汽车覆盖件模具设计DR报告书.pdf

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1、 序 号 目 录 页次 31 32 33 34 35 36 37 38 使用板料送料器的模具结构 1 板料送料器的形式 2 侧面导向 3 活动定位器 4 定位块和定位销 5 导料杆 6 前定位 7 托料板 8 橡胶滚轮 9 真空吸盘 10 坯料形状和压料面形状 11 检测器 12 其他注意事项 装配高度 1 装模及内板装模高度 2 装模高度的决定顺序 压料圈的安装 1 垫板 2 压料圈和垫板的安装 3 压料圈和压床外滑块的安装 凸模的安装 毛坯尺寸及压料面宽的决定 1 毛坯尺寸决定方法 2 型面宽度 拉延筋 1 拉延筋的种类和选定方法 2 拉延筋的设置方法 模具导向 1 凸模和压料圈的导向（双

2、动）2 上下模导向（双动）3 凸模和压料圈的导向（单动）4 上下模导向（单动）型面的一般构造 1 压料圈观察孔 2 排气孔 3 拉延工艺切口 4 压印器 5 拉延筋顶出器 6 上模顶出 7 平衡块 8 挡料板 9 减小加工量 10 凸模结构 11 镶块结构 12 防凸模下落结构 12 辅助托杆 13 压料圈的工作状态 14 用外滑块压气垫托杆结构 15 废料刀部形状设计 1 3 11 13 14 16 17 19 20 22 23 24 25 26 28 29 30 32 序 号 目 录 页次 39 310 311 压料圈的强度 1 同外滑块、垫板的搭接量 2 注意事项 规范断面构造 1 双动

3、拉延 2 单动拉延 加工压力 1 拉延力 2 拉延筋加工力 3 注意事项 57 58 60 61 62 63 64 65 66 67 70 73 74 75 1 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 1 板料送料器的形式 （1）1.1 拨叉式 将坯料放在 2 个拨叉上送入模具内 1.2 推杆式 用 2 个推杆推顶坯料末端送入模具内 2 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 1 板料送料器的形式 （2）1.3 夹持式 用 2 个夹子夹住坯料的末端送入模具内。坯料的惯性由板料送料器消除后，定位块不受冲击。1.4 真空吸盘式 用真空吸盘吸住坯料送入模具内。坯料的惯性由

4、板料送料器消除后，定位块上不受冲击力。因为坯料是从模具的正上方落下,所以几乎不会错位 3 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （1）2.1 使用拨叉式板料送料器时的高度 高度的决定以送料线高度为规范。特别是当压料面为各种形状时,应分别按下图所示来决定。4 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （2）2.2 使用推杆式板料送料器时的高度 以距压料面 100mm 为规范。根据压料面形状，按下图所示来决定。5 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （3）2.3 使用夹持式板料送料器时的高度 2.3.1

5、以距送料线高度 MIN70mm 为规范 2.3.2 根据压料面形状,如以下所示来决定。6 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （4）2.4 使用真空式板料送料器时的高度 2.4.1 高度的决定以送料线高度为基准。2.4.2 根据压料面形状，如下所示来决定。7 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （5）2.5 侧导向部模具结构 2.5.1 一般情况 规范形状如图 3-1(a)所示。（1）a 及 b 尺寸必须严守规范尺寸。（2）为方便填砂，所以正面宽度应取得大。不能保证规范形状时，取图 3-1(b)的形状。（1）不加工压料圈时，如

6、图 3-1（b）所示沿形状高度取 MAX200mm，取 5mm 的空开部分。（2）加工压料圈时，如图 3-1（b）所示，精加工余量取 70mm，2mm空开面距压料面MAX200mm，取 5mm 的空开。侧导向高时，压料圈的空开变大，在强度上成为问题，所以将侧导向分块，在其间放置加强筋。（参照图 3-1（c）注意因侧导向高度更改引起的壁厚强度下降，必须加强。预料到侧导向位置会发生变化时，必须注意壁厚强度变化并加强。8 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （6）2.5.2 特殊情况 因鼓凸成形等坯料变小，压料面宽度小的情况。（参照图 1）如图 2 所示，送入毛坯状

7、态与落到凹模料面形状状态有差别的情况。2.5.3 考虑了侧导向部铸件形状的导板位置 9 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （7）2.6 与坯料形状的关系 2.6.1 冲压件送入侧为如图所示的压料面时,冲压件会卡住,所以应该用铸件设个面或设置托料架到模具末端。2.6.2 侧导向前侧伸长到模具末端。2.6.3 为矩形坯料时，侧导向的长度为坯料长度1/2 即可。（参照图3）2.6.4 不规则形状参照图4。10 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 2 侧 导 向 （8）2.7 可动式侧导向 2.7.1 使用规范 使用固定式侧导向，送入坯料时，侧导向

8、被坯料切削成切屑，是造成疮状突起的原因，对外板零件，疮状突起是一大问题，所以使用可动式侧导向，如下图所示的梯形毛坯，按图示方向送料时，侧导向会成为障碍，所以使用可动式侧导向。2.7.2 结构(1)汽缸式 (2)斜楔式 2.7.3 参考 还有一种不是为了防止疮状突起而使用的可动式侧导向，而是为了确保压料圈的强度而使用的上下可动的侧导向。注：疮状突起：当冲压件与产品导向等发生冲撞而产生的切屑附着于冲压件上压出时造成的星形的、可看见的冲压件的缺陷（灰尘等尘粒等同样也能引起疮状突起）。11 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 3 活动定位器 （1）3.1 使用规范 退料时冲压件与定位

9、器干涉时使用活动定位器。3.2 位置和个数 3.2.1 坯料宽度（L1）在 700 以下时使用 1 个，700 以上时使用 2 个。3.2.2 在 700 以下，L2 小于 L1 时，有时使用 2 个。3.3 高度 原则上，高度等于或大于侧导向的高度。12 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 3 DA 定位器 （2）3.4 安装部的铸件形状 3.4.1 一般形状 活动定位器安装部压料圈侧的铸件让开形状一般取如图 1 所示。3.4.2 压料圈强度变弱时 b 尺寸不能为规范尺寸时，如图 2 所示。H 尺寸在 200 以上时，如图 3 所示。13 31 使 用 板 料 送 料 器

10、的 模 具 结 构 4 定位块和定位销 （1）4.1 使用规范 4.1.1 定位块 取出拉延产品，不发生干涉时使用。高度在 100mm 以下时使用。4.1.2 定位销 取出拉延产品，不发生干涉时使用。高度在 100mm 以下时使用。送入坯料时，由于定位销而不使坯料产生卷边时使用。在下图位置中，毛坯位置决定时。4.2 形状 4.2.1 定位块 4.2.2 定位销 14 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 5 导 料 板 （1）5.1 使用规范 不是矩形的坯料 5.2 位置和个数 5.2.1 坯料宽在 700mm 以下的，使用 1 个，以上的使用 2 个。5.2.2 不与板料送料

11、器的推杆发生干涉。安装例子 5.3 冲压件校正量 5.3.1 校正量最大为 20mm。5.3.2 在坯料压于压料圈下之前，应用导料板，校正坯料。15 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 5 导 料 板 （2）5.4 安装部形状 一般形状 5.5 形状 5.5.1 固定式 使用于一般模具。5.5.2 可动式 只使用于特殊场合。16 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 6 前定位器 （1）6.1 使用规范 1）原则上，用于使用拨叉式送料器时 6.2 位置和个数 6.2.1 坯料宽在 700 以下的使用 1 个，超过 700 的使用 2 个。6.2.2 板料送料器

12、的拨叉应不发生干涉。6.3 安装高度 安装高度高出送料面 20mm。17 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 7 托料板 （1）7.1 安装理由 7.1.1 将坯料送于模具内时，由于压料面形状及坯料形状，坯料前端有时会与后侧模具刃口相碰，所以安装托料板。7.1.2 只用压料面压住坯料时，坯料在弯曲成形上成为问题时安装。7.2 使用规范 7.2.1 根据压料面形状、坯料形状决定需不需要托料板。7.2.2 当坯料末端与拉延刃口相碰时使用。7.2.3 只用压料面压住坯料时，坯料在弯曲成形上成为问题时。18 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 7 托料板 （2）7.

13、3 托料板的形式和使用条件 7.3.1 连杆式 7.3.2 气缸式 7.4 托料板的形状和材质 7.4.1 形状 7.4.2 材质 19 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 8 橡胶滚轮 （1）8.1 使用规范 8.1.1 根据冲压件的重量、形状等，用机械手拖出时使用。8.1.2 上述情况中，零件精度没有问题时也可以不使用。8.1.3 对于用机械手提起边取出的，没有必要使用。（例 前围上盖板等轻量的零件）8.2 设置要领（位置和个数）双动拉延 个数原则上使用 2 个 8.3 橡胶滚轮的让开 8.3.1 压料圈的强度没有问题时（A 图）8.3.2 压料圈的强度不能保证时（B 图

14、）橡胶滚轮的高度在试制后决定，所以应取 50mm 的余量。20 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 9 真空吸盘 （1）9.1 使用条件 9.1.1 象开卷落料等一样，用真空吸盘吸上坯料来搬运。9.1.2 外板零件等伤痕成为问题时 9.1.3 提升杆与形状发生干涉时 9.2 设置要领 平坦表面上，比吸盘直径大 MIN30 以上的部位 21 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 9 真空吸盘 （2）称呼法如记号-形状-D。推荐市销厂家：安装方法如下。22 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 D 50 76 100 135 H0 12 12 26

15、 27 1 个允许 载荷 未定 295kgf N 2891 335kgf N 3283 375kgf N 3675 （注）所谓 1 个允许载荷，表示 H00 时的载荷。10 毛坯形状和压料面形状 （1）10.1 坯料形状 10.1.1相对于送料方向应有平等部分。10.1.2 即使在如图所示的情况下，只要按料杆、托料板、导轨的安装方法好，也OK。10.2 压料面形状 10.2.1 应该为如下图所示的压料面形状。10.2.2 即使在如图所示的情况下，托料板、前定位器的安装方法不同，也 OK。23 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 11 检测器 11.1 安装理由 11.1.1装

16、料用检测器 确认坯料是否送入正确位置。11.1.2 卸料用检测器 确认冲压件是否取出。11.2 安装位置、形状 24 31 使 用 板 料 送 料 器 的 模 具 结 构 12 注意事项 使用拨叉式板料送料器时，考虑下面的空开。（使用时必须与用户商谈）25 32 装 模 高 度 1 装模及内板装模高度 （1）1.1 由各工厂安装方法造成的因素 因设备不同会有例外，所以应好好确认 1.2 压料圈的强度刚性造成的因素（参考）压料圈的强度目标，在冲压搭边料处有时用下式来求出。E：拉伸弹性模量 I：断面二次矩 P：冲压力 L：如此给一个压料圈断面形状 26 32 装 模 高 度 装模高度的定义有时因用

17、户不同而不同，所以应该在设计规范书中确认。特别应该注意该高度是否包括调整垫块、凸模固定板。023481式得由EIPL 2 装模高度的决定顺序 （2）2.1 由工序表决定生产工厂的指定生产线。2.2 由冲床、规格查出内高度、外高度的最大、最小。2.3 考虑送料线。2.4 考虑托料板、顶出器的安装。2.5 用 2.3、2.4 决定下模的高度。2.6 考虑压料圈的强度、刚性。2.7 判断有无使用调整垫块。2.8 决定外高度。2.9 判断有无使用凸模固定板。2.10 决定内高度。2.11 核对外高度、内高度是否与用户及冲床的规格一致。27 32 装 模 高 度 2 装模高度的决定顺序 (2)2.1 确

18、认凸模是否只可调整拉深深度。（应在模具图上标记出凸模可调下的量）28 33 压料圈的安装方法 1 安装垫板 (1)使用安装垫板时，必须征得用户确认。安装垫板内孔尺寸与凸模外轮廓尺寸间距离最小 50mm，如图 1 所示。在下列情况下，可不使用安装垫块，应与用户商定。1）压料圈的强度、刚性能充分保证时。2）可以安装在外滑块上时。3）因外高度关系，使用安装垫块就无法保证压料圈的强度、刚性时。29 33 压料圈的安装方法 2 安装垫板的安装 (1)因用户不同而不同，所以应该在设计规范书中确认。下述为一例。30 33 压料圈的安装方法 压料圈和可调垫块的安装使用图 1 所示的定位销和图 2 所示的键。用

19、定位销时，在压料圈对角线上 2处开孔。用键时，在压料圈上4 处安装定位用键板。3 压料圈和压床外滑块的安装 (1)3.1 直接安装时（用 U 型槽）1）直接安装在外滑块上时 2）通过连接板安装时 31 用自动夹板安装外滑块和连接板时，应注意压料圈的 U型槽的位置不得与自动夹紧槽的位置重合。连接板与压料圈安装时，使用如图 3 所示的定位销，所以应在压料圈上 2 处开定位孔（必须确认用户规范）。33 压料圈的安装方法 3 压料圈和压床外滑块的安装 (2)3.2 通过可调垫块安装时 1）一般情况 2）通过连接板安装时 安装垫块安装位置设置如左图所示的空开 32 34 凸模的安装方法 凸模和压床内滑块

20、的安装 (1)1 直接安装时（用 U 形槽）2 通过内连接板安装时 33 34 毛坯尺寸及压料面宽度的决定.注意也有最小不为零的设备。.所谓最小,是指内滑块下面和外滑块下面的最小可接近尺寸。.有时凸模上也设置2 个（前后方向优先），内连接板用定位孔，所以必须确认用户规范。1 毛坯尺寸决定方法 (1)1.1 由成形方法划分 1.1.1 拉深式 凸模最初接触比较平的表面时。B=（80+A）-A 但是当压料面上有修边线时，应考虑其尺寸。的值=0 =0.04=0.02 L=(40+a)-a.1.1.2 胀形式 L=80+b 34 35 毛坯尺寸及压料面宽度的决定 2 形面宽度 (1)2.1 决定基准

21、形面宽度应以距毛坯末端（+）1015 为基准。注）将毛坯放在形面上时，要注意形面形状不一定与毛坯形状相同。2.2 压料圈形面宽度 35 36 拉 延 筋 1 拉延筋的种类和选定方法 (1)1.1 按形状取分 1）圆形拉延筋 用于一般情况。2）方拉延筋 胀形成形使用。3）台阶式拉延筋 用于特殊情况。1.2 按设置方法取分 1）整体拉延筋 用于一般情况从母材上切削出来。2）镶入拉延筋 3）堆焊拉延筋 改造时使用。36 36 拉 延 筋 2 拉延筋的设置方法 (1)2.1 圆角的处理 2.2 当是双拉延筋时 圆角 R 内的拉延筋高度定为 1.53mm，从圆角结束位置处，在 40mm的范围内，缓缓变成

22、一般位置拉延筋的高度。此时，不改变拉延筋的宽度，只改变高度。用于胀拉成形时的冲压拉延筋。例：DOOR OTR 37 36 拉 延 筋 2 拉延筋的设置方法 (2)2.3 距尖角的距离 考虑到拉延筋的摩损及强度，应同时满足 1）和 2）。（但是，对材料利用率没有影响的位置，距尖角的距离可以大一些）。1）受流入量影响的平坦部的尺寸 2）凹陷侧的强度（当是镶入拉延筋时）（1）圆形拉延筋时 1）能确保 1）项 L 尺寸即可（2）方形拉延筋时 成形形式 拉延筋凹陷侧形状 拉延筋宽 W 钢板材质 模具材质 38 36 拉 延 筋（1）流入量多时（35mm 以上）L=最小 5mm（2）流入最少时（35mm

23、以下）L=最小 3mm 单动拉延 双动拉延 立铣加工 形面平行 8 11 冷轧材料 热轧材料 HT250 QT600 钢材（镶块）2 拉延筋的设置方法 (3)39 MIN A 尺寸表 W 钢种 型材 R 8 冷轧材质 热轧材质 FC25 FCD50 钢材 FC25 FCD50 钢材 0 5 10 15 20 25 30 5 17.1 16.5 15.8 15.0 14.2 13.2 12.2 13.4 12.8 12.1 11.4 10.6 9.8 9.0 11.3 10.7 10.1 9.4 8.7 7.9 7.2 18.3 17.7 17.0 16.1 15.3 14.3 13.2 14.

24、2 13.6 12.9 12.2 11.4 10.5 9.7 11.9 11.3 10.7 10.0 9.3 8.5 7.7 W 钢种 型材 R 11 冷轧材质 热轧材质 FC25 FCD50 钢材 FC25 FCD50 钢材 0 5 10 15 20 25 30 6 19.5 18.8 18.0 17.0 16.1 15.1 14.0 15.4 14.8 14.0 13.2 12.3 11.4 10.5 13.2 12.6 11.8 10.3 9.4 8.6 7.2 20.7 20.0 19.2 18.3 17.3 16.2 15.1 16.3 15.6 14.9 14.0 13.2 12.

25、2 11.2 13.9 13.2 12.5 11.7 10.9 10.0 9.1 36 拉 延 筋 2 拉延筋的设置方法 (4)2.4 形面修边时 2.5 拉延时 原则上将拉延筋设置在上模上（上模为凸筋）。2.6 外覆盖件时 设置在拉延筋伤痕不会影响产品的位置上。2.7 如对材料利用率没有影响,拉延筋位置应取大一些 考虑到修边模的凹模刃口，一般按左图所示的方法设置。同拉延一样。40 36 拉 延 筋 2 拉延筋的设置方法 (5)2.8 冲压拉延筋的装配方法 1）拉延筋的材料 材质 S45C 硬度 调质（HRC2530）库存尺寸 注：含 0.5 的研磨余量 2）拉延筋宽 当镶入拉延筋时，拉延筋宽

26、有两种：13mm 和 10mm。3）有效冲拉深度 为使拉延筋高度在库存尺寸状态下能够使用，应对冲拉深度作调整。拉延筋冲拉深度最小时的尺寸，按图示进行规定。长度 宽高 3m 10.510 13.513 在准备拉延筋材料时，应确保冲拉深度 5MIN。41 37 模具导向 1 凸模和压料圈的导向(双动)(1)1.1 导板种类 1）单动导板 2）双动导板 3）用于非批量度的内覆盖件。1.2 位置和个数 1）平面位置和个数 2）断面位置 42 37 模具导向 a300 时/1 处 a300 时/2 处 b300 时/1 处 b300 时/2 处 有关滑动部，相对位置较好 能够测定滑动部间隙的结构，导板上

27、端应由铸件支承 （1）单片导板 设定时一般要保证 b 尺寸一定。当发现滑动时，（例 翼子板）要使 a 尺寸不变。2 凸模和压料圈的导向(双动)(2)(2)双导板 a.b 尺寸的决定方法同单导板-2）-（1）项 1.3 设置注意事项 1）滑动面位置 2）双导板的材质依据设计规格书 43 37 模具导向 2 上下模导向(双动)(1)2.1 导向部的形状和位置 2.2 注：安装时，要注意不致影响送料和取料操作。44 37 模具导向 3 凸模和压料圈的导向(单动)(1)3.1 在压料圈内部导向 1）优点 可在使模具变得小型。比较容易保证同凸模的配合精度。2）缺点 由于凸模需要紧固的螺栓、平行销较多，因

28、此，当压料圈上加有侧向力时较为不利。加工比 2 困难。3.2 在压料圈外部导向 1）优点 加工简便。对细长部分有利。2）缺点 模具增大。45 37 模具导向 4 上模和下模的导向 (1)4.1 凸模和凹模导向 原则上使凸模和凹模导向 4.2 凹模和压料圈的导向 如因下述理由致使凸模和凹模不能导向时，也可用凹模和压料圈导向。（1）冲压行程较大时 （2）对铸件有重量限制时 （3）结构复杂时 （4）侧向力小时 （5）生产批量小时 4.3 导柱型式 没有侧向力产生时 46 38 模具一般构造 1 压料圈观察孔 (1)1.1 使用目的 1）用于观察凸模的工作情况。1.2 位置及个数 设备前后各有 1 个

29、，最好设在操作员易观察的位置。一般情况下，为将空气排出模具之外，设排气孔兼作观察孔来用，因此有时不另设观察孔。为不损失压料圈的强度，应开排气孔。47 38 模具一般构造 2 排 气 孔 (1)2.1 位置 2.2 孔径 一般为6 对于顶盖、发动机盖、车门等平滑的外覆盖件，其凸出部分为5。2.3 图示法 只需对断面图作的图示，而孔数不必表示 （位置、孔数由制造部门决定）。48 38 模具一般构造。为将空气排出模具以外，应尽可能开较大的排气口。在废料部开口。上下模孔位不同。3 拉延工艺切口 (1)3.1 使用目的 1）在难于成形的位置加切口，以使板易于流动。3.2 使用基准 1）应尽可能利用落料模

30、，在拉延时应尽量不进行冲孔等。2）对于外覆盖件来说，由于可能导致裂纹产生，因此，原则上不进行。3）3.3 在内侧进行切口（冲孔）时，应在考虑冲压件成形性的前提下，决定切入。49 38 模具一般构造 3 拉延工艺切口 (2)3.4 切角时 在外侧切角时，应注意废料飞溅。3.5 上下模导向方法 1）当在内部有切口或冲孔时，应减小凸模、压料圈及凹模导向的间隙。2）当在外侧剪切时，应设置导柱。50 38 模具一般构造 4 压印器 (1)4.1 使用目的 1）将上批最终产品和这批最初产品的冲压成形程度（剪断程度）通过视觉进行比较，将此作为成形状态的判断基准。4.2 设计注意事项 1）压印器设置在凹模一侧

31、。2）设置在冲压件材料流动少的水平面上。没有水平面时，设在不影响产品的水平面上，一般设在修边线以外。3）尽可能法向压印。4.3 形状 51 38 模具一般构造 5 拉延筋顶出器 (1)5.1 使用目的 1）在拉延中，卸料较为困难时 2）在拉延顶出中，取出产品时 5.2 安装位置 应设置在各拉延筋的圆角部位。52 38 模具一般构造 6 上模顶出 (1)6.1 使用基准 1）在拉延凹模的上模上有时设置顶出器。（依照用户的要求，有时设有判断用检测器）6.2 位置 1）为防止产品变形，设置在拉延角的附近。2）外板时 不设在产品表面内 当不得已设在产品表面内时，应在表面贴橡胶。3）浅拉延时，也可在形面

32、上设顶出器。4）应设置平衡良好的位置上。53 38 模具一般构造 7 平 衡 块 (1)7.1 使用基准 1）全部的拉延模 7.2 位置及个数 1）在平衡良好的位置上，设 MIN4 个。2）在投放毛坯、取产品时，加以注意。7.3 安装方法和材质 1）有关材质，当用户没有规范时，使用 45 钢。2）垫块应不高于形面。但是，当全自动状态下，冲压件挂不上时，不受此限。54 38 模具一般构造 8 挡料板 (1)8.1 使用基准 1）在按下图进行加工的过程中，为防止毛坯弹起，应安装压紧器。8.2 位置 1）安装在可能弹起的部位。55 38 模具一般构造 9 减小加工面 (1)9.1 目的 1）减少加工

33、量 2）解决坑包对策（灰尘堆积部位）9.2 凸模、凹模部分 1）外板 A 尺寸为 50，内板 A 尺寸为 20。56 38 模 具 一 般 构 造 9 减小加工面 (2)9.3 压料圈部分 1）一般不带法兰边。2）不能保证强度时，应确保距毛坯端部 10mm 的加工面，其余下降 1525mm 不加工。57 38 模 具 一 般 构 造 10 凸模结构 (1)10.1 原则 1）一般为一体结构。2）当调整、生产、拉延时有更改可能性时，要进行分块。3）在制造过程中，当遇不得已的情况时(如加工范围的限制等)，要进行分块。10.2 分割位置 分块面同压料圈上平面齐平。58 38 模 具 一 般 构 造

34、11 镶块结构 (1)11.1 使用目的 1）当材料流动量大或压缩性法兰成形部等要求形面耐磨损时；2）要进行特殊表面处理时；3）厚材料（t2mm）成形时。11.2 材 质 最初采用同铸铁相同的材料，但调整后必须更换成 T10A 或 Cr12Mo 材料。11.3 分块线 不能同材料的流动方向相平行。顶端部强度不能成弱（75以上）。应考虑热处理技术。11.4 镶块方式 1）尽可能采用镶块式 2）允许采用焊接结构 11.5 坚定方法 1）从上向下固定 2）从下向上固定 镶块成形部分不应开有螺栓孔、定位销孔。59 38 模 具 一 般 构 造 11 镶块结构 (2)11.6 使用例子 后翼子板例如下图

35、所示。60 38 模 具 一 般 构 造 12 防下落结构 (1)12.1 使用目的 用于防止双动时的凸模下落。12.2 构造 如下图所示。考虑到重心平衡，应设置 4 个。61 38 模 具 一 般 构 造 13 辅助托杆 (1)13.1 使用目的 当气缸受力不平衡时,设置辅助托杆。13.2 位置及个数 考虑到偏心载荷，应设置 24 处。62 38 模 具 一 般 构 造 14 压料圈工作状态 (1)14.1 压料圈形面上有产品形状时,压料圈镦死。14.2 压料圈形面上没有产品形状时，压料圈可不镦死。63 38 模 具 一 般 构 造 15 用外滑块压气垫托杆结构 (1)15.1 注意事项 1

36、）由于如果缓冲行程增大，则会增大外滑块的负担，因此缓冲行程应控制在小范围内。应有锁止装置（应将缓冲平衡块放在适宜的位置上）2）具体事项请参照设备使用说明书。64 38 模 具 一 般 构 造 16 废料刀部的形状设计 (1)65 39 压 料 圈 的 强 度 1 同外滑块及垫板搭接量 (1)1.1 不使用垫板时外滑块同压料圈的关系 1）同外滑块的前后搭接量 A 定为 MIN150。2）高度和外滑块开口的关系应能够保证强度。3）左右方向的搭接量在单侧应保证 MIN30，但是，在不得已的情况下，不能搭接时，应充分保证高度以确保强度。1.2 使用垫板时外滑块同压料圈的关系 1）同外滑块的搭接量 A

37、定为 MIN50。2）左右方向应尽量搭接。1.3 垫板同压料圈的关系 1）前后方向、左右方向都应旋合。66 39 压 料 圈 的 强 度 2 注 意 事 项 (1)2.1 平衡 1）当压料圈上产生较大力时，应采取反侧措施。2）应注意气垫托杆的配置。2.2 强度 1）当是细长的环状时，应注意强度。例M/S 2）应注意高度 例M/S 等 67 310 标 准 断 面 构 造 1 双动拉延 (1)本结构表示凸模、压料圈的分块，整体凹模结构。注意凸模和压料圈的分块线。68 310 标 准 断 面 构 造 1 双动拉延 (2)本结构表示凸模、压料圈的一体，凹模分块结构。本结构适用于加工高张力钢板时，对耐

38、磨损性有要求的凹模分块结构。69 310 标 准 断 面 构 造 1 双动拉延 (3)本结构表示凹模的分块结构。适用于凹模内部形状复杂不易修模的凹模结构。70 310 标 准 断 面 构 造 2 单动拉延 (1)凸模、凹模整体结构。注意凸模和压料圈的分块线。71 310 标 准 断 面 构 造 2 单动拉延 (2)本结构表示凸模、凹模一体的分块结构。注意凹模中顶出器的分块线。72 310 标 准 断 面 构 造 2 单动拉延 (3)73 311 加 工 压 力 1 拉延力 (1)加工压力计算式 主 要 的 钣 金 材 料 张拉 强度 屈服 点 剪切 强度 kg/mm2 比率 kg/mm3 比率

39、 kg/mm2 比率 沸腾钢 APC1 SPCC 33 1.00 25 1.00 26 1.00 铝镇静钢 APC3-S SPCEN 31 0.94 18 0.72 25 0.96 热轧钢 SPHC 38 1.15 27 1.08 30 1.15 低 热轧钢 APH45 47 1.42 31 1.24 38 1.46 碳 SUS24 SUS430 52 1.57 36 1.44 42 1.62 钢 不锈钢 日新 NSSERI NSSERI 71 2.15 32.2 1.28 57 2.1*9 板 SUS27 SUS304 67 2.03 31 1.24 54 2.08 新日铁 SUS410L

40、47-48 1.4 26-30 1.12 36-39 1.4 O材 9 0.27 3 0.12 8 0.31 铝钢 板 1/2H材 14 0.42 12 0.48 13 0.5 高张力 钢板 SAH55 57 1.73 44 1.76 46 1.77 图 示 备 注 拉延力 P=1.5b 50t P：拉延力 t：料厚 b：抗拉强度 拉延力 P=0.04S(t-0.2)b P：拉延力 S：t：料厚 b：抗拉强度 加工压力计算式 74 311 加 工 压 力 2 拉延筋加工力 (1)Pkg=Ltb L：拉延筋全长 mm（L=1+2+-+n）t：板厚 mm b：抗拉强度 kg/mm2 75 311 加 工 压 力 3 注意事项 (1)1）外侧挤压力 Wo 随距下孔点的距离 S 发生如下表所示的变化。2）CoWo 必须成立。3）在采用拉伸加工方法时，应从压料圈待机位置开始，决定缓冲压。4）在决定工艺、设计模具、调试、生产时应加以注意。