钢结构工程施工方案_4.pdf

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1、 钢结构工程施工方案 一、综合说明 1、编制说明 钢结构施工方案是根据设计研究院设计的图纸、国家现行的技术标准、施工及验收规范、工程质量评定标准及操作规程、天津市有关文件和类似工程的施工经验，以ISO9000系列标准为指南进行编制的。阐明了我公司对该工程的施工组织、主要施工方法的原则作法以及安全、质量、工期控制目标和保证措施。设计交底和图纸会审后，在充分理解设计意图的前提下，根据本施工组织设计确定的原则进行深化、细化，制定单位工程施工组织设计及分部分项工程的施工方案和作业指导书作为指导施工、规范施工行为的技术文件。2、编制依据：2.2根据国家工程建设有关规定：建设工程施工现场管理规定 建设工程

2、质量管理办法 建设工程质量监督管理规定 建设项目（工程）竣工验收办法 根据国家行业等有关标准、规范：工程建设标准强制性条文房屋建筑部分（2013年）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）钢结构工程施工规范（GB50755-2012）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）门式刚架轻型房屋钢结构技术规范 （GB51022-2015）钢结构焊接规范（GB50661-2011）钢结构防火涂料规程 DB29/T-86-2011 钢结构防火涂工程施工验收规范DB/129-134-2014 碳钢焊条（GB5117-952012）钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JG

3、J82-2011）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-2013）钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24:90）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-2016）高层民用建筑钢结构技术规范（JBJ99-98）3、工程概况 3.1 工程简介 3.2 工程特点：3.3 结构材料：本工程所用钢材的抗震性能需符合建筑结构抗震规范之3.9.2.3 条要求：钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于 20；钢材应有良好的可焊性和合格的冲击任性；主结构采用钢材质量标准应符合现行国家标准低合金高强度结构钢GB/T1591-2008、

4、碳素结构钢 GB/T700-2006规定的要求。采用钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构采用的钢材还应具有冷弯实试验的合格保证。对焊接结构用钢，应具有含碳量的合格保证。钢柱、钢梁、钢屋架采用 Q345B 钢；主结构构件采用的钢材应符合现行国家标准热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709-2006的规定，所选材料的实测厚度应在设计公称厚度所对应的公差范围内。焊条采用 E43 系列。次结构柱间支撑、屋面支撑等热轧型钢角钢、槽钢、圆管等均采用现行国家标准碳素结构钢 GB/T700-2006 中规定的 Q235B 钢（详图有钢号

5、具体注明的除外），且应有屈服点、抗拉强度、伸长率和碳、硫、磷的极限含量的合格保证以及冷弯试验的要求。4、工程重点与难点分析 施工难度：施工作业面有限，需交叉施工，施工连续性差，现场钢柱对接难度较大现场针对此难度应合理安排人员及设备，做到有工作面及时插入、根据工期及时完成该部位工作，保证下一步工序及时插入，减少窝工。主要吊装构件工况分析：现场钢柱规格为：KZ1、KZ1a：箱型 500*500*20、KZ2-1、KZ2-12a：箱 型400*400*18、KZ2-2：箱 型400*4100*16。钢 梁 规 格 为 KL1:H550*200*10*16,KL2550*240*10*16、CL1:H

6、400*200*6*12、CL2:H400*200*6*10、CL3:H300*200*6*8、CL4:H500*200*8*12、CL5:H500*200*8*16、CL2-1:H400*200*6*12、CL2-2:H400*200*6*8、CL2-3:H250*200*6*8。现场四层结构部分钢柱分为两节，对接方式采用螺栓固定、空中焊接。焊口质量满足设计要求。二、施工布署 1、项目管理目标 质量目标：确保合格工程。安全目标：杜绝重大伤亡和重大设备事故。文明施工目标：按照文明安全工地标准施工。2、项目质量计划 项目经理部负责编制项目质量计划，质量计划包含保证工程质量的各个要素的工作计划、质

7、量要求、工作流程，是项目管理的工作质量保证措施。落实施工组织设计、施工方案的执行检查措施：施工组织设计、施工方案一经审核批准，即作为本项目施工纲领性文件，必须得到严格执行，任何人不得随意修改。如果文件修改，必须编制修改方案，填写修改记录，由原审核人对修改的条目进行审核，由原审批人审批后方可执行。公司技术质量部把施工组织设计、施工方案的执行情况作为对项目部月度考核的重要指标，发现未执行的、没有审批手续自行修改的，将依据考核办法对项目经理扣减考核评分。编制质量创优策划方案，提高工程质量的预控水平和技术措施的先进性。3、保证工程工期的布署 根据工程钢结构、框架结构的特点，积极做好施工部署策划工作：为

8、保证工期，项目部采用平行施工方法，为满足工期要求，整个工程分成四大施工阶段进行施工；M-J 轴交 6-10 轴（消防水池）第一节钢柱及首层钢梁为第一施工段，A-P 轴交 6-10 轴剩余第一节钢柱及首层梁为第二施工段，1-6 轴交 L-R 轴结构为第三施工段、6-10 轴剩余钢结构为第四施工段。各施工段配合土建及时插入进行流水施工 主体钢结构施工阶段，主体结构工程施工分段验收，确保二次结构和初装修及时插入，以保证在工期内完成施工。设施准备：现场构件最大重量为 3.53 吨。根据构件重量及现场施工作业面选 50 吨 一台（吊车性能详见附表吊车性能表），具体进场时间根据施工进度进行合理安排。4、劳

9、动力、机械配备 4.1 劳动力计划 施工人员配备：15 人，具体进场时间根据施工进度合理安排增减。4.2 施工机械配备 序号 设备名称 型号规格 数量 单位 用于施工部位 备注 1 汽车吊 QAY50T 1 辆 钢柱、梁安装 2 砂轮切割机 1 台 安装 3 角向砂轮机 JB1193-71 1 台 焊接 4 碳刨机 ZX5-630 1 台 焊接 5 空气压缩机 XF200 1 台 焊接 6 烘干箱 YGCH-X-400 1 个 焊接 7 扭矩扳手 YJ-A24 2 把 安装 8 卡环 10t、20t 10 个 安装 9 CO2 焊机 CPXS-500 3 台 焊接 10 500A 交流焊机 5

10、 台 焊接 11 电焊条烘箱 YGCH-X-400 1 台 焊接 12 电热焊条保温筒 TRB 系列(5kg)1 台 焊接 13 气割设备 1 台 安装 14 半自动切割机 CG1-30 1 台 安装 15 碳弧气刨 TH-10 1 台 安装 16 电动定扭矩扳手 TIB200 2 台 安装 17 楔形塞尺 15mm 2 个 安装 18 砂轮机 JB1193-71 2 台 安装 19 钢丝绳 26mm 4 根 安装 20 缆风绳 6x37 4 根 安装 21 卸扣 M-DW2 2 个 安装 4.3 计量仪器 序号 设备名称 型号规格 数量 国别产地 制造年份 用于施工部位 备注 1 经纬仪 D

11、J2-1 1 中国 2013 测量 自有 2 水准仪 SZ3 2 中国 2014 测量 自有 4.3 材料供应策略：为保证工程施工的连续性，现场必须设置存放必要的，且是最小库存量的常用、必备工具材料的缓冲库房。5、施工平面布置 施工布平面布置图、吊车作业布置图见附图 6、施工方案选择 6.1 安装设备布置：现场采用单机吊装，构件均采用散装拼接，形成整体框架按轴推进。结构施工阶段平面布置：为了满足施工进度，考虑到本工程地上结构主要为钢结构。布置 1 台汽车吊，进行垂直运输。6.2 吊装验算 6.2.1 吊索具选用及吊点计算：吊索计算：（1）钢梁吊装：钢梁最重构件约 0.7 吨，1）主要计算参数：

12、吊装钢丝绳仰角：60 吊点数量：2 起吊重量：0.7T 2）钢丝绳的选择与计算 吊装钢丝绳受力计算 Q绳=G*K1*K2/4sin60=0.71.31.1/4sin60=0.33T G架体及附件重量（约0.7吨）K1吊装动力系数，取值1.3 K2吊点不均匀系数，取值1.1 故钢丝绳的破断拉力总和：P破=Q绳*K/=0.338/0.82=3.2T Q绳钢丝绳承载重量，取上值 K安全系数，取值6 应力折减系数，取值0.82 依据破断拉力总和与钢丝绳受力特性，选取钢丝绳型号为637+FC-1670，直径为14mm，此种钢丝绳最小破断拉力总和为10.1T，满足要求 选用6米长，直径14mm钢丝绳扣，查

13、破断拉力10.1吨，按8倍安全系数，每根吊重1.26吨，两根吊重2.52吨。满足钢梁0.7吨的吊装要求。（2）钢柱吊装：钢柱最重构件约 3.6 吨，1）主要计算参数：吊装钢丝绳仰角：60 吊点数量：2 起吊重量：3.6T 2）钢丝绳的选择与计算 吊装钢丝绳受力计算 Q绳=G*K1*K2/4sin60=3.61.31.1/4sin60=1.7T G架体及附件重量（约3.6吨）K1吊装动力系数，取值1.3 K2吊点不均匀系数，取值1.1 故钢丝绳的破断拉力总和：P破=Q绳*K/=1.78/0.82=16.5T Q绳钢丝绳承载重量，取上值 K安全系数，取值6 应力折减系数，取值0.82 依据破断拉力

14、总和与钢丝绳受力特性，选取钢丝绳型号为637+FC-1670，直径为20mm，此种钢丝绳最小破断拉力总和为21.15T，满足要求 选用6米长，直径20mm钢丝绳扣，查破断拉力21.15吨，按8倍安全系数，每根吊重2.64吨，两根吊重5.28吨。满足钢钢柱3.6吨的吊装要求。6.3 吊车选择及其占位：根据放样示意图（见附图）50 吨吊车满足吊装要求（详见吊车性能表附表）不支第五支腿，吊臂位于起重机前方或后方；支起第五支腿，吊臂位于侧方、后方、前方 工作半径(m)主臂长度(m)10.70 18.00 25.40 32.75 40.10 3.0 50.00 3.5 43.00 4.0 38.00 4

15、.5 34.00 5.0 30.00 24.70 5.5 28.00 23.50 6.0 24.00 22.20 16.30 6.5 21.00 20.00 15.00 7.0 18.50 18.00 14.10 10.20 8.0 14.50 14.00 12.40 9.20 7.50 9.0 11.50 11.20 11.10 8.30 6.50 10.0 9.20 10.00 7.50 6.00 12.0 6.40 7.50 6.80 5.20 14.0 5.10 5.70 4.60 16.0 4.00 4.70 3.90 18.0 3.10 3.70 3.30 20.0 2.20 2.

16、90 2.90 22.0 1.60 2.30 2.40 24.0 1.80 2.00 26.0 1.40 1.50 28.0 1.20 30.0 0.90 各臂伸缩率（%二 0 100 100 100 100 三 0 0 33 66 100 四 0 0 33 66 100 五 0 0 33 66 100 ）钢丝绳倍率 12 8 5 4 3 吊钩重量 0.515 0.215 一、施工进度计划 四、施工方法 1、钢结构安装整体流程 施工前准备现场测量放线-地脚螺栓预埋-地脚螺栓位移复测-位移调整-承台浇筑后轴线复测-测量记录-钢构件进场-枕木等简易平台摆放就位-钢柱摆放到位-钢柱轴线定位-钢柱吊装

17、-螺栓定位-复测标高-垂直度调整复测-螺丝紧固-钢柱加固-系杆摆放就位-系杆安装-柱垂直度复测-调整-系杆加固-柱间支撑摆放就位-柱间支撑安装-结构调整-夹层梁摆放就位-夹层梁安装初拧-结构复测-夹层梁螺丝终拧-屋面梁摆放就位-地面拼装-构件复测-空中吊装-定位加固-检验垂直度挠度-调整整-螺丝终拧-水平支撑摆放就位-水平支撑安装-高强螺丝终拧验收-夹层构件焊接。2、主构件制作 本工程钢结构部分工厂制作，现场安装。2.1 原材料检验：（1）该工程材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起

18、存档待查。（2）表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的 1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。2.2 下料（1）构件下料按放样尺寸号料。（2）放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。（3）气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。（4）构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。（5）下料

19、过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。（6）下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。允许偏差：项 目 允许偏差（mm）构件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0 05t（t 为切割面厚度）且不大于 2.0 割纹深度 0.2（7）依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。（8）坡口示意图：坡口角度 45 度。（9）安装焊接示意图：焊口质量根据图纸要求焊接。2.3 组立（1）构件组立在全自动组立机上进行。（2）组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验 CO2 气体的纯度，焊丝的规格、材质。（3）先将腹板

20、与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用 CO2 气体保护焊。（4）腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。（5）组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差：项 目 允许偏差（mm）翼板与腹板缝隙 1.5 对接间隙 1.0 腹板偏移翼板中心 3.0 对接错位 t/10 且不大于 3.0 翼缘板垂直度 b/100(且3.0)（b 为翼板宽度）（6）构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。2.4 焊接（1）焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。（2）焊接在自动龙门埋弧焊

21、机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。（3）焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。（4）焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。（5）焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。（6）本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。（7）焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺

22、陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。（8）焊后工件须有序堆放，以减小变形。2.5 变形矫正（1）本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压 力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过 900。工人必须持证上岗。（2）矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下：项 目 允许偏差 弯曲矢高 L/1000 且5.0(L 为构件长度)翼板对腹板的垂直度 b/1003.0（b 为翼板宽度）

23、扭 曲 h/250 且5.0(h 为腹板高度)（3）若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。（4）端头板、肋板、墙托、檩托制作 （5）端头板厚度一般在 12.00mm 以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。（6）切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。（7）端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的 4 倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数

24、不小于0.35。（8）端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。（9）肋板采用剪板机下料（厚度大于 12mm 采用火焰下料），并切角 2525mm，以便于肋板焊接。（10）本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。允许偏差如下：项 目 允许偏差（mm）零件长度、宽度 3.0 螺栓孔直径+1.0 螺栓孔圆度 2.0 垂直度 0.03t 且2.0(t 为板厚)同一组内任意两孔间距 1.0 相邻两组端孔间距离 1.5 2.6 钢柱、梁制作（1）将矫正好的 H 型钢在放好线的平台大样上进

25、行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与 H 型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。（2）端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与 H 型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。（3）焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内 1001500C 保温。焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，

26、并打上焊工编号待查。（4）焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。（5）立柱制作的允许偏差如下：项目 允许偏差 柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L）L/15000 15.0 柱底面到牛腿支承面距离（L1）L1/2000 8.0 牛腿面的翅曲 2.0 柱脚底平面度 5.0 墙托的直线度 与“H”型钢中心偏差小于 2.0mm（6）所有钢立柱、屋面梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。吊车梁上的制动桁架安装孔用磁

27、力钻进行钻孔。（7）构件试拼装的允许偏差：项 目 允许偏差 mm 跨度最外端两安装孔与两 端支承面最外侧距离+5.0-10.0 接口截面错位 2.0 拱度 L/2000(L 为构件长度)预拼装单元总长 5.0 节点处杆件轴线错位 3.0（8）预拼装记录须整理成资料,已备安装用。2.7 抛丸除锈（1）本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到 Sa2.5 级。（2）抛丸除锈后，构件应在 4 小时之内进行喷漆保护，二道底漆。上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最后喷防火漆。油漆厚度必须达到设计要求。所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。涂料必须有质量证明书或试验报告。

28、2.8 复检、编号、包装、发运（1）各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。（2）构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。（3）以下资料随构件一起发运：产品合格证；施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明；制作中技术问题处理协议文件；钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告；高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料；构件验收记录；预拼装记录；构件发运、包装清单 3、构件进场（1）依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运

29、输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。（2）依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。4、地脚螺栓安装 扎柱头上部钢筋完毕就要预埋柱底座的钢板和螺栓，预埋前经纬仪打控制轴线、水准仪水平靠尺超平、螺丝定位、螺丝定位后校正、螺丝加固，达到合格后进行浇筑 5、构件安装 5.1 地脚螺栓复测-地脚螺栓标高调整-枕木等简易平台摆放就位-钢柱摆放到位-钢柱轴线定位-钢

30、柱吊装-螺栓紧固-复测标高-垂直度调整复测-钢柱加固。5.2 安装前将地脚定位螺母安装上，并调好柱底标高。5.3 立柱安装前对构件质量进行检查，变形、缺陷超差时，处理后才能安装。5.4 吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。5.5 为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为 1m 的截面，并作明显标记，便于校正立柱标高时使用。5.6 在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。5.7 吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。5.8 安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。5.9 先用水平仪校正立柱的

31、标高。以立柱上“1m”标高处的标记为准。标高校正后，用垫块垫实。拧紧地脚螺丝.5.10 用经纬仪从垂直两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。5.11 对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。5.12 设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。5.13 地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。5.14 地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。5.15 连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足

32、设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方 向要一致。5.16 梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：梁的直线度；与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。5.17整体或整件施工流程图 表面清理或除锈施工准备上下工序交接开始否是检验主（底）防腐层施工检验保护（面）层施工养护或固化整体验收结束否否是是是 6、现场焊接方案 6.1 现场焊接工艺评定 本工程钢构件材质主要为 Q235B,为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据 JGJ81建筑钢结构焊接技术规程标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中

33、指导焊接作业的工艺规范。6.2 焊接工艺评定流程 焊接工艺评定试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成，焊接工艺评定按下列程序进行：序号 评定流程 1 由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；2 焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书；3 焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；4 焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；5 焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6.3 焊接工艺评定的原则 序号 原 则 1 不同类别钢材的焊接工艺评定结果

34、不得互相代替。2、类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；、类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。3 评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。4 焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。5 施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。6.4 现场焊接作业流程 6.5 焊接顺序（1）焊接顺序是：控制起点和固定点，由中间向两侧对称焊接，遵循“单

35、杆双焊，施工准备 操作平台，防风棚及防护架就位 焊前准备 坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板 预热 定位焊 根部打底 填充焊接 面层焊接 按规定后热 按规定保温 焊接外观检查 填写外观检查表 打磨探伤区域 超声波探伤 填写正式报告 工序交接 合 格 合 格 缺陷修补 焊前检查：1、气候条件 2、焊前测量结果 3、坡口几何尺寸 4、焊机、焊接工具 5、安全防护 6、二氧化碳气路 7、防火措施 过程中检查：焊接电流、电压 焊接清理 层间温度 气体流量、压力、纯度 送丝速度及稳定性 焊道宽度 焊接速度 YES YES NO NO 双杆单焊”，逐渐向合拢点逼近的焊接顺序。（2）起始点是焊接残余应力最小

36、、但变形最大的地方；合拢点是变形最小而残余应力最大的地方。两处特点鲜明，正好相反。6.6 焊接质量保证措施 控制阶段 质量控制内容 焊接前质量控制 母材和焊接材料的确认与必要复验 焊接部位的质量和合适的夹具 焊接设备和仪器的正常运行情况 焊接规范的调整和必要的试验评定 焊工操作技术水平的考核 焊接中质量控制 焊接工艺参数是否稳定 焊条、焊剂是否正常烘干 焊接材料选择是否正确 焊接设备运行是否正常 焊接热处理是否及时 焊接后质量控制 焊接外形尺寸、缺陷的目测 焊接接头的质量检验 破坏性试验 理化试验 金相试验 非破坏性试验 无损检测 强度及致密性试验 焊接区域的清除工作（1）人员保证 本工程从事

37、焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对本工程项目实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加本工程的焊接施工。（2）焊缝检验的措施 1）外观检查 2）无损检测 在完成焊接 24 小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程和GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定进行；7、现场防腐、防

38、火施工方案 7.1 施工前的准备 （1）涂料的检查与验收 序号 要求 1 现场涂料进场时，涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。2 在应对使用涂料进行检查及验收，应全数检查产品出厂合格证、中文标志及检验报告等。3 现场使用涂料应与工厂使用的为同一批材料，由工厂仓库直接发运到施工现场进行涂装。4 防火涂料应检查国家质量监督检验机构对所用的产品的耐火极限测试报告和理化试验报告，消防监督部门颁发的消防产品生产许可证。5 防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准钢结构防火涂料应用技术规程CECS24：90 的规定。（2）涂料的储存与保管 序号 要 求 图 示

39、 序号 要 求 图 示 1 涂料属于易燃、易爆及有毒物品，不允许存放在施工现场，必须按品种、规格存放在干燥、通风、阴凉的仓库内，严格与火源、电源隔离，温度保持在 530，并设有充足的消防水源、消防器材和“严禁烟火”的醒目标牌。2 涂料应保持包装完整及密封，码放位置要平稳牢固，防止倾斜与碰撞，先进先发，严格控制保存期；油漆每月倒置一次，以防止沉淀。开封的油漆应尽量在当天用完，如有剩余，应进行密封单独放置在仓库的一边，第二天领料时应先用第一天剩余的涂料。（3）涂装环境要求 要点 内容 环境 温度 防腐涂装施工环境温度的要求在 1530之间，具体应按涂料产品说明书的规定执行。防火涂料涂装环境温度宜保

40、持在 538，空气应流通。环境 湿度 涂料施工环境的湿度，防腐涂料一般宜在相对湿度小于 80%的条件下进行，防火涂料相对湿度不宜大于 90%，同时也应参考涂料产品说明书。天气 要求 雨、雾、和较大灰尘的环境，涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染环境下施工；钢材表面温度与露点温度 控制涂装时的环境温度及空气的相对湿度，并不能完全表示出钢材表面的干湿度，钢材表面温度必须高于空气露点温度 3以上，露点值查对表：环境温度（）相 对 湿 度（%）55 60 65 70 75 80 85 90 95 要点 内容 0-7.9-6.9-5.8-4.8-4.0-3.0-2.2-1.4-0.7 5-3.3-2.

41、1-1.0 0.0 0.9 1.8 2.7 3.4 4.3 10 1.4 2.6 3.7 4.8 5.8 6.7 7.6 8.4 9.3 15 6.1 7.4 8.6 9.7 10.7 11.5 12.5 13.4 14.2 20 10.7 12.0 13.2 14.4 15.4 16.4 16.4 18.3 19.2 25 15.6 16.10 18.2 19.3 20.4 21.3 22.3 23.3 24.1 30 19.9 21.4 22.7 23.9 25.1 26.2 27.2 28.2 29.1 35 24.8 26.3 27.5 28.7 29.9 31.1 32.1 33.1

42、 34.1 40 29.1 30.7 32.2 33.5 34.7 35.9 37.0 38.0 38.9 7.2 防腐涂装工艺 油漆补涂部位 序号 破损部位 补涂内容 1 现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）按所在部位，配套依次做封闭漆、中途漆、面漆。2 运输及安装过程中破损的部位 7.2.1、涂装时间 （1）底漆、中间漆补涂时间 序号 涂装部位 涂装时间 1 现场焊接焊缝处补涂 焊接完成并检查合格后进行，并对焊渣进行清理 2 运输及安装过程中破损部位补涂 钢构件吊装完成后及时进行（2）面漆涂装时间 面漆的涂装在底漆补涂完成后，后续工作对钢结构涂装成品保护基本无影响时进行涂装。涂装间隔时间

43、，根据涂料的产品说明书设定间隔时间。7.2.2、涂装方法（1）底漆、中间漆的补涂 现场底漆、中间漆的补涂采用刷涂法进行涂装，刷涂操作要点如下：序号 内 容 1 涂刷时应蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分应为毛长的 1/3 到 1/2；2 对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；3 对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续的刷平和修饰，不宜反复涂刷；4 涂刷顺序：一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；5 刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；6 刷涂完毕后，要将

44、刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。（2）面漆的涂装 面漆涂装采用喷涂法进行涂装，喷涂法操作要点如下：序号 内容 1 喷涂距离控制：距离过大，漆雾易落散，造成漆膜过薄而无光；距离过近，序号 内容 漆膜易产生流淌和秸皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪为 200300mm，使用小口径喷枪为 150250mm。2 喷枪速度的控制：喷枪的运行速度为 3060cm/s，做到稳定，喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕，运行速度过快，漆膜薄而粗糙，运行速度过慢。7.2.3、施工工艺要求 名 称 施工工艺 涂装材料要求 现场

45、补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理 采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装时机 经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过 5 小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间 如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求 在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。7.3 涂层检测 名称 涂层检测 检查工具 漆膜检测工具可采

46、用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法 油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则 膜厚的控制应遵守两个 90的规定，即 90的测点应在规定膜厚以上，余下的 10的测点应达到规定膜厚的 90。外观检验 涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。注意事项 序号 注意事项 1 配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2 配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3 油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不得漏刷。7.4 防火涂装工艺 7.4.1

47、涂装前钢结构表面的处理 涂装前，钢结构表面的尘土、油污、杂物等应清除干净。钢构件连接处有412mm宽的缝隙应采用防火涂料或其它防火材料（如硅酸铝纤维棉，防火堵料等填补堵平）。7.4.2 涂装时机 钢结构防火涂料施工应在钢结构安装就位，与其相连的相关的构件安装完毕，并验收合格后，在室内装饰之前和不被后期工程损坏的条件下进行。施工时，对旁边不需要作防火保护的墙面、门窗、机械设备和其它构件应采用塑料布遮挡保护。刚施工的涂层，应防止雨淋和机械撞击。7.4.3 施工工艺 施工项目 施工工艺 施工准备及 基本要求 清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍

48、基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料 采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为 0.40.6MPa，喷枪口直径一般选 610mm。每遍喷涂厚度 510mm。薄涂型防火涂料 采用重力式喷枪进行喷涂，其压力约为 0.4MPa。底层一般喷 23 遍，每遍涂层厚度不超过 2.5mm，面层一般涂饰 12 次。7.4.4 施工工艺流程 防火涂装工艺流程图 7.5 防火涂料的修复 名称 防火涂料的修补 修补方法 喷涂、刷涂等方法。表面处理 必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺 按照施工工艺要求进行修补。施工准备 搭设脚手架及操作平台 钢结构基层预处

49、理，达到防火涂装要求 调制防火涂料 喷涂第一层防火涂料 第一层防火涂料干燥后喷涂第二层防火涂料，达到设计要求厚度。修正边角、接口部位 合 格 成品保护 工序交换 返修 检 验 7.6 防火涂料施工质量保证措施 序号 防火涂料施工质量保证措施 1 施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2 钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3 防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4 防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工

50、环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间 812 小时。5 防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。8、钢结构安装的高强度螺栓施工工艺 8.1.高强度螺栓拧紧后，丝扣以露出 2-4 扣为宜。8.2.高强度螺栓接头各层钢板安装时发生错孔，允许用铰刀扩孔，一个节点中的扩孔数不宜多于该节点的 1/3，扩控直径不得大于原孔径加毫米。严禁用气割扩孔。8.3.高强度螺拴必须能自由穿入螺孔内，严禁用榔头强行打入或用扳手强行拧入，一组高强度螺栓宜按同一方向穿入螺孔内，并以扳手向下压为紧固螺栓的方向为宜。8.4.高强度螺栓的拧紧