桩基托梁挡土墙工程施工专项方案.pdf

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1、.桩基托梁挡土墙工程施工专项方案 编制人：审核人：审批人：XXXXXX 产业园起步区项目部 年 月.目 录 第一章、工程概况.3 第二章、编制依据.4 第三章、施工工艺.5 3.1、桩基施工.4 3.2、托梁施工 28 3.3、挡土墙施工.29 第四章、质量保证措施.30 第五章、安全保证措施.32 第六章、施工组织与管理.45 第七章、环保措施.45 第八章、施工进度计划.47 九、附图.50 .第一章 工程概况 1.1 工程简介 本工程为天府新区西区产业园起步区“两纵一横”建设项目西创路位于新津县新普路，起于滨河路中桥，止于中储粮兴物六路全长 7000 米。K5+369-K5+419 段右

2、侧桩基托梁挡土墙全长 50 米，桩基为双排桩梅花形布置，桩长 19 米、桩径 1.2 米，设计强度 C30，共 20 根桩。托梁每片长 10 米、宽 4.5 米、高1.0 米。采用 C30 混凝土。挡土墙强身采用 C15 混凝土。K5+369-K5+419 段右侧原设计为原道路加宽填筑路堤拆除酒精库围墙，现将此段方案调整为K5+369-K5+419 段右侧桩基托梁挡土墙。方案作出调整前我司按原设计填筑方案施工，现 K5+100-K5+600 右侧除开桩基托梁段路堤填筑、砂砾石填筑、通信、U 型槽等已施工完毕。从现有路基范围内修建施工便道存在高差大、距离短、破坏现已施工完毕的路堤、管线等。因此施

3、工该段桩基托梁挡土墙需从 K5+560 右侧圆管涵外侧沿填方坡脚外 1 米修建一条 6 米宽便道至酒精库围墙处。（便道平面图、横断面图、做法附后）。K5+369-K5+419 段右侧桩基托梁挡土墙桩基为双排桩梅花形布置，长 17 米、桩径 1.2 米。根据放样结果桩位离现有路基坡脚宽度为 米，至现有路面顶 10 米，而旋挖成孔需保证 9米的工作宽度，因此老路路基需往路基中心线方向分台阶拓宽 米，为了保证桩基托梁挡土墙施工期间该段路基坡面稳定、老路.行车道车辆、行人安全，K5+369-K5+419 段右侧桩基托梁挡土墙路基破面需采取喷浆防护措施。（横断面、防护做法附后）。并在上坡口搭设双排钢管架

4、用于深基坑的安全防护。1.2 工程五方责任主体 建设单位：设计单位：地勘单位：监理单位：施工单位：第二章 编制依据 1、市政公用工程设计文件编制深度规定（建设部 2013 年版）2、城市道路工程设计规范（CJJ37-2012）3、城市道路交通规划设计规范（GB50220-95）4、城市道路交叉设计规范（CJJ152-2010）5、城市人行天桥与人行地道技术规范（CJJ69-95）6、城市快速路设计规程（CJJ129-2009）7、城市道路路面设计规范（CJJ169-2012）8、城市道路路基设计规范（CJJ194-2013）9、无障碍设计规范（GB50763-2012）10、公路水泥混凝土路面

5、设计规范（JTG D40-2011）11、公路水泥混凝土路面施工技术细则（JTG/T F30-2014）.12、公路工程质量检验评定标准（JGJ F80/1-2004）13、公路路基设计规范（JTG D30-2015）14、公路工程技术标准（JTG B01-2014）15、城市道路工程施工及质量验收规范规范（CJJ 1-2008）16、工程建设标准强制性条文 第三章 施工工艺 3.1、灌注桩 一、总体布置 根据地质报告、工期要求、场地施工条件，计划安排 2 台旋挖机、出渣设备：挖掘机 1 台、50 装载机 2 台、20T 运输车 4 台，并配备电焊机、气焊设备及附属运输，排水、清障、夜间照明等

6、设备。排水设施、20 立方水池平面位置及做法见附图。项目班子由公司挑选具有丰富经验、有责任心的人员组成，钻机及相关配套设备到位，确保本工程顺利实施。二、项目班子组织和管理 1、项目班子组织 本工程工期紧，任务重，公司选派精干人员组建工程项目部，在人、财、物上优先满足本工程的需要，根据工地需要随时调配充足的人力和物力资源，使项目班子高效、有序的开展全面工作，让工程从开工至完工始终处于受控状态下运行。2、管理机构如下：.现场总负责 技术负责人 生产负责人 技术组 试验室 质检组 现场管理组 计财组 设备材料组 安全文明组 后勤服务组 钢筋班 灌桩班 普工班 机修班 三、开工准备及竣工验收 1.施工

7、准备 1.1 技术准备、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。.、工程地质资料 作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻

8、孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。1.2 机械设备准备 根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下表 旋挖钻施工主要机械设备表 序号 机械设备 数量 1 旋挖钻 1 台 2 220 型挖机 2 台 3 内径260 导管 若干米 4 大小料斗 1 套 5 钢筋切断机 2 台 6 钢筋弯曲机 2 台 7 钢筋调直机 2 台 8 电焊机 8 台 9 气焊设备 1 台 10 150KW 发电机 1 台 11 50 装载机 2 台 12 20T 自卸车 4 台 1.3 测量准备 依据已经监理工程师批准

9、并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。1.4 试验准备 在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。.1.5 物质材料准备 按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。1.6 施工场地布置 由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外

10、运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。在桩孔的施工顺序安排上、采用相邻墩台的桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。2、工程试桩 2.1、根据设计图要求，配合建设组织的由监理、设计、质监、地质勘探部门一起参加的试桩工作。2.2、根据试桩确定的持力层并检验地质资料的准确性等填写试桩报告，经监理、建设、设计方签字，作为正式施工的依据。3、根据地勘报告，结合试桩情况和施工图纸及相关规范规程要求，计算出每桩的预挖深度，设计规划好钻机开行路线，作业顺序（具体详后附部分栋号旋挖机施工路线路图）。4、桩基验收 4.1 桩基完工 7 天后即可报请相关检

11、测单位组织成桩质量检测，收集整理好相关资料，完善签字手续。4.2 各楼栋完工检测全部合格后，完善相关资料，报请有关单位组织桩基验收，提交基础竣工图及各类隐蔽资料。四、施工方案及主要技术措施.1.旋挖钻施工原理及优势 1.1 旋挖钻施工原理 旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2 旋挖钻优势 旋挖钻采用 ZR250B 大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点突出。与传统的循环钻机相

12、比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2.施工流程 旋挖钻机施工流程见图。施工准备.否 否 3、干成孔法：旋挖成孔过程中，如果不塌孔，不缩径，不需要采用静

13、态泥浆护壁或钢护筒护壁，可以保证施工质量时，直接用旋挖钻机取土为干成孔工法。开孔过程中，在钻进的孔内淋水，使得钻机在钻进的过程中产生护壁，不合格 钢护筒施工 钻机就位 成孔检测 钻进成孔 清孔 超声波检测 灌注砼 沉渣厚度测试 安放钢筋笼 下导管 沉渣厚度检测 导管水密性试验 钢筋笼制作 钻渣外运 造浆 多余泥浆外运 泥浆回收 二次清孔 合格 交工验收 钢护筒制作 监理工程师检测 监理工程师检测 监理工程师检测 监理工程师检测 监理工程师检测 监理工程师旁站 监理工程师旁站 监理工程师旁站 测量放样 移机.减少塌孔。再用筒钻环型切割，把钻进面分成工作面和非工作面两个部分，减少钻进过程对孔壁（非

14、工作面）的影响，减少塌孔。在钻进过程中慢放慢提钻杆，轻加压，低速钻进，减少钻进过程中的振动，减少塌孔。在成孔过程中如遇少量塌孔，使用挖土机及时投入粘度较高干湿度合适的黏土，通过钻机加压反转将黏土挤入孔壁，增加孔壁的胶结性，形成相对稳定的保护层。如果用上述方案无法成孔，就需要在塌孔的孔内回填底标号混凝土，等混凝土初凝后再次钻进成孔（此法成孔简单、高效成本较低）。施工流程：施工准备钻机就位取土成孔塌孔移机回填黏土（混泥土）钻机就位取土成孔检查、清渣移机吊放钢筋笼检查、清渣吊放导管检查、清渣灌注混凝土拔护筒 桩内挖出的土石方，堆放在桩边外 2.5 米以外范围，堆放高度不超过1.5 米高，每天由人工负

15、责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场，根据每栋堆场的具体情况，及时用 320 型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。干法施工工艺流程图 施工准备 测量放线埋辅桩 设备就位 安装孔口护筒 钻进成孔 监理校核 监理复核 钻进质量自检.4：泥浆护壁施工工艺 在施工过程中回填上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，防止塌孔和孔内缩径。泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力与孔壁压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的相对密度则起到保持压力差的关键作用，实施钻孔的一种成孔工法。材料名称 数量 主要使用目的 水 1m3 泥浆的主体 膨润土 150-200kg 泥浆

16、的主要材料 纤维素 2-3kg 增加泥浆的粘性 火碱 2-5kg 降低泥渣下沉速度 渗水防止剂 废纸浆、锯屑等 防止渗水 孔底清渣 移机 吊放钢筋笼 吊放导管 灌注混凝土 拔护筒 渣土外运 验收 导管检查 混凝土配比检查 钢筋笼检查 孔底沉渣检查 孔底沉渣检查 .泥浆的主要材料表 在桩位上下长度 2m 左右厚度 10mm 的钢护筒，以保护孔口，再调制适合本地土层情况的泥浆，有效避免成孔过程中塌孔的发生，泥浆的要求为相对密度：1112；(密实碎石孔可选 1.5)、粘度：1822s；、静切力：1025Pa；、含砂率：4；、胶体率：90；、30 分钟失水率：1420ml；30 分钟泥皮厚度：2mm；

17、PH 值：810。此法施工优点：能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。缺点：工序复杂，需要膨润土，火碱，纤维素，泥浆泵，泥浆管和配套的电线电箱，泥浆池，泥浆池防护等材料和设备（孔内有漏浆可能），施工难度大，泥浆不便，污染严重，成本较高。施工流程：施工准备钻机就位旋挖开孔下孔口护筒注浆取土钻进补浆取土成孔检查沉渣厚度、清渣移机吊放钢筋笼检查沉渣厚度、清渣吊放导管检查、清渣上导管清孔帽注浆清渣二次清孔后泄出导管压力灌注混凝土拔出护筒 桩内挖出的土石方，堆放在桩边外 1.5 米以外范围，堆放高度不超过1.5 米高，每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场

18、，根据每栋堆场的具体情况，及时用 320 型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。泥浆护壁施工工艺流程图 施工准备 测量放线埋辅桩.5、泥浆护壁成孔桩清孔：换浆法：钻孔达到设计深度后，停止进尺，将钻头提出，采用清底钻头进行清孔，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上 3.06.0m。当从孔内取出泥浆与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经检查合格后的钢筋笼。监理复核 安装护筒 钻进成孔 清孔 移机 吊放钢筋笼 吊放导管 灌注水下混凝土 钻进质量自检 验收 导管检查 拔护筒 监理

19、校核 配置浆液 混凝土配比检查 渣土外运 钻机就位 泥浆系统 废 泥 浆 处理 钢筋笼检查 沉渣检查 沉渣检查 .扩底桩施工流程图 6：全钢护筒跟进施工方案 全钢护筒跟进施工工法就是在旋挖钻机旋挖成孔时，将钢护筒埋入地下一定深度，然后在钢护筒内取土成孔；在灌注混凝土时，随灌随拔护筒，保证混凝土内始终埋住护筒一段距离；混凝土灌注完成后，将护筒拔出而成孔工法。根据地勘报告和现场考察，地表为回填土，回填时间短，回填物颗粒大小不均匀，存在塌孔隐患，需要下长度不少于回填层厚度的（地质报告显示回填厚度在 1.6m-9.2m），厚度不小于 10mm 的护筒，此工法优点以保证成孔质量，控制塌孔。缺点是对施工要

20、求很高，下护筒时间长，灌注后护筒存在卡筒的风险，施工速度减慢，施工成本增加。施工流程：施工准备旋挖钻机就位钻机开孔下护筒取土成孔移机清孔吊放钢筋笼沉渣检查吊放导管沉渣检查灌注混凝土拔出护筒移机.桩内挖出的土石方，堆放在桩边外 2.5 米以外范围，堆放高度不超过1.5 米高，每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场，根据每栋堆场的具体情况，及时用 200 型挖土机配合人工用汽车把堆场的土旋挖钻机成孔 达到一定的深度 旋挖钻机扩底钻成孔 旋挖钻机清底钻斗清孔 成孔.石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。下护筒旋挖成孔流程图 测量放线埋辅桩 设备就位 安装钢护筒 钻进成孔 孔底清渣

21、 移机 吊放钢筋笼 吊放导管 监理校核 灌注水下混凝土 拔护筒 监理复核 钻进质量自检 渣土外运 验收 钢筋笼检查 导管检查 混凝土配比设计检查 施工准备 沉渣检查沉渣检查 .7、桩位放样 桩位放样，按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。8、桩的轴线控制 根据设计要求合理布置施工场地，先平整场

22、地、清除杂物再进行场地整平后，组织有资质的测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。9、埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实 0

23、.3-0.5m 厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。10、钻孔施工时垂直度的控制 我公司采用的是中联全球最智能化的 ZR250B 旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的 X 轴、.Y 轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆 X

24、轴 Y 轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于 1%，达到设计要求；11、扩底桩施工扩孔后孔底虚土和钻渣的清理，与检查 11.1、在钻孔完成后，开始进行扩底施工，换上扩孔钻头，扩底过程中由于扩孔钻头的有效扩孔位置是离桩底 60CM 以上位置，所以桩底是一锅底形状，由于重力作用，扩孔中产生的钻渣全部掉在锅状桩底，扩孔完成后，换上清孔钻头进行清渣，直到锅状桩底虚土和钻渣清干净为止。11.2、成孔、成孔检查（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚

25、度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：（2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等（3）检孔工具：检孔圆板的外径 D 为直径加 200 300 的钢板，厚度为 8 15，重量为 2.5 Kg5 Kg。检孔钢筋为22 钢筋、长度1.4 米（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。（5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。（6）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重.下沉，不借助其他外力顺利下至

26、孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。（7）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于 1；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度50mm；12、岩芯取样 根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。桩内挖出的土石方，堆放在桩边外 2.5 米以外范围，堆放高度不超过1.5 米高，每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场，根据每栋堆场的具体情况，及时用 200 型挖土机配合人工用汽车把堆场的

27、土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。14、下放钢筋笼 下钢筋笼前，先测量孔深，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，下笼前在孔壁内侧下放三根直径为 50mm 的钢管、并兼作钢筋笼保护层，确保钢筋笼居中，从而减少钢筋笼与孔壁擦挂掉土入孔内，把钢筋笼起吊垂直，下放过程中孔口两边站立三人，缓慢下放钢筋笼，钢筋笼下完后，再次测量孔深，以确定孔内有无虚土和沉渣，如果孔内有虚土和沉渣，吊出钢筋笼，用旋挖钻机清孔后再次检查沉渣厚度、符合规范允许范围内要求、再下放钢筋笼，直到合格为止。砼浇筑完成后，将此 三根钢管拔出；在钢筋笼绑扎完成后，在钢筋笼的内侧，绑扎二根直径为 50mm、壁厚为 3mm的钢管、做

28、声波透测管，钢管两头 用封口胶包裹严实，钢管接头用丝接接严实。13、水下灌注混凝土工艺 .水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。13.1、水下灌注混凝土主要机具 向水下输送混凝土用的导管。一般采用壁厚为 46mm 的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于 200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般 2.73m，最上端采用 0.51

29、.5M 的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底 300500mm，导管可采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为 45mm 的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。漏斗和储料斗。可用 46mm 钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26M）。首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。13.2、水下灌注混凝土施工流程 沉放钢筋笼。安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底3

30、00500mm 的深度处。将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。灌入首批混凝土，加满整个料斗。将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内 1.5米以上。.连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下 2米以上，严禁提出。混凝土灌注完毕，拔出护筒。13.3、水下混凝土灌注施工要点 灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于 1.5 米。连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于 30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不

31、宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测 1 次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、.缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或 6m。导管的埋深选择 导管直径（mm）初灌埋深（m）连续灌注埋深 正常灌注（m）最小埋深（m）200 1.52.0 3.04.0 1.52.0 250 1.21.5 2.53.5 1.52.0

32、 300 0.81.2 2.03.0 1.21.5 混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于 2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：a、在孔口固定钢筋笼上端；.b、灌注混凝土时间尽量完成，以防

33、止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；d、孔内混凝土面进入钢筋笼 12m 后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。13.4、水下混凝土灌注的常见问题 水下混凝土灌注的常见问题有：导管漏水、堵管、缩径、断桩、夹层、离析、桩身混凝土强度不足、桩顶混凝土质量差及钢筋笼错位等。14、地质情况记录 地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认

34、真做好地质情况记录，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理及甲方代表现场确认，由设计单位确定是否进行设计变更；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提出钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻进深度与实测孔深的差值）。五、旋挖桩施工应急预案 1、根据地质报告和现场考察，本工地上覆土层为第四系全新粉质粘土，下伏基岩为侏罗纪系中统沙溪庙组砂岩，泥岩互层。施工难点在于高填方的施工，因为回填物中石块颗粒不均匀，较松散，钻进过程中容易发生塌孔。处于沟谷处的楼栋桩基

35、底层下部有 56M 软弱层，该软弱层有一定可塑性，易产生缩孔，根据地勘报告结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题与处理办法 1.1、塌孔的处理：.轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；严重塌孔：向孔内浇筑低标号 C20 混凝土或高标号砂浆，待 24小时后重新成孔（时间根据气温确定）1.2、缩孔处理：可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使

36、钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲涮，从而减少塌孔和缩孔。可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（58 斗为宜），向孔内填充 C20 混凝土，待 24 小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号 C25 混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48 小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。b、泥浆成孔：采用一定比例的膨润土，烧碱、纤维素及锯沫等制备泥浆，满足：含砂量4%，胶体率96%，泥浆比重 1.051

37、.2（比重是根据现场实际情况试验确定）。施工时随着孔深的增加向孔内及时连续地注浆，通过泥浆的压力，阻止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至场内泥浆池内，由于本工程上部土层松散，泥浆收集难度大，成本较高。c、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放 1014mm.厚钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度 23 米后，即可拔出护筒。下钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于 3 米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于 3 米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒，此方法施工进度

38、慢，成本较高。根据工程实际情况，本工程将采用以下三种方案相结合的施工方法，以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。钢护筒制作、埋设：长度 24m 以内的钢护筒，采用厚 6-10mm 的钢板制作，长度大于 4m 的钢护筒，采用厚 8-12mm 钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层 0.5m 以下，高出施工地面 0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护

39、筒顶面位置偏差不大于 5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于 1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。2、灌注事故的预防及处理 2.1、导管进水 导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底 250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批

40、.砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。2.2、卡管 卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振

41、捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢

42、筋笼以内的砼钻挖吸出，用.冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。2.3、坍孔 在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔

43、中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。2.4、埋管 产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在 26m 之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出

44、，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。.2.5、钢筋笼上升 钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下 3m 至以上 1m 时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部 1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下 1m 之间时，应放慢砼灌注速度，允许

45、的最大灌注速度以 0.4 m3/min 为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的 12 道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。2.6、灌注桩补强方法 灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个

46、用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下 1m，柱桩则应达到基岩。、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于 0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为 0.8 的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔 1.0m 以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比 0.5 的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。.、最后用水灰比为 0.4 的水泥浆压入，并增大灌浆压力至 0.7Mpa0.8Mpa

47、关闭进浆闸，稳压闷浆 20min25min，压浆工作即可结束。3.2、托梁施工（一）、施工测量 1、准确定位托梁位置及高程，基底 0.2m 人工清理，严禁破坏原土层。（二）、托梁施工 1、桩基检测合格、满足设计要求后方可施工托梁。2、托梁底铺 5cm 混凝土垫层，并且保证托梁高度不小于设计值。3、钢筋本格制作安装，纵向钢筋采用闪光对焊。4、模板采用钢模板，10 拉筋、间距 0.6m 加固。模板施工结束，经施工单位自检合格后上报监理工程师，同意进入下道工序后方可浇注砼。每片梁试块不小于 2 组。5、托梁顶面为粗糙面且在浇注时接插石榫，确保托梁与挡土墙连成一体。并且在墙趾外 0.1m 处预埋20

48、钢筋，以保持挡土墙模板的稳定。6、适时养生，砼表面保持湿润为易，养生时间 28 天。3.3、挡土墙施工（一）、施工测量 1、准确定位挡土墙的墙趾和墙踵线，确保挡土墙墙底在托梁的中心位置。2、以一板挡墙起止里程处最低路肩高程为基准，拉线控制中间.挡土墙顶面位置，确保挡土墙的整体美观。（二）、挡土墙基础埋置深度一般不小于 0.5m，挡土墙高小于 3.0m时，挡土墙基底夯填厚 0.1m 碎石垫层，并浇长方形断面的 C15 砼基础：墙高等大于 3.0m 时，挡土墙基底夯填厚 0.1m 碎垫层后，浇筑锲形块断面的 C15 砼基础，并在基础前趾部分设钢筋网片加强处理。具体施工见附图。（三）、挡土墙材料及构

49、造要求 1、挡墙墙身采用 C15 混凝土浇筑；2、挡墙应分段砌筑，分段长度为 10m，两段间设置伸缩缝，缝宽 2-3cm，缝内用沥青麻絮内、外、顶三边填塞 15cm。4、挡墙泄水孔为 1010cm 的方孔，上、下排泄水孔交错布置，相距 2-3m 设置一孔，最低一排泄水孔的出水应高出地面或排水沟顶面 0.3m。在泄水孔进水口出=处设置粗粒料（大粒径碎石或卵石）以利于排水。衡重台处应增设一排泄水孔。在每排泄水孔底部及基坑背面铺设一层粘土隔离层，以防止基底受水侵蚀。墙背隔离层以上直至路槽底部应回填透水性良好的材料（如砂卵石等），最底部的隔离层以下及墙趾处基坑应回填夯实粘土。5、挡墙背后填料要求以透水

50、性好粗颗粒土为主。并分层辗压夯实，确保其填料内摩擦角不小于 35 6、桩基和托梁布置及技术详见边坡支护剖面图。第四章 质量保证措施 1、认真学习图纸、做好图纸会审工作，对设计变更的意图以及.工艺要求做到全面理解；做好各项施工准备的各级技术交底工作，严格按施工程序施工。2、严格遵守国家施工规范和技术操作规程以及工程质量验评标准，在分部、分项工程质量评定中，按国家工程质量验评标准进行评定。3、坚持操作班组自检和各工种及工序之间交接班验收制度，专职质检员跟踪检查，公司月度进行质量大检查，对检查出的质量问题及时落实整改并制定有效防范的具体措施。4、所有原材料、半成品必须有出厂合格证或质保书及试验报告，