高速公路施工质量控制要点及注意事项.pdf

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1、 高速公路施工质量控制要点及注意事项 2 高速公路施工质量控制要点及注意事项 第一章路基工程 一、路基挖方 1、路基挖方前必须先做好截水沟和临时排水设施。路基开挖后，如发现有地下渗水，应加深边沟并及时设置盲沟，将地下水引出路基范围。2、挖方路基有不同土石分层时，承包人应尽可能按土石分类进行开挖，并应将挖出的适用材料与非适用材料严格分开。3、深挖地段的土质路基、工程地质不良路段应尽可能避开雨季施工。4、雨季开挖路堑时，宜分开开挖，每层底面应设大于 1%的纵坡，挖方过沟宜沿边坡预留 30CM 厚，等雨后再修整到设计坡线，开挖路堑宜于距路床顶 30cm 时暂停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨季后再挖到

2、设计标高。5、注意爆破安全，应以小型及松动爆破为主，严禁大爆破。6、路堑边坡不允许留有松动危石，并应及时整修好上边坡。路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。7、承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层应及时报告监理及设计代表，以便及时变更，加强防护，防止滑坡。3 二、路基填方（一）、填料要求 1、宕渣材料的最大粒径不得天于压实层厚度的 2/3，且最大粒径不得超过 15cm，路槽底面以下 080cm 范围内不得用粒径大于 10cm 的材料填筑，路槽底面以下 80150cm 范围内不得用粒径大于 15cm 的材料填筑。2、填料粒径要求严格控制，解小工作必须在料

3、场用轧石机进行，不允许在摊铺现场采用大面积人工敲碎方法解小，现场超过 50cm 的石块必须清除出场。现场监理应严格控制粒径的大小及解小的方法。3、宕渣填料应均匀，避免出现粗粒或细粒过于集中的现象，当石块含量较大时，石块间空隙应以石屑或监理工程师批准的其它材料铺嵌填密实，且层厚应相应减小。（二）、施工准备 1、填筑路基前，承包人必须先挖好临时排水沟一般不得小于 50cm50cm，并保持畅通。路基填筑前一般应先疏干积水、降低地下水位，再进行清表、碾压、原地面压实度达到要求后方进行路基填筑（特殊情况允许先填筑第一层宕渣压实后再开挖检测原地面压实度）。2、试验路段：路基施工前，承包单位应在监理工程师批

4、准的路段自费修筑不小于 1000m2（长度不小于 50m）的试验路段，以确认不同材料在不同的压实机械下的松铺厚度、碾压遍数、碾 4 5 6 95%或固体体积率不小于 85%，其余要求同一般路段。当路基填筑至路基设计标高或等载、超载设计标高后，应结合沉降观测，在路基沉降后及时补填，以便维持预压标高，达到预压的设计效果。要求沉降超过 10cm 时必须进行补方，不允许最后一次性进行沈降补方。五、沉降与稳定监测 1、承包人应根据设计图纸和技术规范的要求埋设沉降板和位移边桩。位移边桩桩顶应预埋不易磨损且带有十字花的测头；位移边桩埋设的位置应符合规范要求（根据经验，一般在距坡肢35m 处位移最大）；测量方

5、法可测相对坐标。2、沉降板应在地基处理完毕后过去后埋置于基底原地面上。沉降板埋设时，现场监理应到现场查看并做原始测量记录。3、沉降板应尽量保持竖直。沉降板、测杆连接 4cm 高度，倾斜不应大于 1O。4、在施工过程中，对沉降板要采取可靠的保护措施，不使其损坏和变形。沉降析四周 50cm 范围内必须采用细料填筑，并人工分层夯实。沉降板四周填筑应在此层宕渣摊铺前进行。5、沉降与稳定观测资料应及时整理、分析，用以指导施工。软土地基塑板桩处理路段当路基填筑高度超过 2.5m 以上，粉喷桩处理路段路堤填筑至 4.0m 以上时，应严格控制填筑速率，加强沉降与位移的观测，对观测资料及时整理与分析。当发现沈降

6、 7 或水平位移骤增或超过标准时，应加密观测次数，实行动态跟踪，及时报告有关部门，必要时采取有效的措施防止路基失稳。8、测量专业监理工程师应定期对承包人的沉降与稳定观测进行复核。对主要路段或危险路段，要专人负责，及时复核承包人的测量及上报的观测资料，分析原因，以指导承包人的施工。六、塑料排水板 1、塑料排水板由承包单位采购，采购时应严格按照技术规范和施工图的要求，检测其性能是否能达到设计要求。第一批塑板到达施工现场后，由驻地监理承包人共同按规定频率取样，送至有资质的检测单位检测，检测合格后方可使用。严禁采用由再生塑料生产的塑料排水板。2、塑料排水板应由专人负责保施管。要求堆放整齐，盖上油布以避

7、雨淋、日晒。对有撕裂、剥离、变质老化等现象的塑料排水板应作报废处理。3、塑料排水板施工前，应先整平施工场地，宜先填筑 2030cm 厚的土拱，并做成 4%的路拱，再填筑砂砾垫层，目的是抬高砂砾垫层标高以得排水，砂砾垫层要宽出坡脚外 1 米（应考虑路基加宽）砂砾材料性能应满足 技术规范 和施工图的要求，特别要注意曲率系数的要求。4、塑料排水板的打设深度不得小于设计深度（打设深度=设计深度+回带长度），回带长度应在度打时确定，并应在施工过程中经常抽查，尽最大可能减少回带长度。8 5、导管管靴与桩尖应结合紧密，防止淤泥进入导管内部，增大对塑料板的阻力，造成跟带。进入导管中的淤泥要及时清除。6、打设至

8、设计深度后，可采取在导管上方开口处倒水及拉紧塑料板的方法减少塑料板与导管及与导管中淤泥的磨擦，减少跟带。7、插板机或导管上应做 明显标记，以便控制打设深度。8、在打设过程中，要确保竖直度，应用吊锤进行检测。9、打设塑板时，不允许搭接塑料排水板。10、拔管带出的淤泥（包括管内清理出来的淤泥）要及时清除，保持砂砾垫层的清洁。11、塑料排水板顶部预留长度不小于 30cm（砂砾垫层以上），打设完成后应及时弯贴埋设在砂砾垫层中。12、对已打设好的塑料排水板路段严禁跑车，防止塑料排水板破损。13、承包单位在施工现场每台塑料插板机必须有专人负责记录及管理，作为自检人员必须挂牌上岗。现场监理必须全过程旁站，专

9、人负责，每位现场监理最多负责三台塑料插板机，且不应超过 1 公里。塑料排水板施工记录应在施工当天由现场监理签字认可。七、粉体喷射搅拌桩 1、粉喷桩所用水泥由承包单位采购，但必须符合质量要求。根据本地区水泥生产厂家较多、品牌杂、质量好差不一的情况，9 为保证工程质量，粉喷桩施工用水泥必须采用年产 50 万吨、回转窑生产厂家生产的水泥。2、粉喷桩施工前，应先查看设计单位提供的地质资料，摸清软土的性质和深度，对不明的地质或对设计地质资料有疑问时，应采用静力触探查明软土层的深度变化情况，使粉喷桩打设在相对硬层上（qc800Kpa）。同时对含水量特别大、粘性重、含有机质的软土应通过室内试验或试验确定合理

10、掺灰量。3、粉喷桩施工前，必须进行成桩工艺试验，试桩的目的是：提供满足设计喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、喷粉机转速等。验证搅拌均匀程度及成桩直径。了解下钻及提升的阻力情况，并采取相应的措施。确定该地质条件下符合质量要求的合理掺灰量。4、工艺试桩成桩 28 天经取芯检测合格后方可进行粉喷桩施工。5、粉喷桩机机架或钻杆应做好明显标记，以便控制深度。6、粉喷桩施工机械必须配有可以控制桩身每米喷粉量的计算机控制设备，并能打印出每根桩每米的喷粉量记录，所有计量设备应为经省市计量局鉴定合格的产品，以便使桩每米喷粉量在施工过程中得到保证。7、打设过程中，要确保竖直度，应用吊锤等方

11、法检测。8、粉喷桩机钻至设计桩底标高后，必须在桩底预喷停留超 10 过 20 秒后方可提钻喷粉。9、水泥与土搅拌均匀是影响粉喷桩加固效果的关键因素，施工时要严格掌握钻机提升的速度、搅拌叶旋转速度等。桩长 8米以内的粉喷桩，可一次喷灰，但必须全过程复搅；桩长超过 8米的粉喷桩，应二次喷灰成桩。10、承包单位必须在现场每台钻机都有专人负责记录管理，作为自检人员必须挂牌上岗。现场监理必须全过程旁站，专人负责，每位现场监理最多可负责三台钻机，且距离不应超过 1 公里。旁站过程中，应随时抽查钻机的水平度和垂直度；钻机的钻进深度；喷灰机的管道压力；灰罐压力；灰罐内的水泥加入量；剩余水泥量等，并做好相尖检查

12、记录。现场监理应及时收取计算机记录，并校核时间的连续性等，每天施工结束后，记录必须经现场监理检查合格后签字认可。11、现场监理应在每天施工结束后对施工现场水泥用量和计算机记录中的水泥用量加以统计、对比，并记录在当天的监理日志中。当两者误差大于 5%必须查明原因后方可在计算机记录中签字认可。12、粉喷桩取芯时，现场监理应全过程旁站，对取芯的桩，原则上做到按规定频率随机取样，分布均匀；一半由取志单位确定，一半由监理确定；取芯后发现现问题（如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀等）应及时汇报处理。13、粉喷桩施工完成，经检测合格后，桩头必须先用水泥土 11 回填，养护一个月后方可进行路基填筑。第二章

13、排水工程（浆砌片石边沟、截水沟、排水沟）一、石料要求 1、石料应采用坚石或次坚石，不得用风化石和软石，标号不应低于 25Mpa。2、石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。3、厚度不得小于 15cm，卵形和薄片者不得使用。二、砂浆 1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于 3 分钟。不得采用人工拌和的方式。经拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。配合比应经过试验确定，并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。3、砂浆所用砂，宜选用中砂或粗砂。砂的最大粒径

14、，当砌筑片石时，不应超过 5mm；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不应超过 2.5mm。4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求。为保证砂浆的质量，要求采用年产 50 万吨以上，回转窑生产厂家生产的水泥。5、拌和砂浆的所用的水应符合技术规范的有关要求，不得 12 采用泥浆水、浅沟里的水和其它不合要求的水。三、砌筑工艺 1、严禁在泥水中砌筑。石料表面应清洁、无泥土、水锈。2、严禁采用干砌勾缝形式砌筑，应采用坐浆砌筑。3、砌块应安放稳固，砌块间砂浆应饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后铺满捣实，不得用先铺一层石块倒一层浆方

15、式砌筑。4、砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。5、砌块之间缝宽不得大于 3cm。6、砌体外露面进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面豫留深约2cm 的空缝备作勾缝之用。勾缝要求统一勾 3cm 宽的凸缝。7、压顶：压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其它杂物，压顶时应拉线、立模。压顶应做到直线直，曲线圆滑，表面平整。四、其它注意事项 1、有预压要求路段预压期结束前不得进行边沟砌筑。2、截水沟施工时，沟顶能超过原地面。3、施工便道设置时，应充分考虑到临时排水沟，特别是塑板处理路段的临时排水沟应保持畅通。4、伸缩缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。第三章 防护工程 13（浆砌片、块石护面墙、锥坡、挡土墙、

16、护坡）一、石料要求 1、石料要求 1、应采用坚石或次坚石，不得采用风化软石。标号不应低于 25Mpa。石质坚固，结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂缝。2、片石；最小边应不小于 15cm，次边应大于 1.5 倍最小边，大边应大于 1.5 倍次边，并应尽量采用较大石块，卵形和薄片者不得使用。用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应加工凿。3、块石：应尽量方正，最小厚度不应小于 20cm，宽度不应小于厚度，长度不应小于宽度的 1.5 倍。用作镶面时，表面应加工修凿，外露面四周内变应稍加修凿。4、石料表面应清洁、无泥土、水锈。二、砂浆要求 1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于 3

17、 分钟，并不得采用人工拌和。以拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。配合比应经过试验确定，并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。3、砂浆所用砂，宜用中砂或粗砂，砂的最大粒径，当砌筑 14 片石时，不应超过 5mm；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不应超过 2.5 mm。4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求，为保证砂浆的质量，要求采用年产 50 万吨以上、回转窖生产厂家生产的水泥。5、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其它不合要

18、求的水。三、砌筑工艺 1、浆砌片（块）石应采用坐砌筑。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、粘结牢固，不得直贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。严禁采用干砌勾缝形式砌筑，也不得采用先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。2、砌筑工艺严禁二层皮，当中填石工艺。3、每一砌块至少有 3 个坚实支点，砌缝宽度不应于 3cm。4、砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。5、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，并应丁顺相间或二顺一丁排列，外层砌块与里层砌块交错连成一体。6、砌体的外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约 2cm 的空缝备作勾缝

19、之用。勾缝要求统一勾 3cm 宽的凸缝。7、泄水孔一律采用60mmPVC 管，泄水孔外露面应凸出砌体外露 2cm，并用 7.5#砂浆抹成直径 16cm 的圆形。泄水孔应 15 穿透砌体，后面应设置反滤层；泄水孔应设置 4%的纵坡以保证出砌体后积水，不得出现外高里低的现象。外露泄水孔尺寸应符合图纸要求，不得出现泄水孔高低不一、间距不匀的现象。8、沉降缝应做到缝宽一致、整齐垂直、上下贯通，特别是上下级防护工程沉降缝必须在一条线上。9、护面墙施工时，必须按从下到上的顺序进行施工，防止出现滑坡。10、发现软夹层和断裂层和路堑边应马上报告监理及设计代表，以便于及早处理。11、路堑开挖时，应尽量避免超挖，

20、超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。12、砌体必须达到砌体直顺，砌筑面平整美观，石块嵌挤紧密，牢固，无松动现象。第四章 桥涵工程 一、模板 1、所有外露结构物均应采用大块整体钢模，钢板厚度不小于 4mm，不得使用木模板和小块模板。2、模板的接缝应进行严格的处理，要保证做到结合紧密，模板周边精确平直。立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，砼立柱面只能有两条竖缝痕迹；盖梁侧面不允许有横向缝痕迹。3、模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地随施工过程中可能产生的各项负荷，保证结构物各部位形状、尺寸 16 准确。模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面无孔洞。如用对拉螺栓，应外套塑料管，以便脱模

21、后即可抽拔出螺栓，及时修补孔洞保证砼外观。4、模板安装完毕后，应对平面位置、顶部标高、接缝等进行仔细检查。5、浇筑砼时，应有专人看管检查模板，发现模板变形有超过允许偏差的可能性时，应及时纠正。6、模板不能与脚手架发现联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位元。7、模板应经常进行整修，去作表面的铁锈、粘会的水泥浆等。特别是立模时间较长时，砼浇筑前应进行再次除锈工作。8、脱模剂应由专人负责涂刷，用量应少，现油光即可，以免油过多下流，造成下层混凝土局部颜色较黑，并应注意不能污染钢筋。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。9、严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡

22、等材料替脱模剂，以免影响砼构件的外表质量。脱模剂最好采用食用色拉油。二、钢筋堆放 1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不和混杂，并应设立木牌标志，以利于检查和使用。2、钢筋应存放于棚中，垫高并加盖，不得直接堆放在地上，17 应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。三、电焊、1、焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。2、焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。3、钢筋焊接皮应随焊随敲。电弧焊焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接尖处不得有袭纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。4、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两

23、接合钢筋轴线一致。5、电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。四、水泥混凝土拌制 1、水泥混凝土开始拌和前，应检测砂石料的含水量，并将试验室配合比换成施工配合比。要求在拌和机前挂一黑板，上面注明：拌制砼名称和标号，砂、石料含水量，理论配合比施工配合比（即每拌拌各种材料用量）日期，集料含水量应经常检测，雨天施工时应增加检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。2、大桥、特大桥施工现场，大型空心板梁预制场必须配备有自动计量设备的拌和站。3、无自动计量设备的拌和机拌制砼时，应严格控制砼的施工配合比，砂石料必须严格过磅，加水应采用容量法或重量法，18 严禁凭经验随意加水。4、已初凝的混凝土不得使用。5、

24、严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度。6、浇注时应检查混凝土的坍落度，坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用。7、砼拌和机的生产能力必须与相应砼构件的数量相符，以免因拌和设备生产能力不足、砼浇筑时间过长，造成上下层砼工作缝明显，影响砼外观。五、水泥混凝土的浇捣 1、混凝土自高处落下的高度不得超过 2m 超过时应采用导管或溜槽，以防止混凝土离析。2、模板内混凝土应用人工扒平、厚度控制为 30cm 一层，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平。3、振捣时间不宜过长，以防离析。振到混凝土停止下沉，无显著气泡上升、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止，时间宜控制在 20 秒内。4、插入式振动

25、捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件，更不得放在钢筋上。5、模板角落及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。6、振捣时要加强控制，一层振实后再进行第二层混凝土施工，不得漏振，以名产生蜂窝、麻面和气泡。19 7、精心组织，合理安排分层浇筑的顺序，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间不大于砼匠初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量问题。8、砼构件浇完成，待表面定浆后必须进行第二次抹民浆（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。六、养护 1、养护的开始时间，对于一般塑性砼，应在浇筑后 12 小时以内，对于干硬性砼，应在浇筑在 12 小时以内，养护持续时间不得少于 14 昼夜。

26、2、养护期间，前 24 小时每 2 小时洒水养护一次，24 小时后每 4 小时洒水养护一次，同时要注意天气情况，始终保持砼构件呈湿润状态。3、养护时一般要求覆盖，但应注意避免覆盖物褪色反映在砼构件表面，同时还应注意养护用水，不能用泥浆水或颜色水进行养护，影响砼的外观色泽。七、钻孔灌注桩 1、护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水面或地下水位至少1.0m。2、泥浆池应有足够的容量，并应尽量增长泥浆流经的长度，确保钻渣充分沉淀。3、钻孔时，施工人员应详细做好地质情况的变化记录，并根据不同地质情况，采用相应的对策，避免出现缩颈、坍孔等现 20 象。4、提高清孔质量，减少孔底沉淀厚度，应尽时采用抽浆法清孔。

27、磨擦桩孔底沉淀厚度不得大于 20cm，支承桩孔底沉淀厚度不得大于 5cm。5、清孔完成后应检测泥浆性能指针磨擦桩清孔后的泥浆性能指针：含砂率 48%，比重 1.11.25，粘度 1820 秒；支承桩清孔后 3 的泥浆性能指针：含砂率不大于 4%，比重比重 1.11.25，粘度 1820 秒。6、灌注砼时，导管应有足够的密封性和坚固性，底节长不得小于 4.0m，不得设法兰等。7、首批混凝土的灌注开必须满足导管埋深不小于 1.0 的要求。开始浇灌后应连续不断地进行，并尽量缩短灌注时间，使整个灌注在首批仍具有塑性的时间内完成。8、导管在砼内的埋置深度应控制在 2.04.0m，最大埋深一般不大于 6m

28、，最小埋深不得小 2m。9、钻孔桩最后 10m 砼浇筑，应保证导管顶端比孔内水位至少高出 46m 以上。10、不得用升降导管的方法使混凝土下落。11、探测钻孔深度和混凝土面的测锤宜为平底、圆锥形，重量 小地 4kg。钻孔桩孔底标高检测时，应检测在 1/4 桩径处。12、成孔后必须采用检孔器检测，检孔器尺寸如下：加强箍 21 D D 46D 注：D 为钻孔桩设计直径 13、有预压要求的柱式桥台钻孔桩，必须采用不卸载挖孔与钻孔相配合的方法施工，以尽可能延长预压时间，消除桥头跳车的现象。八、空心板梁 1、空心板底模与侧模必须采用整体钢模，并注意钢板拼接缝电焊的打光，不得在水泥砼模或砂浆底模上直接浇筑

29、板梁。底模钢板厚度不得小于 4mm，并应铺设固定在砼底模上，不得搁置在按一定间距设置的枕木上。2、端模应与测查、底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，特别预埋的锚垫板一定要与孔道轴线垂直。3、模板应安装顺直、稳固，浇筑过程中，应有专人看管、检查模板，防止防止出现模板位移变形而使板梁出现波浪形。4、空心板梁的芯模要有一定的刚度，且定位要准确，牢固，确保空心板梁顶板、底板和侧板的厚度。为防止漏浆，可在芯模接缝处钉铁皮或用厚塑料膜包裹。对充气芯模应有专人负责保持压力一致，并要加密定位筋（一般不超过 1m 间距）以防止气囊上浮现象。5、对末设底模附着式振动器的空心板梁预制，必须先浇筑底板砼，后放芯模，同时应

30、加快立芯模帮浇筑速度，以免底板与 22 腹板工作缝明显、确保底板的砼内在质量和外观质量。6、锚垫板应按设计要求设置螺旋筋和网片，必要时应加密增设局部防袭钢筋。螺旋筋应与锚垫板（焊）连接。7、预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，可用小骨料砼浇筑。施工时，必须保证锚下砼振捣密实，可用附着振动器和插钎插捣配合插入式振捣器。8、砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面浆后再抹第二遍（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。最后顶面应进行拉毛处理。9、空心板施工时，伸缩缝预埋筋、支座预埋筋、泄水管（孔）、护栏、铰缝预埋筋等预埋件不得遗漏，并应埋设准确。10、桥面连续范围内空心板顶面必须压

31、平、磨光。11、预应力空心板张拉时按龄期在不少于 15 天，强度不小于 90%设计强度双控。张拉必须在与空心板同条件养护下的试压块压出强度符合要求后方可进行（即预应力空心板应比规定要求多做一组试压块）。张拉应对称，均匀进行，要求两边张拉，采用“双控”标准控制。12、对于预应力混凝土板梁，张拉时为了防止因板梁起拱致使梁端底局部受压使砼破裂，在变截面处可用软式底模代替，或在施加应力前将变截面处的底模抽除。对于预应力混凝土斜板梁，为了防止钢束张拉致使板端底部锐角处砼局部破裂、斜板端底模可用软式底模代替，（垫泡沫板 2cm 厚）或在施加应力前将 23 斜板羰的底模抽除。13、张拉机具应由专人使用和管理

32、，使用前应先对千斤顶进行标定，并应经常维护，按规定进行定期校验（一般为使用不超过 6 个月或 200 次；校验标定必须由有资质的单位进行）。14、钢绞线应在张拉前穿入预应力孔道，不可在浇筑砼时即穿入预应力孔道使钢绞线生锈。15、钢绞线的切割必须用高速研磨切割轮、磨擦据，不得用火焰切割。16、压浆时，先用水将孔道冲洗干净，并检查压浆孔和出气孔是否有堵塞现象，压浆顺序应为先压下孔道，后压上孔道，并将比较集中和邻近的孔道一次压完，以免孔道串浆。压浆端的水泥浆压力不得小于 0.7Mpa，出气孔应待水泥浆外溢时无气泡堵塞。17、封端砼浇筑必须做到形状规则，寸精确，严格控制垂直度，板长及斜桥梁的交角。18

33、、每块梁板板端应用线漆书写：梁板号浇筑日期张拉日期压浆日期板长、宽、高上拱度。19、预应力盘理论伸长量一般由承包人计算，监理、设计代表认可（预应力筋的弹性模量应由试验确定）。张拉时，实际伸长值与理论伸长差应控制在 6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。20、预应力钢绞线的张拉步骤：24 0 初应力。105k（持荷 5 分钟）k（锚固）。值应根据根据设计图纸的要求采用 10%或 15%k。张拉时，应即时做好各阶段的检查、量测与记录。21、预应力板梁张拉完成后，应测量上拱度值，并要求在张拉后第二天日出前再测一次上拱值。为控制每一孔预应力板梁上拱度基本一致，要求每一

34、孔预应力板梁上拱度基本一致，预应力空心板起拱大于 2cm 时，应设置反拱，以保证砼铺装的厚度；非 预力板梁应设置预拱，以避免出现板梁中部下沉的现象。九、立柱、盖梁 1、立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，立柱表面只能有两条竖缝痕迹。2、浇筑立柱混凝土时，如混凝土下落高度超过 2m，必须使用串筒、溜槽等设备，防止混凝土发生离析现象。3、一根立柱原则上要求一次浇筑完成；当立柱较高、不能一次浇完时，可以分两次浇筑，但必须严格按工作缝处理，且工作缝应设置在距地高 6m 以上。4、盖梁模板必须使用大块整体钢模板，侧面不允许有横向缝痕迹（即不允许因模板高度不够而在上部加高）。挡块模板应和盖梁模板连成一体。5、立

35、柱、盖梁应振捣密实，表面应平整光滑，纹理、颜一致，无气光、蜂窝、麻面现象。25 6、立柱施工时应重点注意砼的坍落度，避免发生漏振和过振，造成立柱表面气孔较多或酥皮现象。盖梁施工应重点注意分 层浇筑的顺序和分层时间间隔，防止上下层砼工作缝明显现象。十、板梁安装 1、安装的方法：要求采用贝雷片导梁安装，小桥、信道桥可用汽吊、严禁采用滚垫子绞运等土办法。2、板梁安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，应作报废处理。3、板端伸缩（连续）缝严禁出现过宽或顶牢（即无缝）现象，如出现上述现象，必须重新吊出返工（即重新封头）斜交板应保证板端斜交交角与设计一致。4、板梁安装前应先在墩、台帽上标出支麻位置，并复测 4

36、个支座的标高是否符合设计要求，如标高有差异，一般要求先处理后再安装。5、四氟板支座四氟板面应朝上，上盖不锈钢板，再与板底预埋钢板粘结。不按上述要求安装，须经监理书面批准。6、所有橡胶支座和四氟板支座底部必须按施工图的要求与墩台顶面粘结。7、如安装时个别支座处标高偏低，允许采用钢板衬垫，但有如下要求：、钢板每边尺寸须大于支座尺寸 5cm 以上；、第个支座下钢板只允许垫一块钢板，不允许垫两块以上 26 钢板；、钢板应作防锈处理，并应与盖梁顶面和支座底面用环氧树脂粘结。8、一块板梁安装好后，承包人自检人员和现场监理必须对每块支座进行钩拉检查，防止出现支座脱空现象。9、支座顶面的杂物（包括下落的铰缝砂

37、浆等）必须及时清理。十一、桥面系 1、铰缝、铰缝施工时，应先灌注砂浆填缝，严禁用水泥袋等杂物填塞，砂浆必须进行插捣，保证填缝密实，再浇筑小石子混凝土，并用振捣器振捣密实。、板底律勾 3cm 宽凸缝。、预应力空心板板端板缝必须用砂浆灌实。、灌缝后，墩、台顶面的砂浆必须及时清理干净。、如板缝下大上小，无法进行砂浆灌缝时，必须将板缝下部封牢后进行压浆等方式使板缝灌浆密实。、铰缝筋必须按图纸要求进行施工，不允许采取在混凝土浇筑后再插入的施工方式。钢筋的搭按长度等必须满足设计要求。2、桥面铺装、桥面铺装施工前，应先将桥面板冲洗干净，必要时应进 27 行凿毛处理，保证混凝土结合良好。、浇筑混凝土前应先制作

38、施工平台，施工人员应在施工平台上作业，严禁施工人员直接脚踩钢筋网，以保证桥面钢筋置于铺装层中心。混凝土运料车必须在施工平台组成的轨道上运行。、严禁混凝土一次下料，应用铁铲分批铲人，确保钢筋不移位、不变形。、连续缝施工时，必须和桥面铺装层一起一次性施工后再进行割缝处理。钢筋布置等必须严格按设计图纸要求施工。、混凝土铺装层表面必须进行拉毛处理。混凝土铺装层面平整度应按公路工程质量检验评定标准（JTJ07198）要求进行控制。、混凝土铺装层施工应采用长滚动型式。、混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，使之符合设计图纸的要求。铺装层的厚度应符合设计的要求，否则必须采取增加钢筋等措施。、禁止在已浇筑的

39、混凝土铺装层上进行砂浆、混凝土的拌制，桥面杂物应及时清理干净。3、砼护栏、为防止砼护栏不规则裂缝产生，砼护栏应每隔约 5m 左右割一假缝，缝宽约 3mm，深约 3cm。要求上下顺直、贯通。、护栏顶面、边线应顺直、圆滑。立模时应严格控制好尺寸与标高。、应做到精心施工，防止砼外观缺陷的产生，如泄水管处 28 漏浆造成蜂窝，斜面上气泡较多，模板接缝、护栏与板接缝处明显等。、伸缩缝应上下垂直贯通，并与桥面伸缩缝对齐。、护栏钢管预埋件应埋设准确，确保护栏钢管顶面、侧面平顺，与线形保持一致。、挡板埋设位置应准确，上下垂直，并应避免此处混凝土出现不规则破裂。、砼护栏一般要求在混凝土桥面铺装层完成后浇筑。4、

40、泄水管、泄水管底面应比桥水泥混凝土铺装层低 35mm，不得高出混凝土铺装层，以便排除沥青铺装层下积水。、泄水管应采用设计直径的 PVC 管，PVC 管外露下水口应统一超出梁板底 35cm；边板梁预制时应根据设计要求预埋泄水管（或预留泄水孔）。、曲线超高段一侧泄水管设置在内侧护栏处。、一座桥泄水管外露长度、角度应一致。并保持和路线线形一致。、主线上跨信道桥泄水管流水应集中用管子接引至被交路外。十二、箱通（涵）1、模板要求：外露面必须采用大块钢模板，钢板厚度不得小于 4mm。29 2、工作缝的处理：箱通（涵）应分底板及以上 30cm 和 30cm以上及顶板两次浇筑，浇筑以上及顶板时，应对浇砼面进行凿毛处理，并严格按工作缝型式处理。3、必须配备足够的混凝土生产能力（包括设备和人力），防止出现分层工作缝明显的外观缺陷。严禁蜂窝、麻面现象的出现。十三、修补工艺的要求 1、各种混凝土构件严禁粉刷。个要求：、修补及修饰工作应在拆模后立即进行，越早越好。、修补及修饰前应先进行工艺试验，以保证修补（修饰）后与原混凝土颜色保持一致，无明显修补痕迹。、修补的浆（或砼）必须与原混凝土粘结牢固，不得有脱落、起皮现象。3、修补前应经监理查看并同意。必要时应拍照存档。