无菌制剂培养基模拟灌装工艺验证.pdf

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1、培养基模拟灌装验证 文件编码 VPZ17001 颁发部门 制定部门：制定人：日期：日期：审核部门：审核人：日期：日期：批准人：日期：生效日期：年 月 日 分发部门 质量管理中心 质量保证部 质量控制部 生产技术部 设 备 工 程 部 采购部 财务部 行 政 人 资 部 研发部 销售部 综 合 无 菌 制 剂 车 间 培 训 培 训 部 门：培训岗位：验证领导小组会签 项目负责人：日期：验证协调员：日期：QC 负责人：日期：质量部负责人：日期：生产部负责人：日期：工程部负责人：日期：变更历史 版本号 修订原因与内容 修订后版本号 生效日期 验证小组人员名单 所在部门 姓名 职务 主要职责 生产技

2、术部 质量保证部 质量控制部 储运部 设备工程部 培养基模拟灌装验证方案 文件编码 颁发部门 制定部门：制定人：日期：日期：审核部门：审核人：日期：日期：批准人：日期：生效日期：年 月 日 分发部门 质量管理中心 质量保证部 质量控制部 生产技术部 设 备 工 程 部 采购部 财务部 行 政 人 资 部 研发部 销售部 综 合 无 菌 制 剂 车 间 培 训 培 训 部 门：培训岗位：验证领导小组会签 项目负责人：日期：验证协调员：日期：QC 负责人：日期：质量部负责人：日期：生产部负责人：日期：工程部负责人：日期：变更历史 版本号 修订原因与内容 修订后版本号 生效日期 目录 1 概 述 2

3、 验证目的 3 适用范围 4 相关部门职责 5 验证条件 6 验证引用的文件 7 培养基 8 培养基模拟灌装试验条件 9 培养基模拟灌装试验的频率 10 培养基模拟灌装量和灌装数量的确定 11 培养基模拟灌装最差条件的设计 12 培养基配制和无菌灌装操作过程 13 取样计划 14 试验样品的培养 15 试验结果评价 16 环境监控和微生物限度控制 17 清场与清洁 18 培养基灌装过程监控记录 19 偏差调差 20 纠偏措施 21 异常情况处理程序 22 变更 23 拟定再验证周期 24 验证结果评定与结论 附录 附录 1：人员培训 附录 2：系统验证及设备验证确认 附录 3：纯化水检验报告单

4、 附录 4：注射用水检验报告单 附录 5：环境监测报告单 附录 6：胰酪胨大豆肉汤培养基适应性实验结果 附录 7：胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查结果 附录 8：培养基及内包材确认 附录 9：最差条件确认 附录 10：内包材检验结果 附录 11：未参加培养灌装瓶原因说明 附录 12：培养基的培养观察记录 附录 13：培养基的培养阳性结果和培养基灌装失败情况说明 附录 14：培养基灌装过程中监控统计表 附录 15：灌装生产结束清洁记录 附录 16：质控过程监控 产品基本信息：产品名称 培养基模拟灌装 产品代码-规格-批量 6000 瓶/批 记录编码 验证车间 滴眼液车间 本次验证工艺关键步骤 称量

5、、配制、过滤、洗瓶、洗塞盖、灌装（无菌转运）1 概 述 培养基模拟灌装主要用的是胰酪胨大豆肉汤培养基，适用于黑龙江天龙药业江北新厂滴眼剂车间生产线。依据批准的滴眼剂车间培养基模拟灌装验证方案，实施培养基模拟灌装试验；评价无菌生产工艺的可信限度达到可接受的合格标准，确认滴眼剂车间生产过程的可靠性，有效性。本方案规定了滴眼剂车间培养基模拟灌装的验证方法和标准。2 验证目的 通过对滴眼剂灌装过程中采用与正常生产工艺相同的条件和操作方法（包括生产环境等），向8ml 滴眼瓶内灌装经过除菌过滤的无菌培养基，在适当条件下培养，并对培养品观察、结果判定的验证，来确定滴眼剂车间生产无菌灌装工艺的无菌保证水平，判

6、定无菌生产要素是否能够达到可接受的合格标准的能力，以确认无菌生产工艺过程的可靠性。3 适用范围 本验证方案适用于本公司江北分厂滴眼剂车间滴眼液生产线。4 相关部门职责 部 门 职 责 验证小组 负责验证方案的审批。负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定项目的顺利实施。负责验证数据及结果的审核。负责对验证中出现的问题提出指导意见、执行偏差调查、批准变更等。负责验证报告的审批。负责发放验证证书。负责培养基模拟灌装工艺验证周期的批准。生产技术部 负责验证方案编制。培训操作人员。负责设备的清洁、生产操作等工作并提供原始记录 安排滴眼剂车间进行培养基模拟灌装实际生产。负责向验证管理小组及时报告验证中出

7、现的问题。对检测结果进行汇总分析。起草验证报告。质量管理部 负责验证方案的审核。负责制订培养基模拟灌装配制药液中间产品和包装成品的取样及检验。5.2.5 培养基模拟灌装实验内容的培训 内容：详细讲解培养基模拟灌装实验内容及各岗位的相关操作内容。合格标准：掌握培养基模拟灌装整个过程，包括培养基的配制、灌装过程中所用管线器具的灭菌、管线的安装、洗瓶、洗塞盖、灌装的操作。5.2.6 无菌检查人员对模拟灌装产品的判定培训 内容：讲解培养基和微生物生长繁殖的相关知识。合格标准：能准确的判断培养基中是否有微生物的繁殖及受污染的原因。培训人员名单 培训内容 受训人员 洁净区更衣更鞋标准操作 参加培养基无菌灌

8、装所有工作人员 洁净区内工作人员的行为规范 参加培养基无菌灌装所有工作人员 微生物、清洁、消毒、灭菌知识 参加培养基无菌灌装所有工作人员 无菌培养基模拟灌装实验内容 参加培养基无菌灌装所有工作人员 灌装岗位操作规程培训 参加培养基无菌灌装所有工作人员 培养基和微生物生长繁殖的相关知识 参加培养基无菌灌装所有工作人员 无菌检查人员培训 参加培养基无菌灌装检查人员 6 验证引用的文件 6.1 相关生产标准规程 序号 名称 文件编号 1 滴眼剂原辅料称量岗位标准操作规程 SOPPZ27001-00 2 配制岗位标准操作规程 SOPPZ27002-00 3 灌装岗位标准操作规程 SOPPZ27003-

9、00 4 理瓶岗为标准操作规程 SOPPZ27004-00 5 洗瓶岗位标准操作规程 SOPPZ27005-00 6 洗塞岗位标准操作规程 SOPPZ27006-00 7 洗盖岗位标准操作规程 SOPPZ27007-00 8 灯检岗位标准操作规程 SOPPZ27008-00 9 包装岗位标准操作规程 SOPPZ27009-00 10 滴眼剂车间过滤器完整性测试标准操作规程 SOPPZ27010-00 6.2 相关生产标准操作规程 序号 名称 文件编号 1 综合无菌制剂车间空气净化系统过滤器更换标准操作规程 SOPPZ7001-00 2 综合无菌制剂车间压缩空气过滤器更换标准操作规程 SOPPZ

10、7002-00 3 综合无菌制剂车间称量衡器标准操作规程 SOPPZ7003-00 4 综合无菌制剂车间酒度计使用标准操作规程 SOPPZ7004-00 5 综合无菌制剂车间清洁剂、消毒液标准操作规程 SOPPZ7005-00 6 综合无菌制剂车间紫外灯使用标准操作规程 SOPPZ7006-00 7 综合无菌制剂车间传递窗（柜）标准操作规程 SOPPZ7007-00 8 综合无菌制剂车间物料及其它物品进入车间（生产区）标准操作规程 SOPPZ7008-00 9 综合无菌制剂车间滤芯完整性测试标准操作规程 SOPPZ7009-00 10 综合无菌制剂车间药液过滤介质标准操作规程 SOPPZ701

11、0-00 11 综合无菌制剂车间洁净区洗衣岗位操作规程 SOPPZ7011-00 12 综合无菌制剂车间剩余尾药处理标准操作规程.SOPPZ7012-00 13 综合无菌制剂车间清场标准操作规程 SOPPZ7013-00 14 综合无菌制剂车间生产用工具清洁标准操作规程 SOPPZ7014-00 15 综合无菌制剂车间特殊清洁标准操作规程 SOPPZ7015-00 16 综合无菌制剂车间水池、地漏清洁标准操作规程 SOPPZ7016-00 17 综合无菌制剂车间洁净区送、回风口清洁标准操作规程 SOPPZ7017-00 18 综合无菌制剂车间空调机组清洁标准操作规程 SOPPZ7018-00

12、19 综合无菌制剂车间一般区周转容器清洁标准操作规程 SOPPZ7019-00 20 综合无菌制剂车间一般生产区设备清洁标准操作规程 SOPPZ7020-00 21 综合无菌制剂车间一般生产区清洁工具清洁标准操作规程 SOPPZ7021-00 22 综合无菌制剂车间一般生产区工作服清洗、更衣柜清洁标准操作规程 SOPPZ7022-00 23 综合无菌制剂车间D级洁净区工作服清洗标准操作规程 SOPPZ7023-00 24 综合无菌制剂车间C级洁净区工作服清洗标准操作规程 SOPPZ7024-00 25 综合无菌制剂车间洁净区清洁工具清洁操作规程 SOPPZ7025-00 26 综合无菌制剂车间

13、人员进出一般生产区更衣操作规程 SOPPZ7026-00 27 综合无菌制剂车间人员进出D级洁净区更衣操作规程 SOPPZ7027-00 28 综合无菌制剂车间人员进出C级洁净区更衣操作规程 SOPPZ7028-00 29 综合无菌制剂车间传递窗清洁操作规程 SOPPZ7029-00 30 综合无菌制剂车间卫生间清洁操作规程 SOPPZ7030-00 31 综合无菌制剂车间过滤器使用清洁操作规程 SOPPZ7031-00 32 综合无菌制剂车间人员进入生产区手清洁消毒操作规程 SOPPZ7032-00 33 综合无菌制剂车间一般生产区洗衣岗位操作规程 SOPPZ7033-00 34 综合无菌制

14、剂车间A/B级洁净区工作服清洗标准操作规程 SOPPZ7034-00 35 综合无菌制剂车间洁净区清洁标准操作规程 SOPPZ7035-00 36 综合无菌制剂车间一般区清洁标准操作规程 SOPPZ7036-00 37 综合无菌制剂车间烘手器操标准操作规程 SOPPZ7037-00 38 综合无菌制剂车间烘手器清洁标准操作规程 SOPPZ7038-00 39 综合无菌制剂车间手消毒器标准操作规程 SOPPZ7039-00 40 综合无菌制剂车间手消毒器清洁标准操作规程 SOPPZ7040-00 6.3 相关的设备标准操作规程 序号 名称 文件编号 1 全自动眼液外盖（内塞）清洗机标准操作规程

15、SOPPZ23001-00 2 高速小圆瓶理瓶机标准操作规程 SOPPZ23002-00 3 立式洗瓶机标准操作规程 SOPPZ23003-00 4 隧道式过氧化氢灭菌烘箱标准操作规程 SOPPZ23004-00 5 灌装加塞旋盖机标准操作规程 SOPPZ23005-00 6 干热灭菌柜标准操作规程 SOPPZ23006-00 7 脉动真空灭菌器（纯蒸汽）标准操作规程 SOPPZ23007-00 8 FFU 小推车一台标准操作规程 SOPPZ23008-00 9 配液罐标准操作规程 SOPPZ23009-00 10 灯检工作台标准操作规程 SOPPZ23010-00 11 微波灭菌机标准操作规

16、程 SOPPZ23011-00 12 澄明度检测仪标准操作规程 SOPPZ23012-00 13 全自动眼液外盖（内塞）清洗机清洁标准操作规程 SOPPZ23013-00 14 高速小圆瓶理瓶机清洁标准操作规程 SOPPZ23014-00 15 立式洗瓶机标清洁准操作规程 SOPPZ23015-00 16 隧道式过氧化氢灭菌烘箱清洁标准操作规程 SOPPZ23016-00 17 灌装加塞旋盖机清洁标准操作规程 SOPPZ23017-00 18 干热灭菌柜清洁标准操作规程 SOPPZ23018-00 19 脉动真空灭菌器（纯蒸汽）清洁标准操作规程 SOPPZ23019-00 20 FFU 小推车

17、一台清洁标准操作规程 SOPPZ23020-00 21 配液罐清洁标准操作规程 SOPPZ23021-00 22 灯检工作台清洁标准操作规程 SOPPZ23022-00 23 微波灭菌机清洁标准操作规程 SOPPZ23023-00 24 澄明度检测仪标准操作规程 SOPPZ23024-00 6.4 相关验证文件 序号 文件名称 文件编码 空气净化系统验证报告 粉针生产线厂房验证报告 压缩空气系统验证报告 纯化水制备系统验证报告 注射用水制备系统验证报告 KCZP 型超声波自动洗瓶机验证报告 GMS 系列隧道式层流灭菌干燥机验证报告 GA55CP-10 型固定式螺杆空气压缩机验证报告 CZQ-2

18、00 纯蒸汽发生器验证报告 RXH-1 系列热风循环烘箱验证报告 XG1.U 型脉动真空灭菌器验证报告 GCXB 型超声波胶塞漂洗罐验证报告 工衣清洗存放验证报告 胶塞清洗存放验证报告 工器具清洗验证报告 玻瓶清洗验证报告 铝盖清洗验证报告 厂房清洁验证报告 KFC 系列抗生素玻瓶螺杆分装机验证报告 KFC 系列抗生素玻瓶螺杆分装机清洁验证报告 培养基灌装试验报告 BT-300 型不干胶自动贴标机验证报告 7 培养基 7.1 培养基的选择 为了尽可能地检出无菌生产工艺系统中可能会给实际产品造成污染的微生物，所选用的培养基要尽可能适应广谱微生物的生长，包括细菌、霉菌和酵母菌等。验证试验前，要鉴别

19、验证培养基的可行性。首先严格按照培养基生产商的要求进行配制和灭菌，然后将无菌培养基灌装至 8ml 滴眼剂瓶内。同时制备好三种微生物（枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌和白色念珠菌）的悬浮液，菌液浓度控制为 1001000 个菌/ml。将上述准备无菌培养基分成三等份，且每份至少两瓶，分别加入上述菌悬液各 0.1ml。将接枯草芽孢杆菌和金黄色葡萄球菌的培养基于 3035下培养，接有白色念珠菌的培养基于 2025下培养。如果在 7 天内，每种微生物培养基均至少有 50长菌，则认为该培养基可用于无菌工艺验证试验。根据无菌制剂 GMP 实施指南提供胰酪胨大豆肉汤培养基做上述试验，适用于培养基模拟灌装试验。7.

20、2 胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查 本次试验均采用同批号的培养基，根据培养基的正确配制方法进行配制，按照 中国药典 2010年版二部附录中无菌检查法中的培养基灵敏度检查。7.2.1 菌种培养基灵敏度检查所用的菌株传代数不得超过 5 代（从菌种保存中心获得的冷冻干燥菌种为第 0 种），并采用适宜的菌种保藏技术，以保证试验菌株的生物学特性。金黄色葡萄球菌CMMCC（B）26003 铜绿假单胞菌 CMMCC（B）10104 枯草芽孢杆菌 CMCC（B）63501 生孢梭菌 CMCC（B）64941 白色念珠菌 CMCC（F）98001 黑曲霉菌 CMCC（F）98003 本地菌（沉降菌）7.2.2

21、菌液制备：接种金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、本地菌的新鲜培养物至营养肉汤培养基中，接种生孢梭菌的新鲜培养物至硫乙醇酸盐流体培养基中，3035培养 1824小时；接种白色念珠菌的新鲜培养物至改良马丁培养基或改良马丁琼脂培养基中，2328培养2448 小时，接种本地菌的新鲜培养物至营养琼脂培养基中，2328培养 2448 小时，上述培养物用 0.9无菌氯化钠溶液制成每 1ml 含菌数小于 100CFU 的菌悬液。接种黑曲霉的新鲜培养物至改良马丁琼脂斜面培养基上，2328培养 57 天，加入 35ml0.9无菌氯化钠溶液，将孢子洗脱。然后，吸出孢子悬液（用管口带有薄的无菌棉花或纱布能过

22、滤菌丝的无菌毛细吸管）至无菌试管内，用 0.9无菌氯化钠溶液制成每 1ml 含孢子数小于 100CFU 的孢子悬液。7.2.3 培养基接种：取每管装量为 12ml 的胰酪胨大豆肉汤培养基 11 支，分别接种 1ml 小于 100 CFU的金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌、本地菌（沉降菌）各 2 支、另 1支不接种作为空白对照，培养 3 天；取每管装量为 9ml 的胰酪胨大豆肉汤培养基 5 支，分别接种1ml 小于 100CFU 的白色念珠菌、黑曲霉各 2 支，另 1 支不接种作为空白对照，培养 5 天。逐日观察结果。7.2.4 结果判断：空白对照管应无菌生长，若加菌的培养基

23、管均生长良好，判该培养基的灵敏度检查符合规定。7.3 培养基微生物生长性试验 每一批的培养基在使用前都要做微生物的生长性试验，以确认用于实验的培养基的性能。7.3.1 操作方法：按标准操作规程制备胰酪胨大豆肉汤培养基并灭菌，将灭菌后的培养基分装于 20支无菌试管中，在 10 支试管中接种枯草杆菌，接种量小于 100CFU；在另 10 支试管中接种白色念珠菌，接种量小于 100CFU；接种后盖塞、封口并分别在 30-35和 20-25培养 7 天。7.3.2 合格标准：7 天内至少 50%以上接种的各试管的胰酪胨大豆肉汤培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长。7.4 培养基无菌性试验 每一批除

24、菌后的培养基均要做无菌性试验，以确定培养基的无菌性，防止出现假阳性的结果。培养基模拟灌装试验的结果受培养基无菌性的影响很大，若不能保证培养基在模拟灌装试验前的无菌性，则不能保证试验结果的可信性。证明培养基的无菌性之后进行模拟灌装的方法，以排除培养基无菌性对此项试验的影响，从而确认模拟灌装试验中污染来源于灌装过程。7.4.1 操作方法：将除菌过滤后用于模拟灌装的培养基灌装于 50ml 无菌试管中，盖塞、封口后在相应温度下培养 7 天。7.4.2 合格标准：7 天内各试管胰酪胨大豆肉汤培养基中应无任何微生物生长。若发现有污染，应明确记录编号、数量，同时检查试管。7.5 影响培养基生长对试样结果不利

25、的风险分析 培养基灌装实验，要求培养基在最适合的条件下进行，要防止由于操作条件等原因抑制微生物生长，从而降低实验的可信度，对培养基微生物抑制风险评估如下：抑菌影响分析物料准备、储存过程 风险点 解 释 控制方法 配制溶液的注射用水温度高于70 高温会抑制微生物生长 将配制培养基的注射用水冷却到室温，在室温下（20-25）配制 正常生产溶液 PH 值偏高或偏低 酸性或碱性环境不利于微生物生长 培养基的 PH 调整到适合微生物生长的范围 配制好的溶液在低温下保存 低温会抑制微生物生长 培养基在储存容器中常温保存 抑菌影响分析灌装 风险点 解 释 控制方法 生产工艺规程中使用惰性气体（如氮气）保护产

26、品 大多数为需氧微生物，惰性气体有一定抑菌作用 用压缩空气或空气来代替惰性气体 培养基灌装量偏少 滴眼剂瓶内壁不能被完全接触，微生物不能生长 8ml 滴眼剂瓶灌装至少4ml 培养基，以保证足够量培养基用于培养 抑菌影响分析中间过程 风险点 解 释 控制方法 对设备的清洗、消毒和灭菌 消毒剂会杀灭微生物 避免设备上的消毒剂残留 正常生产时消毒剂（如喷洒消毒酒精，对操作人员手部消毒）的使用 消毒剂会杀灭微生物 对于模拟试验过程中消毒剂（如喷洒消毒酒精）的使用，应该注意不能超出正常生产时的使用频率，不能将消毒剂直接接触到培养基上 滴眼剂瓶 第一批：第二批：第三批：8.4 由受过培训的无菌生产操作人员

27、模拟实际的灌装作业进行培养基灌装。8.5 培养基模拟灌装试验用滴眼剂瓶、塞、盖的清洗、灭菌，灌装设备的清洗、消毒及与产品接触的灌装设备部件的清洗、灭菌、安装过程，均要遵守相应的标准操作规程。8.6 确定参加培养基无菌灌装试验人员数量及调试灌装机速度。进入无菌室的操作人员数量可为生产时的最多人数，灌装速度以正常生产时最低、正常和最高速度分别进行，生产过程中模拟最差生产条件。9 培养基模拟灌装试验的频率 滴眼剂车间必须每半年进行一批合格的培养基模拟灌装试验，并检查培养结果，用以证明该工艺验证结果的可靠性。10 培养基模拟灌装量和灌装数量的确定 10.1 灌装体积的确定：选择的灌装体积要使培养基能适

28、当地接触容器的内表面，并且适当的翻转和旋转，使培养基能充分的接触到密封容器的内表面。灌装体积不得少于其容积的三分之一，这样才能保证有足够数量的培养基与容器的内表面充分接触并且易于观察到微生物的生长状况。灌装容器为 8ml 滴眼剂瓶，确定的灌装量为 4.0ml。10.2 灌装数量的确定：应符合统计学要求，即 95的置信限至少能检出千分之一的污染率。公式：P（X0）1-（1-X）N X表示被污染产品的比例，当 X0.001，P95 时，一次模拟分装中至少应分装瓶数 N2995。根据上述公式并结合我公司生产批量为 25000 支/批，确定实际培养基模拟灌装批量为 6000瓶/批。11 培养基模拟灌装

29、最差生产条件的设计 为保证培养基灌装能模拟出实际的生产状况，在试验时设计最差条件。在培养基无菌灌装操作过程中模拟以下出现的异常情况进行无菌灌装生产：11.1 增加灌装前已灭菌器具的转运时间（如已灭菌的器具取出、转运、放置时间高于实际操作时间）。11.2 正常的培养基配制除菌过滤后，延长在移动储罐中的储存时间。11.3 延长灌装室内灌装管线的连接时间（增加灌装管线连接操作）。11.4 灌装过程中模拟多次出现倒瓶、缺塞现象，并进行取走倒瓶和加塞的操作。11.5 增加滴眼剂塞、盖的添加次数。11.6 滴眼剂瓶在输送过程中多次出现取缺瓶、碎瓶现象。11.7 灌装过程中灌装针头出现异常，更换针头后继续灌

30、装。11.8 灌装过程中出现装量差异，重新调整装量，确认后继续灌装（检查装量不低于正常生产时的次数）。11.9 塞、盖振荡器出现故障，维修人员进行维修。排除故障后继续灌装。11.10 滴眼剂瓶轨道出现故障。11.11 在灌装过程中停机，增加培养基存放时间。12 培养基配制和无菌灌装操作过程 12.1 生产设备及设施 序号 设备名称 设备编号 设备型号 位置 1 组合式空气处理机组 JK-1 05-012 TMC1518CHW 空调室 2 组合式空气处理机组 JK-1 05-013 TMC1015CHW 空调室 3 组合式空气处理机组 JK-1 05-014 TMC1016CHW 空调室 4 空

31、压机 AZ56031/空调室 5 纯化水设备 AZ54121 3m3/h 纯化水室 6 多效蒸馏水机 AZ55011 1500L/h 注射用水室 7 纯蒸汽发生器 AZ55021 300L/h 注射用水室 8 立式超声波清洗机 05-003 KQCL60 洗瓶洗塞室 9 冷却段在线灭菌干燥机 05-004 KSZ620/60-M 洗瓶洗塞室 10 直线灌装加塞机 05-006 KGS10-X3 灌装压塞室 11 全自动湿法气冲式胶塞清洗机 05-005 KJQS-4ES 洗瓶洗塞室 12 配液罐 05-002 150L 冻干稀配室 14 配液罐 05-001 100L 冻干浓配室 17 真空冷

32、冻干燥机 05-007 LYO-7.5 冻干室 20 轧盖机 05-009 ZG400(F)轧盖室 21 铝盖清洗机 05-008 KJSL-4ES 洗盖室 22 臭氧发生器 05-016 OSR-80H 空调室 12.2 滴眼剂瓶、塞、盖清洗操作与正常生产一致。12.3 培养基的配制 12.3.1 工作人员对 C 级区的环境进行检查，符合实际生产条件后进行培养基的配制。生产处方 物料名称 胰酪胨大豆肉汤培养基 物料代码：批号 12.2.2 在稀配室内向稀配罐中加入处方量的注射用水和培养基，完全溶解后用蠕动泵经两次 0.22m 膜除菌过滤至灌装室 B 级区域的移动储罐内。8.2.2.1 配制过

33、程：向已灭菌的稀配罐中加入 54kg，注射用水调节至温度（20-25）。将 1620g胰酪胨大豆肉汤培养基投到 54kg 注射用水中，开启搅拌 20min，调节 pH 值在 6.5-7.5，开启蠕动泵将培养基液经灭菌的0.45m百褶裙筒式滤器和两道已灭菌的0.22m圆盘过滤器除菌过滤到无菌灌装室的移动储罐中（在常温下进行）。准备进行无菌灌装。8.2.2.2 严格按培养基的配制要求，在稀配室用注射用水配制培养基，配液过程要遵守相应的标准操作规程，控制温度 pH 值。8.2.3 除菌过滤前用一无菌瓶取 50ml 培养基溶液，用做除菌过滤前培养基溶液的微生物污染水平检测。8.2.4 除菌过滤后用一无

34、菌瓶取 100ml 经过除菌过滤的培养基溶液，用做除菌过滤后培养基溶液的无菌性实验与培养基微生物生长性试验。8.2.5 除菌过滤操作完全模拟实际生产。8.3 准备无菌灌装加塞：与实际生产一致 8.3.1 操作人员按照进入 B 级区的程序进入工作区。8.3.2 打开湿热和干热灭菌柜，将灌装过程中使用的圆盘过滤器、移动储罐、灌装针头、管线、镊子等已灭菌器具放到垂直层流小车上，在百级层流下转运到无菌灌装间内，将两端连有硅胶管的圆盘过滤器一端接到稀配输液管线上，另一端和移动储罐的上端进液口连接，下端出液口用硅胶管与十二头分装器连接，分装器分液头由输液管线和针头连接。将管线分别夹到输液蠕动泵上。固定灌装

35、针头。8.3.3 用 75%酒精、已灭菌的绸布将丁基胶塞振荡器内壁及下塞轨道仔细擦拭消毒（按实际生产酒精用量与操作方法执行），检查调整真空吸塞是否对准瓶口及振荡器输送胶塞是否正常。将已灭菌（在效期内）的不锈钢桶放于垂直层流小车内，接料斗放在出塞口处，按丁基胶塞清洗灭菌机出塞按钮出塞。出塞完毕后关闭出塞口，用垂直层流小车将装有胶塞的不锈钢桶转运到胶塞震荡器处，打开隔离器门，不锈钢桶转移到隔离器内升降器上，关闭隔离器门。用舀子将不锈钢桶内的无菌胶塞加到胶塞料斗内。8.3.4 灌装加塞操作人员将灌注器、管路、针头及移动储罐内的注射用水排净。8.3.5 灌装加塞操作人员将经过两道 0.22m 除菌滤膜

36、过滤的培养基溶液装入移动储罐内（不加惰性气体保护）。8.3.6 灌装量调节：灌装加塞操作人员进行装量调节控制在 4.0-6.0ml。8.3.7 开动机器给药，设定灌装速度为50瓶/min、70瓶/min、100瓶/min进行。8.3.8 灌装操作人员将已灌装的压半塞培养基转移到冻干箱内，灌装结束后关闭冻干箱门，通知冻干组开启冷冻干燥机。8.3.9 灌装过程中，操作人员每 20min 用 75%酒精对双手进行消毒，用量、频次与实际生产相符。8.3.10 灌装加塞结束后，操作人员对环境按不更换品种清洁清场。8.4 培养基模拟冻干 冻干工序操作人员保持冻干箱内的温度处于常温，轻微真空（500Kba）

37、使空气流动（注意不能使药液沸腾），通过抽真空引入空气流动，再通无菌空气以平衡气压，重复三次。制品在冻干箱内放置 6 小时。8.5 操作过程注意控制：消毒剂不可在设备上有残留；模拟试验过程中消毒剂（如喷洒消毒酒精）的使用，注意不能超出正常生产时的使用频率，不能将消毒剂直接接触到培养基上。批次间清场要按照正常清场程序进行，不得特意增加操作。8.6 在整个培养基模拟灌装过程中模拟最差生产条件。最差条件如下表：最差条件模拟方式 处 理 方 式 频 次 增加灌装前已灭菌器具装卸次数和转运时间 转运时比正常时间加 5 分钟 一次 延长培养基溶液在移动储罐中的存储时间延长 30min。先将培养基溶液在移动储

38、罐中停放 30 分 一次 灌装管线在安装前暴露在无菌环境下20min 一次 倒瓶 操作人员进行倒瓶的移出操作 十次 缺塞 操作人员进行加塞操作 十次 增加胶塞添加的次数 五次 玻璃瓶多次破碎 操作人员进行碎瓶玻璃屑的移出清理操作 三次 灌装针头灌装异常 操作人员进行更换针头操作 三次 取样 按取样方法取样 六次 装量差异 操作人员重新调节装量 四次 加塞振荡器出现异常 维修人员进行维修 一次 增加压全塞培养基在水平层流小车的装卸次数 西林瓶轨道出现故障 维修人员进行维修 三次 增加培养基转运到冻干箱的操作次数 在灌装过程中停机，增加培养基存放时间 8.7 轧盖操作 8.7.1 工作人员对 B

39、级区的环境进行检查，符合实际生产条件后进行轧盖。8.7.2 生产操作过程 8.7.2.1 轧盖操作人员出盖，将铝盖放入振荡器内。8.7.2.2 检查振荡送盖系统运行正常后，开机空运转 5 分钟，无异常情况。8.7.2.3 灌装操作人员进入灌装室内，打开冻干箱门，将经过模拟冻干并压全塞的培养基转运到水平层流小车上。经气锁室转运到轧盖室，在轧盖室轧铝塑盖完成封口。8.7.2.4 如有轧盖不良者不可丢弃，要把盖起开防止培养基从西林瓶中泄露，重新轧盖。8.8 轧盖结束，将全部产品交给化验室进行培养。（生产过程记录见附件四）8.9 在灌装全部结束后对物料进行物料平衡计算。13 取样计划 13.1 环境监

40、测 培养基灌装试验前，对于洁净区需要进行环境监测，监测合格后，再进行培养基模拟灌装。13.1.1 沉降菌监测：对于 B 级环境下的 A 级操作区在灌装过程中全程监测，每 4 小时更换一次沉降碟。13.1.2 悬浮粒子监测：对于 B 级环境下的 A 级操作区全程在线监测。13.1.3 浮游菌监测：对于 B 级环境下的 A 级操作区在灌装过程中监测。13.1.4 表面微生物：生产结束后，用棉签沾灭菌的生理盐水选取主要设备、易产生死角的角落擦拭，涂在培养基上。13.2 内包材取样 13.2.1 滴眼剂瓶要求岗位操作人员检测可见异物，每次取20 支进行检测，QA 人员取 20 支进行检测可见异物。13

41、.2.2 洗塞水检测：在取样口取洗塞水检测可见异物。QA 人员取样进行检测可见异物。13.2.3 灭菌后滴眼剂塞取 20 支用比色管检测可见异物。QA 人员取样进行检测可见异物。13.2.4 灭菌后滴眼剂盖取 20 支用比色管检测可见异物。QA 人员取样进行检测可见异物。13.2.5 滴眼瓶的取样：清洗灭菌后的滴眼瓶进行取样，检测细菌内毒素。13.2.6 滴眼塞取样：清洗灭菌后的滴眼剂塞进行取样，检测细菌内毒素。13.2.7 滴眼剂盖取样：清洗灭菌后的滴眼剂盖进行取样，检测细菌内毒素。13.3 中间产品取样 13.3.1 培养基全部在配液罐中溶解，搅拌均匀，保证培养基溶液将整个罐接触，过滤到药

42、液暂存中，分别在过滤前段、中段、后段分别取样各取 2 支每只 20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在 23-28培养 7 天，再拿到 30-35培养基 7 天。另一部分相反培养。将培养基溶液留 40L 于配液罐中，放置 1 小时后，取样进行取 2 支每只 20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在 23-28培养 7 天，再拿到 30-35培养基 7 天。取样位置 取样编号 取样量 先培养温度 后培养温度 配液罐过滤前段 P1 20ml 23-28 30-35 配液罐过滤前段 P2 20ml 30-35 23-28 配液罐过滤中段 P3 20ml 2

43、3-28 30-35 配液罐过滤中段 P4 20ml 30-35 23-28 配液罐过滤后段 P5 20ml 23-28 30-35 配液罐过滤后段 P6 20ml 30-35 23-28 配液罐过滤放置 P7 20ml 23-28 30-35 配液罐过滤放置 P8 20ml 30-35 23-28 13.3.3 培养基除菌过滤到药液储罐中，保证培养基溶液将整个罐接触，经终端过滤器过滤到缓冲罐中，取样各取 2 支每只 20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在 23-28培养 7 天，再拿到 30-35培养基 7 天。另一部分相反培养。每隔 2 小时进行取样，取 2 支每只

44、 20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在 23-28培养 7 天，再拿到 30-35培养基 7 天。取样位置 取样编号 取样量 先培养温度 后培养温度 药液储罐（0 小时）G1 20ml 23-28 30-35 药液储罐（0 小时）G2 20ml 30-35 23-28 药液储罐（2 小时）G3 20ml 23-28 30-35 药液储罐（2 小时）G4 20ml 30-35 23-28 药液储罐（4 小时）G5 20ml 23-28 30-35 药液储罐（4 小时）G6 20ml 30-35 23-28 药液储罐（6 小时）G7 20ml 23-28 30-35 药液

45、储罐（6 小时）G8 20ml 30-35 23-28 药液储罐（8 小时）G9 20ml 23-28 30-35 药液储罐（8 小时）G10 20ml 30-35 23-28 药液储罐（10 小时）G11 20ml 23-28 30-35 药液储罐（10 小时）G12 20ml 30-35 23-28 13.3.4 灌装完成后，将所有样有 QA 将所有样品全部取走，送到化验室培养。将样品进行分别分类。取样位置 取样编号 取样量 先培养温度 后培养温度 成品 1 G13 23-28 30-35 成品 2 G14 30-35 23-28 13.4 人员监测 操作人员操作结束后，QA 对每个操作人

46、员进行手指菌，洁净服表面微生物监测。14 试验样品的培养 14.1 培养前将培养基无菌灌装全部样品上下颠倒三次，使培养基与塞及整个滴眼剂瓶内壁充分接触后，在化验室培养箱置于较低温度 2025下培养 7 天，然后在较高温度 3035培养 7 天，共培养 14 天。14 天时后由经过培训有资质的人员检查培养的全部样品的微生物生长情况，检查时将每瓶培养基在灯检仪下进行目检，透明、澄清、无混浊的培养基判为无微生物生长；若发现培养基混浊或有悬浮的菌丝或菌落，则需作进一步的微生物生长检查，以确定培养基是否真正染菌。如染菌要记录瓶号、瓶数，同时要检查塞、盖的密封情况；若有破损要记录并检查其破损原因。对于微生

47、物污染的样品要进行鉴别试验，鉴别的内容至少要包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。14.2 无密封缺陷的瓶均要培养，任何不作培养的瓶子都要说明不作培养的原因，如果有书面规程规定，灌装过程由于进行干扰操作而丢弃的培养基可以不培养,灌装过程丢弃程序必须与实际生产一致。14.3 培养及读数过程原则上不可遗漏，如丢弃要有很明确的理由（要尽量避免）。14.4 无法培养的制品包括压碎瓶、在灌装时掉到地上无法培养的，要在记录中说明。15 试验结果评价 15.1 培养基灌装实验的合格标准：15.1.1 灌装量10000 瓶时，若有 1 瓶污染，需彻底调查；若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证（3 批）。

48、15.2 我公司确定培养基模拟灌装试验批量为 6000 支/批。合格标准：6000 支均不得有染菌灌装产品存在为合格标准。如已灌装的批量经过按培养条件培养后经检查均阴性（即全部灌装数量无细菌生长），则判定验证符合要求；如发生阳性（有细菌生长）则需全面调查后找出染菌原因，进行再验证。15.3 培养结果阳性调查 15.3.1 当培养基灌装出现阳性结果时，不管是否符合合格标准，都必须进行调查。15.3.2 制定的 CAPA，需要针对污染的原因或不良无菌操作行为做出纠正。15.3.3 分离到的微生物要鉴别到种，调查过程中要详细分析可能的产生阳性结果的原因，如果是系统产生的则要对系统进行验证，以确定系统

49、的稳定性；如是人员产生的则要做针对性的改进。15.3.4 科学评估工艺的可靠性以及上市产品可能存在的风险。15.3.5 对于超出标准的结果，要在调查清楚原因后再次进行培养基模拟灌装试验。15.4 如果未达到接受标准：15.4.1 在明确纠偏行动前，需考虑暂停生产。在工艺重新确认前的产品不得放行。15.4.2 在本次培养基灌装之后生产的到下一次成功的培养基灌装之间的产品都需要被进行回顾，评估其无菌失败的风险。15.4.3 在该次培养基灌装和上一次成功的培养基灌装之间的产品也需要被进行回顾，评估其无菌失败的风险。15.4.4 必要时，要制定纠偏和预防性措施，并进行工艺的重新确认。15.5 对培养基

50、灌装污染情况分析 若在培养基的培养过程中可能发生以下污染的情况，则说明培养基模拟无菌灌装实验失败，及时分析造成污染的原因。15.5.1 当培养基的污染率是这种曲线图时，污染可能来源于液体培养基（培养基贮罐非无菌连接，在此过程中染菌，使培养基溶液在循环管路中受到污染，微生物持续繁殖）。在灌装结束时，要注意保持培养基贮罐处于无菌密闭状态在储罐内取样测试，可以核实这样的假设。15.5.2 当培养基的污染是以这种曲线图时，说明污染仅仅发生在灌装试验的初期，污染可能来自于生产过程中所使用的灌装设备（移动储罐、输液管路、灌装针头、洗塞机），在灌装过程中污染物被培养基溶液冲洗掉，灌装到培养基中，在后续的灌装