机械成孔灌注桩专项施工方案再改.pdf

《机械成孔灌注桩专项施工方案再改.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械成孔灌注桩专项施工方案再改.pdf（26页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、目 录 一、主要编制依据.2 二、工程概况.2 三、施工总部署.3 四、施工进度安排.6 五、旋挖钻机施工工艺流程及方法.6 六、旋挖钻机施工操作注意事项及要点.11 七、旋挖钻机施工中出现问题分析及处理问题措施.12 八、钻孔灌注桩遇到的质量问题的预防及处理措施.14 九、旋挖钻机施工安全、环境保护.16 一、主要编制依据 1、本工程设计施工图 2、本工程地勘报告 3、施工合同 4、混凝土结构设计规范（GB50010-2010 2015 版）5、建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）6、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2013）7、混凝土结构工程施工质量验收规范（

2、GB50204-2015）8、建筑桩基技术规范（JGJ94-2014）9、建筑基桩检测技术规范（JGJ 106-2003）10、建筑结构荷载规范（GB50009-2012）11、建筑基桩检测技术规范（JGJ 106-2003）二、工程概况 本工程为贵州省惠水县 2017 年易地扶贫搬迁县城（城西）安置点工程项目，位于惠水县环城西路西侧。共计 17 栋，部分首层为吊层，层高 3.6m 至 4.2m 不等;以上六层为住宅，层高 3m。檐口高度均在 21-25m 间，总建筑面积 64553.41m2。结构形式为异形柱框架结构，6 度设防。根据地质钻探资料,本工程采用机械成孔灌注桩；机械成孔灌注桩设计

3、桩顶标高详各楼号基础平面图布置图；施工桩径为0.9m 至 2.1m 不等。根据设计要求施工开挖前应采取井点降水措施,将场地地下水位降低至孔底以下500处,降水井的数量,布置及深度根据各楼实际情况确定，但每栋楼不低于六处沿楼四周布置。场地地质表面土层为红粘土、泥岩、回填土（多种土质及在回填土之前的原始地貌中有河沟和池塘）且场地有不利土层,可能产生涌泥,流砂,坍孔现象,施工中应采取相应的安全措施，详见本方案后续节点。三、施工总部署 施工总部署主要内容有：施工机械配备及人员配置；施工顺序；施工便道及场地布置；临时用水用电等。3.1 施工机械配备及人员配置 本工程旋挖桩施工桩径为 0.9m 至 2.1

4、m 不等，数量为 1057 根，平均桩长达 10m 以上。考虑到场地施工面大、桩径大数量多、地下水位高、集水太多、桩长的特点，施工时有一定难度，因此施工过程中必须注意成孔后立即进行混凝土浇筑，以防塌孔。浇筑砼时，考虑现场土质太软，集水太多，桩基砼采用臂架泵浇筑。3.1.1 机械配置 旋挖钻机施工机械配制设备一览表 机械名称 规格型号 数量 备注 旋挖钻机 三-SR280R 2 台 成孔 旋挖钻机 三-SR285R 4 台 成孔 挖掘机 CAT320C 6 台 配合旋挖机挖土方及转运 电焊机 BX400 3 台 气割设备 2 套 铲车 50 型 2 台 吊车 25 吨 6 辆 下钢筋笼、调换钻头

5、等 挖掘机 1m3 6 台 铺路、清渣、清淤 自卸汽车 5t 6 辆 渣土外运 污水泵 100 口径 50 台 抽水降水 3.1.2 施工人员配置 施工人员配置原则：二班制24 小时作业。1）每台旋挖钻机，配每班6 人机组人员，早晚二班，合计12 人 2）下笼、灌砼班组，每班6 人，早晚二班，合计12 人 3）每台吊车司机配23 人 4）每台挖掘机司机配2 人 5）其他杂工每班配10 人 3.2 施工顺序 本工程桩基分布详见设计图纸，施工顺序为：路北从11#、14#、12#、15#，13#、16#、17#楼方向顺序施工，路南从1#、5#、2#、6#、3#、7#、4#、8#、9#、10#楼方向顺

6、序施工。楼号布置详见钢筋加工场示意图中楼号。3.3 施工便道及场地布置 3.3.1 施工便道 旋挖桩机机身重（约90 吨），对施工场地要求高，要求在坚实、平整的作业面上施工。针对现场实际情况，表面集水太多，软土、稀泥、回填较深，其厚度局部有710m，同时，施工现场还有蓄水量较大的水沟及水塘（池），孔桩施工及设备进行等工作难度比较大，在旋挖作业开始前先对整个旋挖作业范围的场地进行换填处理。考虑到雨季施工能连续施工，应根据施工现场及总平面图布置修筑施工便道并与场外道环城西路及怡心园小区道路接通形成环路。横向五条施工便道，其中三条接通环城西路；纵向三条施工便道，其中二条接通怡心园小区道路。详见施工便

7、道示意图。施工便道修筑宽度不小于7.0m，便道必须用毛石或大碴回填300-500mm 厚碾压后再采用C20 砼浇筑 20cm 厚砼路面，若基底有软土、稀泥、回填的，必须将其挖除用毛石或大碴换填压实再进行硬化。保证混凝土运输车、渣石车、汽车吊和钢筋车辆、臂架泵车等的行驶。旋挖钻机到每个孔桩位置的通道如果有软土、稀泥、回填的，也必须将软土、稀泥、回填挖运清除，用毛石大查换填压实，保证钻机能正常通行到钻孔位置施工操作。3.3.2 场地布置 场地布置主要是钢筋笼的制作和堆放场地；共安排两处，在12#楼与 15#楼之间的空地上一处为北侧加工场，在 6#楼与 2#楼之间的空地上布置一处为南侧加工场；具体位

8、置详见钢筋加工场布置示意图。钢筋笼加工场可按20*30m 规格布设，场地原土平整碾压铺设30cm 厚的石子找平，面层为150 厚 C20 混凝土场地硬化。3.3.3 临时用水用电 旋挖桩施工用电主要是钢筋制作。本项目施工场地大，施工用电从项目配电室直接接至现场二级配电箱，再在二级配电再通过机械用电设备的开关箱接至用电设备，线路全部采用三相五线制引出至各用电点。四、施工进度计划 本工程根据施工组织总设计要求，自开孔第一天开始计算，机械成孔灌注桩总工期不得超过45 天。五、旋挖桩施工流程及方法 5.1 旋挖桩施工流程 *旋挖钻机施工工艺原理:旋挖钻机是一种多功能、高效率的灌注桩桩孔的成孔设备，可以

9、实现桅杆垂直的自动调节和钻孔深度的计量；旋挖钻孔施工是利用钻杆和钻头的旋转，以钻头自重并加液压作为钻进压力，使渣土装满钻斗后提升钻斗出土石。通过钻斗的旋转、钻进、提升、卸渣，反复循环而成孔。其特点是工作效率高、施工质量好、尘土污染少。旋挖钻机依靠钻杆和钻头自重及钻杆旋转时斗齿切入土石层，斜向斗齿在钻头回转时切下土石块并向斗内推进而完成钻取土。若遇岩石可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入岩石中，将岩石击碎。钻斗装满后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，钻斗内的渣土在旋转摆动钻斗时排出钻斗。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一循环作业。本工程因地质条件复杂，钻孔主要针对土层、岩层、地下水及溶洞

10、进行考虑。*旋挖桩施工流程 钻机进场通道及作业平台处理孔桩定位放线及孔口标高测量钻机入场就位钻机旋挖钻孔继续钻孔、排渣成孔清孔成孔检查验孔、测量孔深、确定孔底标高钢筋笼制作吊放钢筋笼吊放安装固定导管浇桩身混凝土制作混凝土试块移机施工下一根桩。*旋挖钻机施工操作步骤 1 、钻机进场通道及钻机作业场地平整 2、先平整场地、清除杂物、换出软土、夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。确保3m 宽进出通道，用于运输进出及架安吊车。3、钻孔定位 4、首先对设计图纸提供的坐标、高程等有关数据进行认真复核，确认无误后采用全站仪进行桩位放样，桩中心放样完毕后，沿桩中心拉十字线至1.5

11、m 以外并作好桩标记。4、开孔：5、钻机设备就位、升举钻杆、安装钻斗、调整钻杆垂直度、对准桩孔中心，然后开机进行旋挖取土石开孔。土层第一节孔桩开孔大小为设计桩径60mm,深度 2.5m 左右。6 、高程标注：第一节钢护筒安装完成后用测量水平仪测出开挖时的孔口标高（顶面高程）并予以标注作好记录，用于钻孔深度及混凝土浇筑高度的辅助测定。7、旋挖钻进成孔 旋挖钻机配备有电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中，驾驶员随时调整钻杆垂直度，从而保证了成孔的质量。8 、钻斗选择 旋挖钻进成孔施工的钻斗因土质地层和岩质地层选择钻头。9 、钻进取土：将钻机钻杆回转到

12、桩孔位置后将钻斗垂直放下并开始转动取土石，依据钻杆下降高度及检验判断钻斗装满土石多少，起斗卸土前应先反向旋转2 周利用摩擦将活动底板关闭进料口，之后方可缓缓将钻斗提升并移出护筒卸土。升降速度不宜太快，应保持在0.4m/S 左右。当旋挖钻机周边堆土达到一定量后，挖机及时配合清渣，并外运至甲方指定的地方。10、终孔及清底：该设备具有先进的电脑控制系统，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度。当确定孔桩深度达到要求后，将钻斗更换成清孔斗并下降到底部，固定钻杆升降作水平旋转数周后反向旋转2 周将孔底松散土体收入斗中。5.2 旋挖桩施工方法 1 测量放线定位 复核建设单位提供的测量控制点符

13、合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。2 钢护筒埋设：根据现场实际情况，需设护筒的要设置护筒，此钢护筒有定位、保护孔口等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实。护筒埋设深度根据地质情况而定，一般为 2.53.0m，要求高于地面50cm。3 挖土（岩）成孔 旋挖钻机的钻进工艺采用干土直接取土工艺,旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。旋挖钻机钻孔取

14、土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。在土层中成孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。成孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。成孔时要依据土层情况，控制进尺速

15、度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。4 清孔 进入持力层深度满足设计要求时,应采用清孔钻头进行清孔，确保桩底沉渣不大于 50mm。5 钢筋笼的制作与安装 本工程桩基 0.80.9m 型桩主筋为 12 三级钢;11.1m 型桩主筋为14 三级钢,1.2m1.4m、型桩主筋为 16 三级钢,1.5m2.1m型桩主筋为18 三级钢，加强筋均为142000，箍筋为8250。在承台以下1m 长度内箍筋加密，加密箍10100.A 钢筋笼的制作 根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作，要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d 范围内的

16、接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。为防止运输和吊装放置时钢筋笼变形，钢筋笼内每隔2 米增设支撑加强筋，为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为2m，横向圆周不少于4 处。B 钢筋笼吊装 在加工现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为 10d。在吊装钢筋笼的同时将声测管绑扎在钢筋笼的内壁（声测管的数量根据桩基检测要求布置）；声测管接头采用液压钳连接牢固。声测管应该稍稍高于原始地面标高300mm-500mm，以便后期

17、对桩检测时使用。C 允许误差及要求：钢筋笼允许误差 项次 项目 允许偏差（mm）1 主筋间距 10 2 箍筋间距或螺旋筋螺距 20 3 钢筋笼直径 10 4 钢筋笼长度 50 搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下：水下浇注混凝土桩的钢筋笼主筋保护层允许偏差为20mm。6 导管安装及其水密性试验 导管使用前，须进行水密性及压力试验。吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。安装导管后，再次测量沉渣厚度，沉渣厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔。7 水下混凝土浇注

18、 桩孔验孔后应尽快浇注混凝土，桩混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180220mm。开始浇注桩混凝土时，导管底部至孔底应保持0.30.5m 的距离，且首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度大于0.8m 以上。在浇注过程中，应经常量测孔内混凝土面层的深度，及时调整导管埋深，确保导管的埋置深度在2 m6m 之间。混凝土浇筑应连续进行不得中断。浇筑的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证桩顶混凝土的强度，多余部分在接桩前凿除。8 旋挖桩施工技术措施 A 桩的入土（岩）深度应符合的要求:钻孔桩的终孔深度应由施工单位会同设计、监理、建设单位及质监部门，根据设计入岩要求，参照地质剖面图上的估计深度确定；如发

19、现地质情况与设计不符或有流砂、塌方等异常情况时，应及时报告驻地监理工程师，再会同有关单位研究处理。B 成孔和清孔应符合的要求:埋设钢护筒 ：护筒中心与桩位中心的偏差不得超出设计和规范的要求。成孔速度：严格控制钻进速度，一般不宜大于1.5m/min，在松散砂层中，钻进速度不宜超过1.0m/min；在硬土层或岩层中的钻进速度以桩机不发生跳动为准。成孔的垂直度：施工时桩机要立于平整坚实的场地,成孔过程要经常检查钻杆垂直度,并经常纠偏。C 钢筋笼的制作和安装：1 钢筋笼的制作应符合：主筋的搭、焊接应错开；钢筋笼的主筋净保护层不宜小于 50mm。其制作允许偏差应符合下表的规定：2、钢筋笼的安装：分段制作

20、的钢筋笼，其长度为9m。钢筋笼外侧需设置定位钢筋环或混凝土垫块，以确保钢筋保护层的厚度；钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼安装完毕时，应再次会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土。3 混凝土:水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为 180220mm（以孔口检验的指标为准）。4 水下混凝土的浇灌：钢筋笼安放完毕后，应及时灌注水下混凝土，灌注前应复测沉碴厚度。导管的埋管深度应保持24m，不得大于 6m，并不得小于 1m，严禁将导管底端提出混凝土面；每根桩的留置试块不得少于一组。5 其它规定：对原材料、混凝土、钢筋笼等

21、项内容应按现行国家规范以及有关规定进行检测。六、旋挖钻机施工操作注意事项及要点 1、进入施工现场的所有施工机械必须经过检查、测试不存在故障或安全隐患后才能进行施工作业。2、钻机钻斗直径必须与设计桩径相匹配，钻斗外径为设计桩径+60mm，施工中必须经常检查钻斗直径及钻头磨损情况，随时对钻斗和钻头进行维修和更换。3、钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度。4、施工钻进过程中，由于钻斗外径与桩孔内径差不大，所以钻斗的提升速度一定不能太快。5、钻机开钻后应分班连续施工，未出现特殊情况不应中断施工。在施工时应时时对施工过程进行检测。6、钻孔过程中，必须设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、桩孔垂直

22、、地质分布情况、开钻机终孔时间、机械设备维修保养、障碍物等情况。7、终孔后桩径应不小于设计桩径，垂直度偏差在1 内，桩位偏差不得大于 5Omm，孔底标高不得高于设计桩底标高。七、旋挖钻机施工中出现的问题分析及处理问题的措施 1、超径问题 旋挖钻机在软塑地层和松散地层钻孔过程中常遇到超径问题。钻孔超径不但浪费材料，影响成桩质量，严重会造成孔内事故，所以在成孔过程中，必须有效控制超径，才能高质量、高效率的完成桩基施工。1）造成成孔超径的原因 操作原因。在软塑地层，由于钻感不明显，钻头往往是压入而不是钻入该地层，使钻头和四周的泥土粘连，形成泥包钻头现象，当提钻时出现活塞效应，使钻头周边的部分泥土吸到

23、钻头下部，造成超径。地层原因。在软塑地层，由于钻具的搅动使该层趋于液化，使地层失去原有的稳定状态，孔壁部分泥土流入孔内造成超径。钻头和钻杆的连接问题。由于钻头和钻杆的连接卡方长时间的使用磨损，钻杆的公方磨损变小，而钻头上的母方磨损变大，使连接间隙变大，当旋转进时，钻头和钻杆形成一定的角度，使钻头的回转直径大于钻头直径，成孔大于设计成孔直径，造成超径。2）预防成孔超径的措施 保持钻头外表光滑，避兔或减少糊钻。在软塑地层，每次提钻时，钻头与周围经常附着一些粘性土，要及时清除掉，减少钻头与周围粘性土的粘连，以免造成糊钻。减少钻头和钻杆的连接间隙，要经常检查钻头和钻杆的连接卡方，有磨损及时修补，减少连

24、接间隙。2、斜孔 1）原因分析 钻杆不垂直，护筒中心和桩位中心不重合，操作手不熟练等。若遇到石芽时旋挖强行成孔，钻头被挤偏。很多岩面都呈现斜面，钻进不注意就很容易造成斜孔。有溶洞时，溶洞侧壁岩面凹凸不平也容易造成斜孔。2）预防、处理措施 开孔前首先保证旋挖钻机摆放平整，钻杆垂直，下护筒前用十字交叉定位，设定开挖中心为标准；遇石芽、斜面岩层时减缓钻进压力，平稳钻进；遇溶洞时，埋设护筒或填入素混凝土，然后正常钻进。3、溶洞 根据地勘资料显示，本场地地质条件复杂，施工过程必然会遇到溶洞，在钻进过程中遇到溶洞时，及时通知建设单位和监理单位现场查看。为了确保施工安全，采取用C20 素混凝土填充至溶洞顶面

25、1 米高的方法对溶洞进行问题处理的施工方案：在超径段回填C15 素混凝土，待混凝土达到一定强度时，重新钻进。4、塌孔缩孔问题 （1）、原因分析 旋挖钻孔由于没有护壁，孔壁容易塌方，特别是有水孔、松软回填土并且回填内有大量积水、回填土层较厚或被雨水冲刷时等多种原因易造成塌孔或者缩孔；另外地下层有大量流沙出现，且流沙层较厚，当旋挖至流沙层时造成流沙涌动致使塌孔及孔周边土体坍塌。（2）、处理塌孔问题的施工方案：A、在实际施工过程中，如果遇到塌孔严重，旋挖钻孔无法施工的情况下，将采取以下措施进行处理：A.1、先按设计施工图桩孔直径的要求进行旋挖钻钻孔（第一次钻孔）到某一深度遇到塌孔缩孔严重难以或无法施

26、工的情况下停止施工，将钻头回转到孔口傍边，更换钻头。A.2、在原设计孔径D 的基础上，将钻头更换为孔径为D+0.4 米的钻头，在孔口找准孔中心点重新钻进（第二次钻孔），当钻孔施工到某一深度遇到塌孔严重难以或无法施工的情况下再次停止钻孔施工将钻头回转到孔口傍边，更换与设计孔径 D 相配备钻头。3、用 C15 砼使用导管回填平孔口（第一次回填）约10 小时后，此时，旋挖钻机将直径D+0.4 米的钻头更换为设计孔径D 的钻头，重新从回填砼的孔面开始钻孔（第三次钻孔），当钻孔深度到达回填砼的底口时再继续向下钻进，当钻孔施工到某一深度遇到塌孔严重难以或无法施工的情况下再次停止钻孔施工并将钻头回转提起停放

27、到孔口傍边，（此次成型的桩孔在孔周边已形成了0.2米的 C15 砼护壁，并且砼已填充了孔周边垮塌部分的空隙）；再用C15 的砼使用导管回填（第二次回填）到比第一次回填砼的底面高约1.2 米处（第二次砼回填）第二次回填的砼仅填充了塌孔部分的空隙，使孔周边形成不同厚度的C15素砼护壁，同样待第二次砼回填约12 小时后，旋挖钻机再用与设计孔径D 的钻头从第二次回填砼的顶面向下钻进.，按此程序进行施工，直到成孔满足桩基 持力层要求为止；经过使用上述方法处理旋挖钻面成孔过程中塌孔施工方法的分析，其优点是确保成孔施工质量，确保安全施工，其缺点是回填砼量损耗大，经过多次不同程度的旋挖钻孔，影响工期。B、因施

28、工现场有一部分为回填土，回填深度不等，最深处有8-9 米；且在回填土之前的原始地貌中有河沟和池塘。故旋挖机在成孔过程中，会有大量的污水稀泥流沙等，存在钻孔提钻头就垮孔的情况，这时采用混凝土回填再钻进的方案就难以实施，如果造成垮孔范围内的污水稀泥等深度在13 米内,将其孔周边易垮塌部分全部开挖清除,用 C15 混凝土换填,待混凝土凝固约10 小时后再进行旋挖钻孔。如果造成垮孔范围内的污水稀泥流沙等深度超过3 米时,为了确保工程质量及进度，必须采用埋设钢护筒处理；钢护筒直径为D+200mm，钢护筒埋设长度及土层位置根据现场各桩的实际情况而定。为防止稀泥流沙等的涌动对钢护筒形成侧压力使钢护筒位移或变

29、形，钢护筒壁厚应14mm。八、钻孔灌注桩遇到质量问题的预防及处理措施 1、成孔质量问题 塌孔 预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，孔壁垮塌严重的桩孔采取本方案第七节塌孔问题处理的施工方案进行处理，从而确保施工过程中的成孔质量。缩径 预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。桩孔偏斜 预防措施：保证施工

30、场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。2、钢筋笼安装质量问题 钢筋笼安装与设计标高不符 预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。钢筋笼的上浮 钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在183cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大

31、,严格控制在 10m 以下，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。3、水下砼灌注问题 堵管 预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。桩顶部位疏松 预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经达到。桩身砼夹泥或断桩 预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，

32、第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。九、旋挖钻机施工安全、环保措施 钻孔现场各类施工设备很多，因此在施工组织中必须有明确的施工场地规划和现场布局，避免出现施工障碍和相互干扰，提高施工进度，保证施工安全。1、旋挖钻机施工前必须对地下、地面及空中的管线、杆线、障碍物进行详细勘察，除在作业范围内并对施工构成安全隐患或无法施工的应进行改移或拆除。2、施工现场的孔口应设置安全围栏并设置明显警示标志，夜间施工要有设置警示红灯。每个孔钻孔完成后，

33、应及时将孔用钢管和2 公分厚的木工板覆盖，避免工作人员意外跌入造成人员伤害。3、施工期间要设置专职安全员在现场进行安全巡查，监督安全防护用品的使用、杜绝瞎指挥、违章作业，保证施工现场施工安全。4、进场作业人员必须经三级教育及安全技术交底后方可上岗作业，特种作业人员必须持证上岗。5、拆装钻头时必须注意作人员之间的配合，以防造成机械伤害。6、钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳，均应符合设计要求，使用时应有专人检查维修。7、工作平台及钻机平台上不能堆积杂务，在钻孔施工中应随时清除杂物。8、夜间施工时应有足够的照明，并配备专业电工在现场值班。9、施工现场内的渣土及时清运出施工范围。附录资料：不需要的可以自行删

34、除 地下连续墙施工工艺标准 1、范围 本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径 50mm 以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层

35、建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。2、施工准备 2.1 材料要求 2.1.1 水泥 用 32.5 号或 42.5 号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。2.1.2 砂 宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于 5%。2.1.3 石子 宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。其最大粒径不应大于导管内径的 16 和钢筋最小间距的 14，且不大于 40mm。含泥量小于 2%。2.1.4 外加剂 可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。2.1.5 钢筋 按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样

36、作机械性能试验，合格后方可使用。2.1.6 泥浆材料 泥浆系由土料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为 200250 目，膨润率 510倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于 50%，塑性指数大于 20，含砂量小于 5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为 34。掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH 值为 79。2.2 主要机具设备 2.2.1 成槽设备 有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空压机)、轨道转盘等 2.2.2 混凝土浇灌机具

37、有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。2.2.3 制浆机具 有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH 试纸等。2.2.4 槽段接头设备 有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。2.2.5 其他机具设备 有钢筋对焊机，弯曲机，切断机，交、直流电焊机，大、小平锹，各种扳手等。2.3 作业条件、2.3.1 在工程范围内钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术

38、数据.。同时进行钻探，摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。2.3.2 按设计地面标高进行场地平整，拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物，挖除工程部位地面以下 m 内的地下障碍物。施工场地周围设置排水系统。2.3.3 根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案，选定并准备机具设备，进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段；确定泥浆配合比、配制及处理方法，编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划，提出保证质量、安全及节约等的技术措施。2.3.4 按平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电线路；进行试通

39、水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。3、操作工艺 3.1 工艺流程(图 3.1)图 3.1 多头钻施工及泥浆循环工艺 3.2 导墙设置 3.2.1 在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇 3.2.2 导墙深度一般为 12m，其顶面略高于地面 50100mm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一般为 100200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为 4060mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为10mm，内外导墙间距允许偏盖5mm，导墙顶面应保持水平。3.2.3 导墙宜筑于密实的粘性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内

40、。如果墙背侧需回填土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。3.2.4 导墙顶面应高出地下水位 1m 以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位 0.5m 以上，且不低于导墙顶面 0.3m。3.2.5 导墙混凝土强度应达到 70%以上方可拆模。拆模后，应立即将导墙间加木支撑至槽段开挖拆除。严禁重型机械通过、停置或作业，以防导墙开裂或变形。3.3 泥浆制备和使用 3.3.1 泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而定，一般可按表 3.3.1 采用。泥浆性能指标表 3.3.1 项目 性能指标 检查方法 一般地层 软弱土层 密度 粘度 胶体率 稳定性 失水量 pH 值 泥皮

41、厚度 静切力(1min)含砂量 1.041.25kgL 1822s 95%0.05gcm3 30mL30min 10 1.53.0mm30min 1020mgcm2 98%0.02gcm3 20mL30min 89 1.01.5mm30min 2050mgcm2 4%泥浆密度秤 500700mL 漏斗法 100mL 量杯法 500mL 量筒或稳定计 失水量仪 pH 试纸 失水量仪 静切力计 含砂量测定器 注：1.密度：表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在 1.041.05；循环程中的泥浆控制在 1.251.30；对于松散易坍地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前

42、槽内泥浆控制在 1.151.25，视土质情况而定；2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标；3.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘度，宜用 2530s。3.3.2 在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止 24h，测一次全项(含砂量除外)；在成槽过程中，一般每进尺 15m 或每 4h 测定一次泥浆密度和粘度。在槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上 200mm 处

43、。失水量和 pH 值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。3.3.3 泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆搅拌后应在储浆池内静置 24h 以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4 通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的 2 倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件

44、和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。3.3.5 在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。3.4 槽段开挖 3.4.1 挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为 47m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。3.4.2 成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。3.4.3 为保证机械运行和工作平稳

45、，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为5mm，轨道标高允许误差10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。3.4.4 挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。3.4.5 当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。3.4

46、.6 成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。3.4.7 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。3.5 清槽 3.5.1 当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣 1015min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。3.5.2 当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底 100200mm，空转并保

47、持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。3.5.3 对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1 左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。3.5.4 清理槽底和置换泥浆结束 1h 后，槽底沉渣厚度不得大于 200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于 300mm，槽内泥浆密度为 1.11.25、粘度为 1822s、含砂量应小于 8%。3.6 钢筋笼制作及安放 3.6.1 钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为 7080mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽

48、面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有 100200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有 100150mm间隙。纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大 100mm 以上。3.6.2 为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设

49、斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。3.6.3 钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距l0mm；箍筋间距20mm；钢筋笼厚度和宽目l0mm；钢筋笼总长度50mm。3.6.4 钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。3.6.5 钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后.临时穿钢

50、管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。3.6.6 所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。3.7 浇注水下混凝土。3.7.1 混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于 370kgm3；水灰比不应大于 0.6；坍落度宜为 1820cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至 15cm 的时间，一般不宜小于 lh；扩散度宜为 3438cm；凝土拌合物