主要施工技术方案和措施.pdf

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1、主要施工技术方案和措施 一、钻孔灌注桩施工方案 本工程钻孔灌注桩采用 GPS-10 钻机进行施工，工程桩施工前，应先进行试桩施工，试桩施工时应严格按桩基检测技术规范要求进行。（一）施工测量 我们将成立由测量工程师和技术员等组成的测量小组，采用先进的仪器设备并制定详实的测量方案，专门负责桩心定位及和轴线、桩顶标高的测设，保证桩基坐标及高程正确无误，满足设计要求。1、施工测量的基本要求（1）、严格执行测量规范，建立场区平面控制网及高程控制网。（2）、严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与计算工作同步校核的工作方法。（3）、定位工作执行自检、互检合格后再报检的工作制度。（4）、测量方法要简捷，

2、仪器使用要熟练，在满足工程需要的前提下，力争做到省工省时省费用。（5）、明确为工程服务、按图施工、质量第一的宗旨；紧密配合施工，发扬团结协作、实事求是、认真负责的工作作风。2、测量准备工作（1）、全面了解设计意图，认真熟悉与审核图纸 施测人员通过对总平面图和设计说明的学习，了解工程总体布局，工程特点，周围环境、现场测量坐标与建筑物的关系，水准点的位置和高程。（2）、测量仪器的选用 测量中所用的仪器和钢尺，应按中华人民共和国计量法实施细则第二十五条中的规定，“任何单位和个人不准在工作岗位上使用无检定合格印、证或者超过检定周期，以及经检定不合格的计量器具”；所有计量器具的检定，必须按国家技术监督局

3、发布的有关检定规程，并在授权的检定部门进行 3、平面控制 工程的平面控制目前主要体现在试桩桩的定位，根据总平面控制网中的控制点，用全站仪和经纬仪、50 米长钢尺，极坐标法和直角坐标法，测定各桩基的平面位置。为避免由于泥浆的排放对桩机行走的影响，在放出桩位后，每根桩定位时还需要核准后才能开始成桩。桩平面控制见下图：4、高程控制 本工程场区高程控制的主要内容是：桩基顶和桩端标高的确定。所有控制点的标高由现场建立的水准控制网引测用水准仪、塔尺和专用测绳传递高程。水准测量必须做好现场记录，测量结束后及时计算高差闭合差，三等水准测量允许线路闭合差为 12（R）1/2 或 3（n）1/2（其中 R为水准路

4、线长的公里数，n 为测站数）。结果满足精度要求后，将水准路线的不符值按测站数进行平差，计算水准点的高程，编写水准测量成果表。（二）钻孔灌注桩施工方案 钻孔灌注桩施工工艺（见下页工艺流程图）场地布置桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔一次清孔成孔验收吊放钢筋笼安装导管二次清孔水下灌注砼图纸会审制作护筒制作钻头测量孔深孔深孔径倾斜测量制作钢筋笼导管长度检测泥浆性能检测设置隔水塞定点轴线校核泥浆系统设置泥浆调制及检测孔底沉渣检测钢筋笼吊焊及定位验收设置清孔装置孔底沉渣检测制作砼试块测量砼顶面标 施工工艺流程图 钻孔灌注桩施工流程示意简图 1、泥浆循环系统设置 为保证泥浆的性能指标，本工程对泥浆进行集中处

5、理和管理，回收后集中净化处理，重复使用，以降低施工成本，保证桩的质量及现场文明施工。泥浆循环系统的组成与布置 规划布置施工现场时，首先考虑泥浆循环、处理、排放系统的布置。本工程地层大多为粘土、粉土和粉质粘土，施工时以钻机自造浆为主，当泥浆性能指标不能满足施工需要时可添加适量膨润土，以改善泥浆性能。泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。泥浆质量指标要求如下表所示：项次 项 目 性能指标 检验方法 1 比重 1.11.15 比重计 2 粘度 1025s 5000/70000 漏斗法 3 含砂率 6 4 胶体率 95 量杯法 5 泥皮厚度

6、13mm/30min 失水量仪 6 静切力 1min2030mg/cm2 10min50100mg/cm2 静切力计 7 稳定性 0.03g/cm2 8 PH 值 79 PH 试纸 2、泥浆处理与排放 施工时要及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。由于灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。由于本工程量比较大，施工现场选择合适位置布置大容量的泥浆池，每台机开挖一至二个小型泥浆池，可直接挖沟将池相连，再辅以泥浆除砂旋流系统，对泥浆进行净化处理。钻进过程

7、中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。泥浆循环系统布置见下图。钻机沉淀池循环池除渣设备空压机原浆池出水管泥浆沟桩孔泥浆泵搅浆设备送浆管气管储浆池 泥浆循环系统布置 3、成孔作业（1）护筒埋设定位 为保证桩位准确，避免孔口坍塌，施工前需要埋设钢质护筒，护筒的钢板厚度在 0.81.0cm，护筒上部留有 350350 左右的溢浆口，并焊有吊环。埋设时用反铲配合施工，护筒埋设要求如右图所示：1）、钢护筒应保证同心园，筒高2.0m。内径大于设计桩径 100mm，护筒中心偏差不大于 20mm。2）、埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校

8、正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。定位桩用 1218mm 粗的钢筋打入土中，并用混凝土或者水泥砂浆加固，施工过程中不得随意破坏。3）、埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，使其达到最佳密实度。注意护筒顶端应与孔口平齐，护筒中心和桩位中心的偏差不得大于 20mm，倾斜度偏差不得大于 0.5%。护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实，护桶埋设如右图所示。4）、埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面20cm。5）、沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。6）、施工过程中发现护筒变形偏差超出允

9、许偏差时需及时替换备用护筒。（2）钻孔设备的选择 1）、本工程钻孔灌注桩直径为 700,成孔设备选用工程回转钻机。2）、在粘性土层和砂性土层采用双腰带笼式刮刀钻头钻进，在较硬的地层中可选用三翼钻头钻进；钻头的重量和配重块的重量应根据成孔直径、孔深和地层情况确定。（3）钻机就位 1）、采用起重机把钻机吊放于桩位上，钻机下用枕木垫稳。当钻机安放不够水平时，可用液压千斤顶辅助调节，并用水平尺测量钻机转盘，判断钻机是否水平。机架下卧枕木要平稳垫实卡牢，用吊锤和水平尺及时检查、调整、机架的垂直度，钻头中心对桩位中心偏差不得大于 20mm。2）、钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，是否与转盘垂直

10、。（4）钻进成孔 1）、在粘土层中钻进时，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1 左右，随着造浆过程的不断进行，泥浆相对密度会越来越大，这时应不断加入清水稀释泥浆，使其相对密度保持在 1.2 以下。在砂性土层泥浆相对密度应控制在 1.15 左右。钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具重的 80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。2）、钻速 在粘土或粉土层中，用中高速钻进，自由进尺；在砂层中宜采用间断回转的方法来控制钻速。3）、钻孔参数 土层 转速（r/min）钻压（KN）钻速（m/h）粘性土 2545 2545 57 砂性土 3050 2545 810 4）、钻

11、进工艺 根据地质条件，本工程采用反循环工艺成孔。插图 错误!文档中没有指定样式的文字。-1 钻孔灌注桩反循环钻进工艺 a、开动钻机前，先向孔内注入泥浆。然后慢下至孔底，轻压慢转数分钟后，逐步增大转速钻压，进入正常钻进。新浆池泥浆制备钻 孔孔口排浆循环槽沉淀池废渣排出b、钻进时认真仔细观察进尺和排水出渣情况，排量少或出水含钻渣较多时，控制钻进速度。c、每钻进 45 米深度验孔一次，在预计的土层变化时，取渣进行分析并填入记录中。d、孔内如遇有较大漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，加大泵量，来回轻扫。e、加接钻杆时，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环 35m

12、in 后，再拆卸加接钻杆。f、起钻时注意操作，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内补充适量泥浆，稳定孔内水头高度。g、在粘性土层中采取原土造浆，进入粉土、砂性土层后采取制备泥浆护壁，制备泥浆的性能指标见泥浆制备章节。5）钻孔施工应注意的问题 a、钻机钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。b、钻孔作业应分班连续进行，并填写钻孔记录。交接班时应交待钻进情况及下一班施工时应注意的问题。并注意地层变化，在地层变化处捞渣取样，判明后记入钻孔记录表。c、钻机在钻孔过程中应保持足够的钻压力，成孔时采用扶正器或导向圈导向，并增加配重块，减压钻进，孔底承受的钻压不得超过钻具

13、重力之和（扣除浮力）的 80，以保证成孔垂直度。d、钻进成孔过程中，孔内液面应高于孔外水位 2.03.0m，当孔内外水头变化时，应采取措施调整孔内水头。当钻进至接近钢护筒底口位置 12m 左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口 23m 后，再恢复正常钻进状态。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂、冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。e、钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。6）终孔的确定 钻进到设计桩底标高时，施工单位应立即通知监理人员和业主现场代表等共同对终孔底土样与地

14、勘报告的描述进行对比，若发现不符时应及时联系设计单位，确定是否可以终孔。7）清孔 钻进终孔后，分两次进行清孔，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。第一次清孔在下放钢筋笼之前，将钻具提离孔底 0.2m 左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，时间一般不少于 30 分钟。第二次清孔在钢筋笼下放后，利用灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，高压风作动力将孔内泥浆抽排走。清孔示意图 （5）钢筋笼制作吊装 1）、钢筋笼制作 a、钢筋笼所有钢材必须有材质证明，并要求复检合格，方可使用。b、钢筋笼按照设计图制作，由于本工程中钢筋

15、笼长度较短，钢筋笼不分节，螺旋箍采用单面焊接头时，单面焊缝长度10d。同一截面上的钢筋接头不超过主筋总根数的 50%，且两相邻接头位置应错开 35d。焊缝至少两遍成活，焊缝饱满。焊完后冷却 10 分钟以后才能清理焊渣。c、钢筋制作偏差应符合下列规定：主筋间距 10mm 钢筋笼直径 10mm 200 泥浆 泥浆携带孔底泥块泥土等返出孔口 钻具低速回转，上下活动 钻杆 螺旋箍筋间距 20mm 钢筋笼长度 100mm d、加劲箍筋与主筋采用点焊连结；螺旋箍筋与主筋采用点焊或细铁丝绑扎联接，点焊或绑扎点应成梅花形式。e、钢筋笼加工应在专门的滚筒架上制作，严禁在雨后的泥地上滚动。2）、钢筋笼吊装 a、现

16、场钢筋笼的吊装采用三个吊点，起吊点设置在加劲箍筋处。现场拟采用两台 25 吨的汽车吊进行吊装及灌桩作业平台进行灌桩施工。b、吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐下放至设计标高，避免钢筋笼碰撞孔壁，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高起猛落式的强行下放。钢筋笼顶部应 焊接吊筋，四周间隔安装 50mm 厚水泥保护垫块，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放，保证结构保护层厚度满足设计及规范要求。插图 错误!文档中没有指定样式的文字。-2 钢筋笼三点起吊示意图 1 2 主、辅吊同时起钩，钢筋笼吊离地面 主、辅吊同时提升，主吊提升速度大于辅吊，并确保钢筋笼不接触地面（6）下导管 1）、

17、准备 4 套各长 26 m 的导管，导管内径200250 管中间节一般长 22.5m，下端节加长至 6m 左右。导管使用前应进行拼装，并要做水密试验，试水压力宜为 0.61.0MPa。2）、导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于 0.5m 的导管，以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。3）、各节导管之间应尽量采用丝扣连接,并且连接处应加设橡胶垫圈密封，以防混凝土灌注时导管漏水。4）、下导管前必须对连接好的导管进行水密性检验。5）、导管水平布置距离不应大于 3m，距槽段端部不应大于 1.5m。3 4 主吊继续提升，辅吊配合直至钢筋笼垂直卸掉辅吊，

18、钢筋笼完全由主吊吊起 对准孔口，主吊慢慢松钩 导管下端距槽底应为 0.5m，灌注混凝土前要在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。（7）二次清孔 换浆的方法 换浆是置换法清底作业的延续，当实测孔底沉渣厚度小于 10cm时，开始置换孔底部不符合质量要求的泥浆。1）、清底换浆是否合格，以取样试验为准，当孔底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。2）、在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出孔外或让浆面落低到导墙顶面以下 10cm。清孔的质量评定 当孔内每递增 5m 深度及孔底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中

19、，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出孔外或让浆面落低到导墙顶面以下 30cm。孔底淤积厚度10cm，泥浆比重 1.2。（8）混凝土灌注 本工程钻孔灌注桩混凝土强度等级 C35，桩充盈系数不小于 1.03，为确保施工质量，我司拟采用商品混凝土，混凝土粗骨料的粒径不大于 40mm，坍落度控制在 180220mm。在使用过程中对其质量必须严加控制。1）、下导管过程中要加 O 型密封圈，防止漏水。2）、导管下入后应尽快接好泥浆循环管接头，进行第二次清孔，待沉渣符合设计要求，经监理工程师确认后，方可进行砼灌注施工。3）、首斗灌注必须加隔水球或隔水栓，隔水栓可用 1：1 的水泥砂浆拌和物做成，用塑

20、料袋包装也可以购买隔水“皮球”。隔水栓的大小应根据导管的内径进行确定，浇注混凝土前应做一次试验，以检验隔水栓的大小是否合适。砼浇注施工图 灌注混凝土前，先将隔水栓用 8 号铁丝悬挂于导管内，等待灌注排球胆下料斗排球胆下料斗砼浇注前砼浇注中下料斗下料混凝土时再迅速剪断。未加隔水球不得灌注。4）、导管离孔底 300500mm，以保证隔水球顺利推出为准。其后正常埋管深度不 得小于 2.0m，最大埋深不宜超过 6 米，一次拨管不得超过 4 米。5）、首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（0.81.3m）和填充导管底部间隙的需要。根据本工程工程桩直径计算，初灌量 1.5m，即可满足要求。灌注开始

21、后，应连续进行，相邻两吊混凝土的间隙时间最多不得超过 30 分钟，要经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般为 2m4m。孔内混凝土面位置的探测应较为准确，可采用锥形探测锤，锤重不宜小于 4kg。灌注时勤提动，反插导管，冲捣水下砼，助其密实。混凝土灌注的面标高应高出设计桩顶标高 0.8m。6）、专人作好灌注记录，及时测量和反映灌注高度和埋管深度，技术员指导灌注。7）、身混凝土必须留有试件，每根桩留置试块不少于 1 组（每组三块）。（9）混凝土养护 桩身混凝土自然养护。泥浆性能指标检测 在钻进成孔过程中每隔 2 小时对泥浆性能进行检测一次，对于地层变化处增加检测次数。1）、相对密

22、度可用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。2）、粘度可用标准漏斗粘度计测定，其测定方法是用两个开口杯分别量取 200ml 和 500ml 的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将 700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满 500ml 量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。3）、静切力可用浮筒切力计测定，其测定方法是将约 500ml 泥浆搅拌均匀后，立即倒入切力计中，将切力筒沿刻度尺垂直向下移至与泥浆接触时，轻轻放下，当它自由下降到静止不动时，即静切力与浮

23、筒重力平衡时，读出浮筒上泥浆面所对的刻度，即为泥浆的初切力。取出切力筒，擦净粘着的泥浆，用棒搅动筒内泥浆后，静止 10min，用上述方法量测所得为泥浆的终切力。4）、含砂率可用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆 50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动 1min，使泥浆与水混和均匀，再将仪器垂直静放 3min，仪器下端沉淀物的体积乘 2就是含砂率。5）、胶体率的测定方法是将 100ml 泥浆倒入 100ml 的量杯中，用玻璃片盖上，静置 24h 后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为 Lml，则胶体率为（100-L）。6）、失水率（ml/30min）的测定方法是用一张 1

24、2cm12cm 的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径 3cm 的园圈，30min 后，测量湿园圈的平均直径减去泥浆坍平的直径（mm），即为失水率。在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。7）、酸碱度的测定方法是取一条 PH 试纸放在泥浆面上，0.5s 后拿出来与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。8）、在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒下吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，即完成取样。二、静力压桩施工方案（一）、施工工艺流程图 场地平整桩位放线桩机就位桩机调整（在此之前完成管桩的检验和运输工作）吊桩定位(桩

25、尖焊接)垂直检查试桩静压桩接桩再静压桩压桩完成 静力压桩施工流程 （二）、确定桩机行走路线 1、确定桩机行走路线 测量放线 桩机就位 吊桩插桩 对中调直 静压沉桩 焊接桩 再静压桩 终止压桩 锯桩头 基桩预制 成品桩检测 成品桩进场 夹 桩 夹 桩 为确保桩机行走方便，保证桩位的准确控制在规范的偏差范围内，根据场地的实际情况，应编制可行的桩机行走线路图。根据本工程的实际情况以及现场的目测，拟安排 2 台 YZY600T 型静力压桩机对本工程项目的预应力管桩基础进行施工。预应力管桩基施工时随着入桩段数的增多，各层地质构造土体密度随之增高。土体与桩身表面间的摩擦阻力也相应增大，压桩所需的压入力也在

26、增大。为使压桩中各桩的压力阻力基本接近，入桩线路应选择单向行进，不能从两侧往中间进行(即所谓压关门桩)，这样地基土在入桩挤密过程中，土体可自由向外扩张，即可避免地基土上溢使地表升高，又不致因土的挤压而造成部分桩身倾斜，保证了群桩的工作基本均匀并符合设计值。天津市第五中学迁建工程桩基础工程，沉桩线路原则上为桩中心离建筑物近处开压，尽可能地降低挤土效应影响。具体详见线路图。(具体操作详见桩机行走线路图)附表二。静压预应力管桩数据一栏表 序号 工程名称 管桩型 桩机型 承载力特征值（KN）桩长约(m)桩 数 1 行政办公楼及多功能报告厅 PHC-A-500-100 YZY600T 300-950 1

27、119m 140 根 2 教学楼 A PHC-A-500-100 YZY600T 900 22 120 根 3 教学楼 B PHC-A-500-100 YZY600T 900 22 120 根 4 宿舍楼 PHC-A-500-100 YZY600T 300-900 11-22 110 根 5 食堂及风雨操场 PHC-A-500-100 YZY600T 690 19 690 根 （三）、预应力管桩的进场检验 对混凝土预制桩在使用前，除按规定提供相应的材料质量证明文件之外，还必须提供材料出厂检验报告和生产企业的资质证书，对管桩质量进行进场验收。1、管桩的外观质量要求：项 目 质 量 粘皮和麻面 局

28、部粘皮和麻面累计面积不大于桩身总面积的0.5%，其深度不得大于 10mm，允许做有效修补。桩身合缝漏浆 合缝漏浆深度小于主筋保护层厚度，每处漏浆长度不大于 300mm，累计长度不大于管桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于 100mm，允许做有效修补。局部磕损 磕损深度不大于 10mm，每处面积不大于 50cm2，允许做有效的修补。内处表面露筋 不允许。表面裂缝 不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限。端面平整度 管桩端面混凝土及主筋镦头不得高出端板平面。断头、脱头 不允许。当预应力主筋采用钢丝且其断线数量不大于钢丝总数的 3%时，允许使用。桩套箍凹陷 凹陷深度不得大于

29、 10mm，每处面积不大于 25cm2。内表面砼塌落 不允许。项 目 允许偏差值（mm）质检工具及量度方法 长 度 L+0.7%L-0.5%L 采用钢卷尺 端部倾斜 0.5%L 将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边紧靠端板，测其最大间隙 （四）、静压预应力管桩工艺流程实施方法 1、正式施压管桩前的准备工作（1）压桩施工前必须对桩基设备、压力表进行检测和地下管线进行勘测，发现地下障碍物和管（道）线，并作及时迁移。对桩机高压线进行架空，架空高压线距离压桩机不得小于 10 米，场地表面应平整，排水应畅通，并满足压桩所需要的地面承载力。（2）压桩机运入现场安装就位后，应认真检查压桩设备各部位的直径 5 用

30、卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂直的两直径,取其平均值 壁 厚 正偏差不限-5 用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚,取其平均值 保护层厚度+10-5 用钢尺在管桩断面处测量 桩身弯曲度 1/1000 桩长 且不大于 20 将拉线紧靠桩的两端部,用钢直尺测其弯曲处最大的距离 端 头 板 平整度 2 用钢直尺一边紧靠端头板,测其间隙处距离 外 径 0 -1 用钢卷尺或钢直尺 内 径 2 厚 度 正偏差不限,负偏差为 0 质量和性能，施工前机械设备试行运转正常，并定期对机械设备维修保养。（3）定桩位，确定压桩顺序。根据现场地质勘察报告，桩基平面尺寸、桩的密集程度及深度，桩机移动方便等决定

31、压桩顺序，对群桩基础先由中间向外方向施工或跳压。压桩机行走详见每栋的桩机行走线路图。（4）由专职测量人员测量出场地内的压桩的位置，桩位偏差不得大于 20mm；另外，在场地醒目位置设置水准点，数量不宜少于 3 个；设置标尺，用以观测桩身入土深度，桩机就位对中前用全站仪从新复核校正，确保桩位偏差缩小在施工规范之内，并绘制坐标、轴线、标高图报监理单位审核，并告知建设单位。施工完一条桩后应立即记录该桩的桩顶标高，待所有桩施工完毕后再检查桩顶标高，发现桩有上浮时应予以复压。（5）压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的链接质量及压入深度、接桩的焊缝等质量进行检查，合格方可进行下一工序。记录员要

32、认真观测桩的入土深度及该深度时的压力值，要准确做好记录。（6）压桩完成后须按规范规定要求进行检测。2、管桩的吊装、运输和堆放 当管桩的砼强度达到设计强度的 70%后方可起吊，吊点应系于设计规定之处，达到 100%后才能运输和施压（压）。如提前吊运，必须采取措施并经验算合格后方可进行。桩在吊装和搬运时，应把桩扎牢塞紧，防止产生滑动或滚动，必须做到平稳提升，避免撞击和振动。桩水平运输时，强度应达到 100%，桩机和吊机应配合使用，运输可采用平板拖车或载重汽车，装载时应将管桩装载稳固，并支撑、绑牢固。垂直运输靠桩机自身作业，配备电焊机在垂直运输完毕后应立即进行桩尖焊接和接桩处理。管桩运到现场经检查确

33、定无质量问题后，按如下规定堆放：（1）、堆放场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉降；（2）、管桩堆放时，应按规格、型号分层叠置在平实的地面上；（3）、垫木与吊点的位置应相同，并保持在同一平面上；（4）、叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木，各层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽；（5）、桩应按规格分别堆放，应布置在打桩作业的起吊工作半径范围内，并考虑到打桩方向，避免转向。桩堆放层数不超过 2 层，支点垫木的位置应根据吊点的位置确定，各层垫木应在同一垂直线上。桩堆放示意图 桩现场驳运采用二吊点法、喂桩时采用一吊点，吊点设置在 0.29L（L 为桩长）处（如下图所示），起吊过程中，用托绳稳

34、住桩的下部，吊机尽量减小吊臂仰角（并尽量减少吊臂促出长度），缓慢地将桩拖至桩机就近处后再开始垂直起钩，平稳地把桩喂至桩机夹持器中。一点吊示意图 二点吊示意图 对于由桩机自备卷扬机吊桩操作同理。桩的起吊、转运过程中 操作人员均应按起重安全操作规程进行。3、竖桩与插桩 根据已设定的控制点用直角坐标法对桩位进行二次复核，正确后下放首节桩，首节桩桩尖的中心点与桩位的偏差控制在 20mm 以内。（1）、垂直度控制 当桩尖进入土层 500mm 后，用两台互成 90的经纬仪调整桩机桩架处于垂直位置，然后再调整首节桩的垂直度（经纬仪一般架设在距桩机 15m 以外），使桩架与桩身保持平行，其精度误差小于桩长的1

35、%（首节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过 0.5%），即可压桩，并在压桩过程中进行跟踪监测，指挥桩架保持其精度。如果超差，必须及时调整，但需保证桩身不裂，必要时排拔出重插应尽可能拔出桩身，查明原因，排除故障，以沙土回填后再进行施工，不允许采取强扳的方法进行快速纠偏，而将桩身拉裂、折断。打桩送桩垂直度监控示意图 4、压桩、接桩、送桩（1）、压桩 1）、当桩的混凝土强度达到设计强度的 100%时，方可压桩。2)、桩架要保持竖直，桩帽或送桩器与桩头周围应有 510mm 的间隙，锤与桩帽和桩帽与桩之间应设弹性衬垫，抱压式压桩时，夹持机构中夹具应避开桩身两侧合缝位置。3)、在两台经纬仪的校核下使桩保持

36、垂直，无异常时即可正式开始压2号经纬仪 1号经纬仪 桩；4)、压桩过程中如出现下列情况，应立即停止施工，并及时向甲方及有关部门反映，研究处理后再行施工。a、桩头损坏，桩身出现严重裂缝、倾斜、突然偏移或严重回弹；b、因挤土效应监测点达到报警值；c、地下水溢出；d、压桩过程中贯入度突然减小或增大、标高达不到设计要求等。5、压桩施工要求连续运转、一气呵成，严禁施工中途停顿。(2)、接桩 1）、本工程接桩采用焊接法。2）、桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。3）、管桩接桩：a 管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须清除污锈，露出金属光泽。如桩节之间间隙过大，

37、可垫铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不大于 2mm。焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。手工焊接时第一层必须用3.2mm 电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗焊条（4mm 或5mm），一 般采用 E4303 或 E4316 焊条，其质量应符合 GB/T5117-1995 的规定，用自动焊及半自动焊时，按相应规程执行。b 拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口 1mm，焊

38、缝必须每层检查，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足 钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）二级焊缝的要求 c 接桩应尽量缩短时间，以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影响沉桩。拼缝允许偏差表 序号 偏差名称 允 许 偏 差值 1 桩身弯曲度 L/1200 2 桩两端之间间隙 2mm 3 坡口错位 2mm 4 电焊高度 1mm d 焊缝完成后，应会同监理检查验收，做好隐蔽工程验收，待焊缝降温 1min 后再行打（压）桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。（3）送桩 送桩杆送桩时，应根据设计要求计算好送桩深度，并在送桩杆上做好醒目标记。当送桩至距设计标高 1m 左右时，测量人员指挥桩机操作工减

39、小速度，并跟踪观测送桩情况，直到送桩至设计标高时，发出信 号停止送桩。送桩过程中如有异常情况时，应即时向设计和建设部门反映，以便及时采取措施。送桩后留下的孔洞及时用道碴回填夯实。桩顶标高允许偏差为50mm。桩顶位移偏差控制在允许范围以内，桩位允许偏差：平行轴线方向 150+0.01H，垂直轴线方向 100+0.01H，承台中间的桩位偏差允许半径为 1/3，承台边桩允许桩径的 1/2，设计注明则按设计要求。（五）、压桩施工的常见问题与处理情况 静压法施工是通过静力压桩机的压桩机构以压桩机自重和机架上的配重提供反力而将桩压入土中的沉桩工艺。由于这种方法具有无噪音、无振动、无冲击力等优点，适应今后岩

40、土工程的要求；同时压桩桩型一般选用预应力管桩，该桩作基础具有工艺简明，质量可靠，造价低，检测方便的特性。两者的结合便大大推动了静压管桩在天津地区的应用。1、静压桩沉桩机理 沉桩施工时，桩尖刺入土体中时原状土的初应力状态受到破坏，造成桩尖下土体的压缩变形，土体对桩尖产生相应阻力，随着桩贯入压力的增大，当桩尖处土体所受应力超过其抗剪强度时，土体发生急剧变形而达到极限破坏，土体产生塑性流动（粘性土）或挤密侧移和下拖（砂土），在地表处，粘性土体会向上隆起，砂性土则会被拖带下沉。在地面深处由于上覆土层的压力，土体主要向桩周水平方向挤开，使贴近桩周处土体结构完全破坏。由于较大的辐射向压力的作用也使邻近桩周

41、处土体受到较大扰动影响，此时，桩身必然会受到土体的强大法向抗力所引起的桩周摩阻力和桩尖阻力的抵抗，当桩顶的静压力大于沉桩时的这些抵抗阻力，桩将继续刺入下沉。反之，则停止下沉。压桩时，地基土体受到强烈扰动，桩周土体的实际抗剪强度与地基土体的静态抗剪强度有很大差异。随着桩的沉入，桩与桩周土体之间将出现相对剪切位移，由于土体的抗剪强度和桩土之间的粘着力作用，土体对桩周表面产生摩阻力。当桩周土质较硬时，剪切面发生在桩与土的接触面上;当桩周土体较软时，剪切面一般发生在邻近于桩表面处的土体内，粘性土中随着桩的沉入，桩周土体的抗剪强度逐渐下降，直至降低到重塑强度。砂性土中，除松砂外，抗剪强度变化不大，各土层

42、作用于桩上的桩侧摩阻力并不是一个常值，而是一个随着桩的继续下沉而显着减少的变值，桩下部摩阻力对沉桩阻力起显着作用，其值可占沉桩阻力的 5080，它与桩周处土体强度成正比，与桩的入土深度成反比。粘性土中，桩尖处土体在扰动重塑、超静孔降水压力作用下，土体的抗压强度明显下降。砂性土中，密砂受松驰效应影响土体抗压强度减少，松砂受挤密效应影响土体抗压强度增大，在成层土地基中，硬土中的桩端阻力还将受到分界处粘土层的影响，上覆盖层为软土时，在临界深度以内桩端阻力将随压入硬土内深度增加而增大。下卧为软土时，在临界厚度以内桩端阻力将随压入硬土的增加而减少。一般将桩摩阻力从上到下分成三个区：上部柱穴区，中部滑移区

43、，下部挤压区。施工中因接桩或其它因素影响而暂停压桩的间歇时间的长短虽对继续下沉的桩尖阻力无明显影响，但对桩侧摩阻力的增加影响较大，桩侧摩阻力的增大值与间歇时间长短成正比，并与地基土层特性有关，因此在静压法沉桩中，应合理设计接桩的结构和位置，避免将桩尖停留在硬土层中进行接桩施工。2、终压力与极限承载力 在静压桩施工完成后，土体中孔隙水压力开始消散，土体发生固结强度逐渐恢复，上部桩柱穴区被充满，中部桩滑移区消失，下部桩挤压区压力减小，这时桩才开始获得了工程意义上的极限承载力。从大量的工程实践看，粘性土中长度较长的静压桩其最终的极限承载力比压桩施工时的终压力要大，在某些土体固结系数较高的软土地区，静

44、压桩最后获得的单桩竖向极限承载力可比终压力值高出一二倍，但是粘性土中的短桩，土体强度经一段时间的恢复，摩阻力虽有提高，但因桩身短，侧摩阻力占桩的极限承载力的比例差异不大，最终极限承载力达不到桩的终压力。因此桩的终压力与极限承载力是两个不同的概念，一些初接触静压桩的设计、施工人员往往将两者混为一谈。两者数值上不一定相等，主要与桩长、桩周土及桩端土的性质有关，但两者也有一定的联系。3、常见问题 （1）桩身上抬 由于静压桩是挤土桩，在场地桩数量较多，桩距较密的情况下，时常后压的桩会对已压的桩产生挤压上抬，特别对于短桩，易形成所谓的吊脚桩。这种桩在做静载试验时，开始沉降较大，曲线较陡，但当桩尖达到持力

45、层，承载力又有明显增加，沉降曲线又趋于平缓，这是桩身上抬的典型曲线。桩身上抬除了静载沉降偏大外，对桩而言可能会把接头拉断，桩尖脱空，同时大大增加对四周桩的水平挤压力，导致桩倾斜偏位。在处理上施工前合理安排压桩顺序，同一单体建筑物一般要求先压场地中央的桩，后压周边的桩;先压持力层较深的桩，后压较浅的桩。出现桩身上抬后一般采用复压的办法使桩基按正常使用，但对承受水平荷载的基础要慎重。（2）引孔压桩的问题 为了防止桩间的挤土效应太大，或土质太硬而使桩身较短，施工中往往采用引孔压桩的工艺，即先钻比管桩略小规格的直径钻孔，深度是桩长的（2/31）L，然后将管桩沿预钻孔压下去。引孔应随引随压，中间间隔时间

46、不宜大长，否则孔内积水，一是会软化桩端土，待水消散后孔底会留有一定空隙；二是积水往桩外壁冒，削弱了桩的侧摩阻力。对于较硬土质中引孔压桩还会有桩尖达不到引孔孔底的现象，施工完成后孔底积水使土体软化，使承载力达不到设计要求。（3）桩端封口不实 当桩尖有缝隙，地下水水头差的压力可使桩外的水通过缝隙进入桩管内腔，若桩尖附近的土质是泥质土，遇水易软化，从而直接影响桩的承载力。对于桩靴的焊接质量要求与端板间无间隙、错位，保证焊缝饱满，无气孔。施焊对称进行，焊拉时间控制得当，焊接完成后自然冷却 10 分钟左右方可施打，因高温焊缝遇水后变脆，容易开裂。工程上比较有效的补救技术措施是采用填芯混凝土法，即在管桩施

47、压完毕后立即灌入高度为 1.2m 左右的 C20 细石混凝土封底，桩端不漏水，桩端附近水压平衡，桩端土承受三相压力，承载力能保持稳定。（4）桩顶(底)开裂 由于目前压桩机越来越大，对于较硬土质，管桩有可能仍然压不到设计标高，在反复复压情况下，管桩桩身横向产生强烈应力，如果桩还是按常规配箍筋，桩顶混泥土抗拉不足开裂，产生垂直裂缝，为处理带来很大困难。另一种情况就是管桩由软弱土层突然进入硬持力层，没有经过渡层，桩机油压迅速升高，桩身受到瞬间冲击力也容易引起桩顶开裂，如果硬持力层面不平整，桩靴卡不进土引起桩头折断破碎，桩机油压又下降，再压时压力不稳定，吊线测量桩长发现比入土部分短。处理上事前改进桩尖

48、形式(圆锥形桩尖易滑)，事后用压力灌浆把桩底破碎混凝土粘结住，适当折减承载力设计值。4、总结问题的存在和处理意见 静压桩的沉桩机理非常复杂，与土质、土层排列、硬土层厚度、桩数、桩距、施工顺序、进度等有关，有待进一步研究。静压桩施工中出现的问题也各种各样，最常用的处理方法是提高终压力进行复压。往往桩在做完静载试验发现不合格后，还要增加静载试验或大应变检测，以确定更大范围不合格桩数量分布。有时基坑已开挖，桩头已凿去位置难确定，压桩机撤出现场，复压或补桩有一定困难，这就要采取其它一些措施处理不合格桩，如灌浆补强、降低桩承载力标准或扩大承台等。5液压式压桩机作业的施工要点（1）压桩机应按有关规定配足重

49、量，符合最大压桩力的要求；（2）施工过程中，桩机就位后将桩吊放入压机内，启动液压夹头紧桩身对准桩位中心、调直、然后压桩：每位沉桩高度为一个压桩行程，反复往下沉桩，完成一节桩的沉桩过程；然后用焊接接桩，再重复第二节沉桩过程，从而成一根桩的施工过程；（3）由于本工程送桩后留下的桩孔会影响下一根的施工，施压时桩会向桩孔方向偏移，带有桩尖的第一节桩插入地面 0.51.0m时，应严格调整桩的垂直度，偏差不得大于 0.5%，然后才能继续下压；（4）压桩过程中应经常观测桩身的垂直度，当桩身垂直度偏差大于 1%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏；（5）压桩过程中应经常

50、注意观察桩身混凝土的完整性，一旦发现桩身裂缝或掉角，应立即停机，找出原因，采取改进措施；（6）每一根桩应一次连续压到底，接桩、送桩应连续进行，中间不得无故停歇，且尽可能避免在桩尖接近设计持力层时进行接桩；（7）压桩时应由专职记录员及时准确地填写压桩施工记录表，并经现场监理人员（或建设单位代表）验证签名后才可作为有效施工记录。6送桩的施工要点（1）当桩顶被压至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩头质量合格后应立即送桩，压、送桩应连续进行；（2）当场地上多数桩较短（L15m）或桩端持力层为风化软质岩可能需要复压时，送桩深度不宜超过 2m。（3）送桩的最大压桩力一般不宜超过桩身允许压桩力。7