如超过规定值， 应将制动盘沿轮毂转动 90、180或 270安装，再进行检测

9、；若端面全跳动仍超过规定 值，则应检测轮毂的端面全跳动误差。5）用百分表检测轮毂端面全跳动误差应不大于 0.05mm，若大于规定值，应更换轮毂。66）一个制动盘若需更换时，应同时更换另一制动盘。7）制动摩擦块应磨损均匀，表面无烧蚀或裂纹。8）制动摩擦块磨损后的厚度，其值应在规定范围内。9）在检修制动钳体和油缸、活塞机件时，应用酒精或制动液清洗干净，不能用汽油类 清洗。10）油缸表面应无划痕、锈斑及腐蚀现象。11）检测油缸圆柱度误差及最大磨损量，即圆柱度误差不大于 0.02mm，最大磨损量不 大于 0.12mm。12）检查活塞表面应无划痕、裂纹、凹坑、腐蚀及麻点，活塞边缘应无渗漏现象。13）检测

10、油缸与活塞的配合间隙，应为 0.0250.10mm。14）其他机件均应无明显磨损、裂纹等损伤。（4）钳盘式制动器的修理1）制动盘有轻微划痕及锈斑时，可用专用磨削装置打磨，打磨方向可以任选，但打磨 痕迹应相互垂直。2）制动盘上划痕深度小于 0.50mm，但平行度和端面全跳动误差大于规定值时，可用 专用切削装置进行加工，并在加工后重新检测两工作面的平行度误差。3）含有油污的制动摩擦块，应予以除油。当制动摩擦块上有裂纹或磨损成锥形，其厚 度小于规定值时，应同时更换两侧车轮制动器的制动摩擦块。4）油缸表面有少量锈蚀现象，可用细纱布打磨。若油缸的圆柱度误差或磨损值超标及 油缸表面有划伤时，应更换制动钳体

11、。5）活塞表面有划痕、裂纹、凹坑、腐蚀和麻点，且与油缸配合间隙超过规定值时，应 更换活塞。6）更换活塞密封圈及防尘罩。（5）钳盘式制动器的装配1）装配前，应在油缸、活塞密封圈和活塞上涂以制动液，在油缸与活塞防尘罩环形沟 槽内、制动钳滑动衬套、防护套内部及销表面涂膜上硅润滑脂。2）拧松放气螺钉，向制动钳油缸内缓慢推入活塞，然后拧紧放气螺钉，装回防尘罩 （注意防止活塞密封圈扭曲） 。3）按拆卸相反顺序装配各机件，应注意制动摩擦块必须干燥、清洁及无油脂；不能用 外力强行安装机件；螺栓扭矩应符合要求；制动盘端面跳动量应小于规定值；制动软管不 能扭曲，并与转向及悬架系统各零件不产生运动干涉。4）制动器装

12、配后，向贮液罐内注满制动液，踏几次制动踏板，直至制动钳活塞和制动 摩擦块移动到位。5）放出制动系统空气。6）路试要求：行驶速度为 50km/h 时踏下制动踏板，观察制动距离和制动稳定性。有 关标准规定：满载时制动距离应小于 20m，空载时应小于 19m；车辆任何部位不得超过宽度 为 2.5m 的试车道。7）台试时，制动力总和与整车质量的百分比应为：空载时应大于或等于 60%，满载时 应大于或等于 50%。前轴制动力与轴荷的百分比在空载和满载时都应大于或等于 60%。 五、项目评分标准五、项目评分标准 项次配分 1盘式制动器检修、规范正确、全面100 总分1007项目二项目二 曲轴的检修曲轴的检

13、修 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能正确检验曲轴圆度、圆柱度、弯曲度及确定曲轴修理尺寸 B 知识目标：掌握发动机的基本结构与工作原理，掌握发动机的维修方法 二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等） 曲轴 6 根、连杆 12 根、千分尺 12 把、游标卡尺 12 把、V 型架 6 个、磁力百分表 6 个、 三点规 6 把、塞尺 6 把、连杆校正仪 6 个、汽油 2 升、抹布若干等 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养

14、成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容 四、实训步骤四、实训步骤 1.曲轴的常见损伤 曲轴的常见损伤形式有：轴颈磨损、弯扭变形和裂纹等。(1)轴颈的磨损。曲轴主轴颈和连杆轴颈的磨损是不均匀的，且磨损部位有一定的规律性。(2)曲轴的弯扭变形。所谓曲轴弯曲是指主轴颈的同轴度误差大于 0.

15、05mm。若连杆轴颈分 配角误差大于 0 度 30 分，则称为曲轴扭曲。 (3)曲轴的断裂。曲轴的裂纹多发生在曲柄与轴颈之间的过渡圆角处以及油孔处。 2.曲轴的检修 曲轴的检验主要包括裂纹的检验、变形的检验和磨损的检验。(1)裂纹的检修。曲轴清洗后，首先应检查有无裂纹。可用磁力探伤器或染色渗透剂进行 裂纹的检验。若曲轴检验出裂纹，一般应报废更换。(2)曲轴弯曲的检修。检验弯曲变形应以两端主轴颈的公共轴线为基准，检查中间主轴 颈的径向圆跳动误差。检验时，将曲轴两端主轴颈分别放置在检验平板的 V 型块上，将百 分表触头垂直地抵在中间主轴颈上，慢慢转动曲轴一圈，百分表指针所示的最大摆差，即 中间主轴

16、颈的径向圆跳动误差值，若大于 0.15mm，则应进行压力校正。低于此限，可结合 磨削主轴颈予以修正。 曲轴弯曲变形的校正，一般可采用冷压校正法或敲击校正法。 冷压校正是将曲轴用 v 型铁架住两端主轴颈，用油压机沿曲轴弯曲相反方向加压。由于钢 质曲轴的弹性作用，压弯量应为曲轴弯曲量的 1015 倍，并保持 2min4min，为减小弹 性后效作用，最好采用人工时效法消除。人工时效处理，即在冷压后，将曲轴加热至 573K773K，保温 O.5h1h，便可消除冷压产生的内应力。(3)曲轴扭曲变形的检修。曲轴扭曲变形的检验是将连杆轴颈转到水平位置上，用百分 表分别确定同一方位上两个轴颈的高度差。这个高度

17、差即为扭曲变形量。 曲轴若发生轻微的扭曲变形，可直接在曲轴磨床上结合对连杆轴颈磨削时予以修正。曲轴 扭曲变形的校正可采用液压扳杆扭转校正法。(4)曲轴轴颈磨损的检修。对经探伤检查而允许修复的曲轴，必须再进行轴颈磨损量的 检查：先检视轴颈有无磨痕和损伤，再测量主轴颈和连杆轴颈的圆度误差和圆柱度误差。8对曲轴短轴颈的磨损以检验圆度误差为主，对长轴颈则必须检验圆度和圆柱度误差。五、项目评分标准五、项目评分标准项次配分 1曲轴的检修 规范正确、全面100 总分100项目三项目三 汽缸盖的检测汽缸盖的检测 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能够正确检测汽缸盖。 B 知识目标：掌握汽缸盖的检测方

18、法与检测内项目内容。 二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等） 气缸盖、游标卡尺 2 把、高度游标卡尺 2 把、缸体手动试压泵 2 台、便携式磁力探伤仪 2 台、干磁粉 2 瓶、表面粗糙度样板 2 组、刀形平尺 2 把、V 型块或滑轮支架 2 套、放大镜 (510 倍)2 把、可调支座 3 个、厚薄规 4 把、木制支持架工作台 4 组、水平尺 2 把、中间 穿小孔的平板玻璃 2 块、医用注射器 2 只、混合油(80%煤油和 20%机油) 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训过程中，实行“三不落地

19、”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容 四、实训步骤四、实训步骤 1)刀形平尺法 选择长度为 1000mm,精度为 0 级的刀形平尺的刀口沿测定的方向,靠在被检验的气缸盖下平 面(气缸盖倒置)上,每间隔 50mm 用厚薄规测量刀口沿测定的

20、方向,靠在被检验的气缸盖下平 面的间隙.测量数据中的最大值为气缸盖全长上的平面度误差;相邻两处的间隙差的最大值 为气缸盖在 50mm*50mm 范围内的平面度误差 2)平板磁性表座法 在平板上放三个可调支座.将被检验的气缸盖倒置,三个可调支座分别支持气缸盖上平面的 A1、A2、A3.用磁性百分表使 A1、A2 和 A3 处的气缸盖下平面与平板平面等高,并将磁性百 分表的指针调零.然后使磁性百分表分别沿 a、b、c、d、e 和 f 六个方向每隔 50mm 依次记 录一次气缸盖下平面与百分表零位的高度差(注重;高于零位时记作“ “,低于零位记作“). 9计算平面度误差时,同一方向上相邻两点高度差绝

21、对值的最大值为 50mm*50mm 范围内的平面 度误差;同一方向上最高点与最低点高度差的绝对值为全长上的平面度的误差. 3)平面度检验仪法 平面度检验仪由工字平尺 2、百分表 3、表座 4 和紧固螺栓等组成. 检验时,保持表座基准沿工字平尺上平面密切贴合并滑动,百分表测杆在被测面上移动,其最 大值跳动量即为被测方向的平面度误差.将工字平尺变换不同方向,测得的平面度误差的最 大值,即为整个平面的平面度误差. 3、气缸盖燃烧室容积的测量 1)实验原理 变形的气缸盖经过铣削或磨削修复后,将使燃烧室容积减少,压缩比增大,从而影响发动机的 正常工作.因此对修复后的气缸盖必须进行燃烧室容积的测定.燃烧室

22、容积的数值很难通过 计算方法获得,通常是采用实际测量的方法,既由某种液体对燃烧室容积的充满量来确定燃 烧室的近似值. 对于汽油机燃烧室容积应不小于原设计最小极限的 95%,同一台发动机的各缸燃烧室容积差 应符合原设计规定 燃烧室容积(mL) 2)试验前准备 (1)彻底清洗待检验的气缸盖的燃烧室,清除积炭,结胶和油污等,清洗后要呈现出金属原色; (2)将火花塞拧入各缸火花塞螺孔,并按规定力矩拧紧; (3)将进排气门组按规定装在气门座上; (4)将气缸盖下平面朝上搁置在工作台或平台上,并用水平尺调整至水平位置 3)测量气缸盖燃烧室容积 (1)在燃烧室周围平面上涂以润滑油,铺上带中心小孔的平板玻璃,

23、使其与气缸盖平面有效配 合; (2)用注射器吸入 200mL 的混合油液,然后从玻璃板的小孔向燃烧室里注入油液,直至液面同 平板玻璃接触时停注; (3)看察注射器内剩余的油液,计算该燃烧室的实际容积; (4)依次测量并计算各缸燃烧室的实际容积; (5)将所有燃烧室容积测量数据填渗入渗出实训报告册,并分析结果。 五、项目评分标准五、项目评分标准 项次配分 1汽缸体的检测 操作规范、结果分析正确100 总分100项目四项目四 汽缸盖与气缸体的检验汽缸盖与气缸体的检验 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能够正确检测汽缸盖与汽缸体 B 知识目标：掌握汽缸盖与汽缸体的检验方法与修理尺寸的确定

24、二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等） 1、CA6102、桑塔纳等汽车发动机的气缸体、气缸盖及气缸垫若干套。检测平板、刀形尺、 厚薄规、高度游标卡尺、水平仪、量缸表、弹簧秤、外径千分尺、水压机、250InL 量杯、 滴管或注射器、中间有圆孔面积为 15cmX15cm 的玻璃板及磁座百分表等各若干套。足量 80煤油和 20机油的混合液。10三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，

25、注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容 四、实训步骤四、实训步骤 1、气缸磨损的检验 1）测量前的准备工作 （1）将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。 （2）根据气缸直径大小选择合适的接杆，旋入量缸表下端。 （3）根据被测气缸的标准尺寸（见表 2）用外径千分尺校对量缸表，并留出测杆伸长的适 当数值（即预压 1mm 左右）旋转表盘，使“

26、0”位对正指针，记住小指针指示毫米数，把接 杆螺母固定，并复校。 表 2 气缸修理技术标准桑塔纳车型项目1.611.18捷达CA6102EQ6100标准 直径79.5181.0181.01101.56（00.06） 100（0.06）修理 尺寸 代码+0.25 +0.50 +1.00+0.25 +0.50 +1.00+0.25 +0.50+0.25 +0.50 +1.00 +1.25 +1.50+0.50+1.00（4）测量时手应握住绝热套，把量缸表斜向放入气缸被测处，轻微摆动量缸表，使指针左 右摆动相等（气缸中心线与测杆垂直） 。如果指针正好对“0”处，则与被测缸径相等，当 指针顺时针方向离

27、开“0” ，则缸径小于标准尺寸，如反时针方向离开“0”位，则缸径大于 标准缸径。 2）测量部位 在气缸轴向上选取三个横截面：即 S1-S2（活塞在上止点时，第一道环所对应的缸壁附近） ， S2-S2（气缸中部） ，S3-S3（距气缸下边缘 10mm-15mm 处） ，在同一横截面上进行多点测量， 测出其最大最小直径。 依次测出各缸的三个横截面上的最大和最小直经，将测量数据填入实验报告。 3）圆度和圆柱度的计算 被测气缸的圆度误差用各个横截面上最大与最小直径差之半的最大值表示，被测气缸体的 圆度误差，用各缸中的最大圆度表示。 被测气缸的圆柱度误差用三个横截面上最大和最小直径差之半表示，气缸体的圆

28、柱度用最 大圆柱度气缸的数值表示。 4）气缸的检验分类 根据交通部 13 号命令，发动机送修标志，若被测量的气缸体有一个气缸的圆柱度超过110.165mm(汽油机)0.25mm（柴油机）或圆柱度未超过上述极限，而圆度误差超过 0.05mm（汽油机）0.063mm（柴油机）时，发动机需要大修。 2、气缸体的水压试验 SSY10 型手动试压泵用于缸体的水压试验，主要由压力表、带橡胶水管的连接盘和一个 盛水的水桶等组成。试验时，将具有 300kPa400kPa 的压力水，压入发动机缸体的水套内， 在该压力下保持一般时间，检查气缸体不应有渗漏。其步骤如下： （1）将被检验的缸体置于专用工作台架上； （

29、2）把气缸盖连同气缸衬垫装合在缸体上，并规定力矩拧紧气缸盖螺栓； （3）封闭气缸盖上的出水口，封闭处应密封，不得有渗漏； （4）将试压泵上带橡胶水管的连接盘装于气缸体前部的进水口上，连接部位应密合，不得 有渗漏； （5）按动试压泵手柄，将水压入气缸体内，并同时观察压力表，压力表指示应为 300kPa400kPa； （6）以上述压力保持 5 分钟后，用手电筒或移动式照明灯检视气缸体各部，应无任何渗漏. ； （7） ，如有渗水或水珠渗出，则说明该部位是隐伤处，然后在渗漏部位做好标记，待修补 后再作水压试验。 （二）气缸盖的检验 1、表面粗糙度的检验 将被检验的汽车零件表面和表面粗糙度样板共同放于

30、510 倍的放大镜下观察，注意判断 和对比两者的表面状况，被检验表面的纹理、状况与哪块样板的纹理和表面状况相同，则 被检验表面即与标准样板有相同的表面粗糙度等级。 2、气缸盖平面度的检验 ）刀形平尺法 选择长度为 1000mm，精度为 0 级的刀形平尺的刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸盖下 平面（气缸盖倒置）上，每间隔 50mm 用厚薄规测量刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸 盖下平面的间隙。测量数据中的最大值为气缸盖全长上的平面度误差；相邻两处的间隙差 的最大值为气缸盖在 50mm50mm 范围内的平面度误差 2)平板磁性表座法 在平板上放三个可调支座。将被检验的气缸盖倒置，三个可调支座分

31、别支持气缸盖上平面 的 A1、A2、A3。用磁性百分表使 A1、A2 和 A3 处的气缸盖下平面与平板平面等高，并将磁 性百分表的指针调零。然后使磁性百分表分别沿 a、b、c、d、e 和 f 六个方向每隔 50mm 依 次记录一次气缸盖下平面与百分表零位的高度差（注意；高于零位时记作“+” ，低于零位 记作“” ） 。 计算平面度误差时，同一方向上相邻两点高度差绝对值的最大值为 50mm*50mm 范围内的平 面度误差；同一方向上最高点与最低点高度差的绝对值为全长上的平面度的误差。 3）平面度检验仪法 平面度检验仪由工字平尺 2、百分表 3、表座 4 和紧固螺栓等组成。 检验时，保持表座基准沿

32、工字平尺上平面密切贴合并滑动，百分表测杆在被测面上移动， 其最大值跳动量即为被测方向的平面度误差。将工字平尺变换不同方向，测得的平面度误 差的最大值，即为整个平面的平面度误差。 五、项目评分标准五、项目评分标准 项次配分 1汽缸盖的检测 操作规范、结果分析正确50122气缸体的检测 操作规范、数据正确50 总分100项目五项目五 灯光系统的故障诊断与排除灯光系统的故障诊断与排除 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能够正确诊断排除灯光系统的故障 B 知识目标：掌握灯光系统的故障诊断排除方法 二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等） 五菱之光实训台架、各种

33、型号规格保险丝、导线、试灯、万用表等 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容 四、实训步骤四、实训步骤 1:灯总

34、开关常见故障 故障现象:灯总开关损坏或工作不正常。 故障原因: a.水进入灯总开关内部，导致触点臂腐蚀，弹力减小，造成接触不良。 b.铜环被润滑脂沾污，造成触点与铜环接触不良。 排除方法: 首先检查灯总开关的电源接柱是否有电。若无电，属电源线路故障；若有电，再将灯总开 关旋钮转到所需档位，检查它应当接通的接柱是否有电。若无电，则证实为灯总开关内部 故障，应更换灯总开关。 2:转向灯常见故障 1)闪光器不工作 故障现象: 接通闪光器的电源线路，扳动转向开关，听不到闪光器触点开闭的声音。 故障原因: a.线路故障； b.晶体管闪光器电路故障； c.闪光器内部线圈断路或短路； d.闪光器搭铁线安装不

35、牢； e.熔丝烧断。 2)全部转向信号灯不工作 故障现象: 向一侧扳动转向开关后，可以听见闪光器触点的开闭声，而转向指示灯和转向信号灯不闪 烁。 故障原因: 13闪光器触点烧蚀。 3)个别转向信号灯不工作或同侧的三只转向信号灯总功率不足 故障现象: 扳动转向开关后，转向指示灯开始只闪烁一下，以后就不亮了。 故障原因: 个别转向信号灯烧损、搭铁不良或线路断路，也可能是更换后的转向信号灯功率过小。 故障分析: 转向信号灯工作电流通过闪光器线圈的作用，控制转向指示灯电路，使转向指示灯与转向 信号灯一同工作。当个别转向信号灯不工作，或同侧的三只转向信号灯总功率过小时，通 过线圈的电流减小，其磁力不足以

36、使闪光器触点闭合，转向指示灯因其电路不通而不发亮。若转向指示灯开始时就不闪烁，则为转向指示灯烧损或其线路断路。 五、项目评分标准五、项目评分标准 项次配分 1诊断与排除灯光系统故障100 总分100项目六项目六 空调压缩机的检修空调压缩机的检修 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能够检修空调压缩机 B 知识目标：掌握空调压缩机的检测方法 二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等） 空调压缩机、各种类型压缩机、塞尺、游标卡尺、内径弓形规、常用拆装工具等 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训

37、过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容。 四、实训步骤四、实训步骤 1、松下紧固镙丝用离拉具拆下离合器。 拆下轴上的花键和定位垫片并把它们放好。 使用卡环钳拆下轴封用的固定卡环。 拆下电磁线圈。 用拆卸工具拆下轴封座

38、。 用轴封拆卸工具拆下轴封。 取下缸垫， “O”形圈、簧片阀板。 取出内部的活塞、轴承、斜板等，放在冷冻机油内。 压缩机的安装，按与拆卸时的相反顺序操作。但拆下的轴封座、轴封和“O”形圈要全部 报废换新件，装上的零件需要用清洁的冷冻机油涂抹，该冷冻机油必须与系统所加注的制 冷剂相容。14五、项目评分标准五、项目评分标准项次配分 1 2 总分100项目七项目七 发动机点火提前角的检测与调整发动机点火提前角的检测与调整 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能够正确检测与调整发动机点火提前角。 B 知识目标：掌握发动机点火提前角的检测与调整方法。 二、实训资源（设备、材料、工量具等）二、实训

39、资源（设备、材料、工量具等） 电控发动机 1 台、点火正时灯一把、梅花扳手、套筒等 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守 2、实训过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良 好生产习惯 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老师批准许可下，不得擅自 更改实训

40、项目与内容 四、实训步骤四、实训步骤 1 电控汽油机点火系统的故障现象及产生原因151.1 电控汽油机对点火系统的要求电控汽油机的点火系统用来点燃被压缩的混合气，是发动机中最重要的系统之一。对 点火系的要求是：1）点火系能够产生足够高的击穿电压。有触点的点火系点火电压约 1215 千伏，无触点点火系统的点火电压可达到 20 千伏以上；2）电火花要有足够的能量。 一般点火线圈产生的高压电的能量约 150 毫焦，作用在火花塞上用来点火的能量约为 80 毫 焦，该能量越大越好，可以点燃较稀的混合气；3）点火时间必须与发动机工况相匹配,也 就是说，点火必须要正时。对于点火系统的元件没有损坏的前提下，前

41、两点都可以达到要求，但是对后一点，对 于有分电器的车辆大多都可调，所以应予以重视，按照规定调整点火提前。点火提前的调整方法一般是利用点火正时灯，对准飞轮或曲轴皮带轮上的标记，看看 正时标记是否在标定的范围内，可以估读出数值大小，一般轿车的基准点火提前角为 812 度(曲轴转角)，但也有相对较小的，比如三菱车系，现代车系，其基准提前角为 5 度。一 旦点火提前角调好，没必要经常调整。1.2 点火正时的常见故障点火正时不当会引发多种故障，比如点火过早的故障现象是起动时，阻力较大，转速 低，起动困难；怠速不稳，或易熄火；急加速时有点火敲击声，耸车（发闯） ；油耗增多， 动力不足，行车收油时车辆向前闯

42、；或怠速行车时车速不稳等。点火晚的现象为发动机发 闷；加速无力；高速无力；耸车；温度易升高；达不到预期转速；排气管冒黑烟；排气放 炮，急加速时回火等。一般过早或过晚的现象很容易判别，但是在修理过程中，有时正时 不当与其他故障一同出现导致的现象在诊断时有一定的难度 检测和调整电喷发动机的点火正时，应遵循一定的程序。不同的电喷发动机，检测和调 整点火正时的程序各不相同。以丰田汽车发动机为例，其点火正时的检测和调整方法是: (1)用一根导线将故障检测插座内的 TE1 和 El 两插孔短接; (2)关闭空调器、前照灯等所有附属设备; (3)将发动机怠速转速调整至 700r/min : (4)用正时灯照

43、射曲轴皮带轮，查看点火提前角数值(图 2-13):此时的点火提前角即为发动 机的初始点火提前角，标准值为上止点前 10 度, (5)如果初始点火提前角不符合要求，可松开分电器固定螺栓，器，调整点火提前角，直至 初始点火提前角符合标准值为止; (6)拔掉故障检测插座内的短接线，再次检查点火提前角数值，上止点前 8 度-12 度 五、项目评分标准五、项目评分标准 项次配分 1发动机点火提前角的检测 读数正确100 总分100项目八项目八 配气机构的检修配气机构的检修 一、实训目标：一、实训目标： A 能力目标：能够检修配气机构 B 知识目标：掌握发动机配气机构的检修方法 二、实训资源（设备、材料、

44、工量具等）二、实训资源（设备、材料、工量具等） 汽缸盖、塞尺、梅花扳手、气门铰刀、气门研磨砂、砂纸、抹布等 三、实训注意事项三、实训注意事项 1、认真阅读实训室的安全管理条例与实训守则规范，并且严格遵守。 2、实训过程中，实行“三不落地”生产管理，即“油水、零部件、工具”不落地，养成良16好生产习惯。 3、比较重的工具、零部件须拿稳放稳，注意掉地砸伤脚，铝合金零件因质软，所以分解时 要格外小心，以免其工作面受损。 4、拆卸时，零部件应分类存放，最好做好记号，以免在组装时错。 5、严禁强拆强装等野蛮操作，对损坏零部件和工具的要酌情赔偿。 6、听从教师安排，按照实训指导书的步骤完成本次实训，未经老

45、师批准许可下，不得擅自 更改实训项目与内容。 四、实训步骤四、实训步骤 1)气门的拆卸 凸轮轴和挺杆取下后，使用专用工具拆下气门锁片，取出锁片座圈和气门弹簧，取出气门 并在气门头顶上打上记号，以免装错。 2)气门的检查与修理 (1)检查气门杆的弯曲度，指针偏差超过 0.05 毫米时应进行校正或更换。 (2)进、排气门杆标准直径为 7.97 毫米，若磨损超过 0.05 毫米或用手摸有明显阶梯形感觉 的，应更换气门。 (3)气门工作面磨损起槽、变宽或烧蚀出现斑点、凹陷时应光磨修理。光磨时，磨削量尽量 小，以延长气门的使用寿命。气门光磨后，其边缘逐渐变薄，工作中容易变形和烧蚀，气 门头边缘最小厚度。

46、进气门不得小于 0.6 毫米，排气门不得小于 1.1 毫米。否则应更换气 门。 3.气门导管的修理首先用精铰刀除去气门导管内积炭，擦净后插入新气门，并将气门提起 至气缸盖平面 15 毫米左右，用千分表检查其摆动量，进气门磨损极限是其摆动量不超过 1.0 毫米，排气门不超过 1.3 毫米。否则，应更换气门导管。 气门导管的更换方法:用专用工具先将气门导管压出，带有台肩的导管可从燃烧室压出。然 后将新的气门导管外表面涂上机油后，用专用工具从凸轮轴端压入气缸盖。带台肩的气门 导管压人时压力不得超过 9800 牛(1000 千克力)，否则将压坏台肩。不带台肩的气门导管 压入后，露出部分的长度应等于带有台肩的气门导管台肩端的长度。或者先量出旧导管在 压出前露出的长度，压入新导管时，露出长度应等于旧导管露出长度。 气门导管与气门的正常配合间隙为 0.02-0.04 毫米，如间隙过小，可用气门导管铰刀进行 铰削，铰削吃刀量不能过大，并且还要用冷却液冷却，边铰边试，以防铰大， 4.气门座的检修 气门座是单独制成后，再镶嵌到气缸盖上。气门与气门座需研磨配合，以保证密封。 (1)检查气门座工作面，若磨损变宽超过 2.0 毫米，或烧蚀出现斑点、凹陷时，应用铰刀铰 削或用光磨机修复。先将烧蚀斑点或凹陷部分铰去，然后用光磨过的气门进行试面，要求 座与气门斜面的中下部接触且，宽度为 1.2-1.6