膜、索的加工工艺及技术措施.pdf

《膜、索的加工工艺及技术措施.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《膜、索的加工工艺及技术措施.pdf（12页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、膜、索的加工工艺及技术措施 1、膜的制作 1.1 其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。1.2 膜材料加工工作程序 1.2.1 技术交底 制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部项目设计负责人对图纸中应注意的部分，及特殊要求作详尽说明，并做制作技术交底记录。1.2.2 生产准备 制作方案：加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进行全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写生产进度表。量具校核：加工前，需由检验员对各工序使用的量具（裁剪车间地标尺、钢板尺、热合车卷尺、钢板尺）进行检验校核，确

2、保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。设备认可：加工前，需由操作工对使用的设备进行检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备的确认结果做制作设备维修保养记录。热合试验：加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果，并准确填写热合数据试验报告。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入拉力数据试验记录，经确认后，其参数作为热合生产依据。1.2.3 加工过程（1）材料检验：膜材料展开后，检验员必须对膜材料进行检验，并作检验记录。（2）放样画线：裁剪领班主持放样画线工作，

3、严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录制作过自检表、制作过程互检表。（3）膜片编码：经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。（4）画线检验：检验员对登记的膜片进行复检。要求放样精确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写制作过程复检表并在制作产品质量检验单作合格 记录。（5）实际裁剪：经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。（6）焊缝打磨：打磨工需持证上岗，在实际打磨前需调整好打磨间隙,并使用边角膜材料反复试验取得最佳效果。在打磨中需经常自检、互检，注意加注润滑油和工作气压，注意清理排屑和砂带的磨损更换，保持膜片打磨质量。打磨完毕的膜片进行复检并填写制作过程复检表。（7）打磨检验：检验员

4、对打磨完毕已经登记的膜片进行检验，在制作产品质量检验单作表格记录，或对不合格品作明显标识分开码放,并通知打磨工人和制作部经理采取纠正和预防措施。（8）接片热合：热合领班负责领取膜片，按照图纸进行接片热合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入高频热合机工作记录表，工作内容登记制作记录表。（9）补强热合：热合领班进行补强热合操作，操作中坚持自检互检,选用的热合参数记入 频热合机工作记录表，工作内容登记 制作记录表。（10）周边预处理：热合领班主持对合龙后的膜片进行测量，比照成品图对膜片周边及细节部分的加工误差进行调整，使之达到图纸标定尺寸。（11）周边加工：热合领班进行周边加工热合操作，操作中

5、坚持自检、互检。选用的热合参数记入高频热合机工作记录表，工作内容登记制作记录表。1.3 成品检验 已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有项目设计负责,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照制作、安装纠正和预防措施 控制程序办理。检验结果填写制作产品质量检验单，报送总经理，并交管理部存档。1.4 清洁 检验合格的膜片，由制作部进行最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。1.5 包装 成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜色裹严密并捆扎牢固。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成飞子。飞子

6、一式 2个，分别栓牢于膜片及 外包装醒目位置。1.6 入库 包装好的产品办理入库，并取得入库单。1.7 特殊过程 1.7.1 放样画线是加工程序中的关键过程。1.7.2 膜片热合是加工程序中的特殊过程。1.8 特殊过程控制 1.8.1 检验制度：裁剪工序在班组内逐片自检、互检，检验员逐片复检后方可实际裁剪。1.8.2 参数记录：热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,作班前热合试验。观察热合满度及剥离状况，并予以记录。1.8.3 设备认可：施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进行鉴定，确保其达到保证产品质量所需的能力。2、膜材料的检验和试验 2.1 其目的是对产品在制作、安装过

7、程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。2.2 进货检验和试验 2.2.1 质检组负责需要入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，核查原材料的合格证和有关质量保证文件等。2.2.2 工程部负责非入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，查原材料的合格证和有关质量保证文件等。必要时赴加工地，在加工过程中跟踪抽样检查。2.2.3 安装部负责安装工地采购材料和外协加工件的复检。2.2.4 如果来不及进行进货检验和试验，可由总经理批准执行“紧急放行”规定。2.3 过程检验和试验 2.3.1 质检组负责制作部膜制作过程中的检验和试验，监督制作部自检、复检的作业和记录情况，进行

8、跟踪抽样检查。2.3.2 安装部（安装项目负责人）负责安装过程中的检验和试验，监督自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。2.3.3 如果生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下一过程，可由总经理批准执行“例外转序”规定。2.4 最终检验和试验 在进货检验和试验、过程检验和试验均完成且合格的条件下，进行最终检验。安装部负责执行最终检验，合格后再组织工程验收。2.5 工作内容 2.5.1 对公司下达的任务和图纸仔细审阅，根据制作部、安装部的工作规程，安排质检组人员随班工作。2.5.2 发现问题，及时和设计、制作、安装等部门有关人员协商，分析原因，及时解决问题，并作好记录。必要时报总经理。2

9、.5.3 在自检、互检、复检合格情况下，由质检组、设计项目组等有关人员进行最终检。全部合格后，在制作产品（安装工程）质量检验单上依次签字，并将相关资料交管理部盖章归档。3、膜材料检验过程控制 膜是一种新型建筑材料,具有强度大、使用年限长、易造型、但又有易划伤、污染的特点,因此膜材料在原材料检验及施工过程中的过程控制就尤为重要。购进原材实行抽样检验,抽样标准执行 GB2828-1987 的规定,如下表：正常检验一次抽样方案 批量范围 抽 样 数 量 放宽检验 一般检验 1-8 2 2 9-15 2 3 16-25 3 5 26-50 5 8 51-90 5 13 91-150 8 20 151-

10、280 13 32 281-500 20 50 注:(1)以每次购进膜材的捆数作为批量。(2)第一次使用的膜材采取加严检验；第一次使用过的膜材若质量有缺陷，第二次购进仍采取加严检验。（3）以前曾使用过且质量合格的膜材,采用一般检验。（4）以前大批量使用且质量很好的膜材采取放宽检验。3.1 数量 入库的原材料数量(平米数)与所订的数量相符。检验方法：全检，用总延米数乘以幅宽即为总平米数。3.2 质量 3.2.1 外观 每梱材料之间应无色差，且膜材表面光滑平整，无瑕疵、麻点、油丝等缺陷，若每捆(以 50 延米计)的缺陷不超过三处，则判定此捆材料合格。检验方法:用眼观察。3.2.2 厚度 材料薄厚均

11、匀,且厚度的误差值在0.02mm 以内，则说明此材料的厚度合格。检验方法:用卡尺每隔 10 米测量一次。3.2.3 幅宽 材料幅宽大于或等于厂家提供的数据，则判定此捆材料合格；否则，判定材料不合格。检验方法:用钢卷尺每隔 10 米测量一次。3.2.4 长度 每捆材料长度大于或等于厂家提供的数据，或与合同约定相符，则判定此捆材料合格，否则判定不合格。检验方法:把材料打开,用钢卷尺测其长度。3.2.5 克重 每捆膜材料的克重与厂家提供的数据的误差值在30G/M2以内，则判定此捆材料合格，否则判定为不合格。检验方法:用秤称测量每捆膜材的重量,再除以每捆材料的平米数。将以上数据填入原材料检验记录表中。

12、3.2.6 抗拉强度（1）重大项目或业主有要求，原材料的抗拉强度试验送国家纺织品质量监督检测中心进行检验。（2）由于强力机与材料进口国的检测设备在精度及技术等级等方面存在差异,故检测设备显示的材料抗拉强度值基本上比厂家提供的材料抗拉强度小。在这种情况下,把材料送到国家纺织品质量监督检测中心复检多次,证明材料抗拉强度值达到了厂家提供的性能要求。因此,使用现有设备测量时,规定材料的抗拉强度达到厂家提供的抗拉强度值的 80%即为合格。检验方法:把十字形试片放在强力机上卡紧,数值不回零,启动机器,膜材被拉断时,X 向、Y 向显示的值即为材料的经纬向抗拉强度值,并用打印机打印出数据。将数据填入原材料抗拉

13、强度检验表中。（3）原材料抗拉强度试片的制作（4）在材料边缘及强度相对较弱的部位选取做试片用原料。（5）以经向线,纬向线为基准画线剪裁,以确保试片经、纬向互相垂直。（6）每捆做两个试片,两个试片的抗拉强度值相差母膜抗拉强度的 10%以内,则证明试验结果真实可靠。4、热合试片制作检验 4.1此试片是从模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果的热合膜片上选取制作而成。4.2 每种热合形式做五片试片.第一片试片在每一刀热合缝的边缘选取;其它试片在每一刀热合缝的中心选取.4.3 试片要求长度 220MM,宽度 50MM 根据热合缝宽度不同,要求热合缝两边试片长度分别为:50MM 宽焊缝,一

14、边长度为 80MM,另一边长度为 90MM;40MM 宽焊缝,一边长度为 90MM,另一边长度为 90MM;30MM 宽焊缝,一边长度为 100MM,另一边长度为 90MM.4.4 把试片放在强力机上做抗拉强度试验,若焊缝完好,母膜强力破断,且此时机器上显示的强度值达到原材料抗拉强度值的80%则证明此种热合形式合格;若母膜完好,焊缝被拉开,则说明此种热合形式不合格,须调整有关数据后再重新制作.4.5 若工程所在地为高温或高湿地区，则还需在高温或高湿条件下做热合试片拉力试验。4.5.1 高温条件：把试片放在碘钨灯下照明一小时后做抗拉强度试验 4.5.2 高湿条件：把试片放在水中浸泡 72 小时后

15、再做抗拉强度试验。强度值填入拉力数据试验记录中。5、钢索制作 5.1 制作过程中的检测 （1）各工序质量员按艺文件和相应的 检验与试验计划 的要求，对各工序的在制品进行检验，并按记录文填写相应检验记录，并由下道工序有关人员签字认可后，再转入下道工序继续加工。（2）管理质量部检验员在验证工序记录的基础上，进行抽检或全检，按工艺检验文件与试验计划的规定进行检验，做好状态标识，并按记录文 件作好检验记录，未经检验或不合格的产品，不得转入下道工序继续加工。（3）经工序质量员检验不合格的产品，通知管理质量部检验员复检，复检不合格，及时通知制造部门，对不合格品按不合格品控制程序处理，并对不合格品进行隔离，

16、防止与合格品混用。5.2 产品的最终检验和试验（1）当产品各道工序均已完成，并通过检验后，管理质量部检验员再按合同要求和技术文件规定进行全面验证，经验证合格，填写成品检验报告中，做好合格品状态标识，挂上合格证，并向顾客提供产品质量保证书。（2）经检验不合格时，检验员及时做好不合格状态标识，按成品检验报告作好不合格品记录及明向管理质量部经理汇报，按不合格品控制程序处理，有关制造部对不合格进行隔离和标识，防止其混入合格成品。（3）可根据要求，生产一定规格的试验索若干根，用于在本公司内作静载试验，考核破断荷载、破断延伸率、提伸弹性模量等各项指标。还可根据要求委托有资质的外单位作试验索疲劳试验。（4）

17、当成品检验合格，各项活动已经完成，并得到监理认可后，产品才能入库或直接发运。5.3 管理质量部对每月对产品质量合格率进行统计分析，每季度由总工程师组织如开质量分析会，预防和消除潜在的质量隐患，从而实施改进，通过改进提高拉索质量。四、包装、搬运、堆放、装卸、运输 1、包装:对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，网架钢球等采用铁箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件（如檩条等）应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。2、搬运和装卸 在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场将使

18、用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：(1)确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。(2)按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。(3)及时和准确的搬运。3、堆放:构件的堆放应满足以下要求:(1)按使用(加工、搬运、运输、安装等)的先后次序进行适当堆放。(2)按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆 放安全，构件不变形。(3)零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。(4)厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。4、运输:应做到以下几点:(1)针对本工程工程量较大和同时密集施工的特点，应尽早与多个有着长期合作的运输公司签订运输协议，提前制定运输计划，以保证充足的运输能力应对本工程。本工程所有构件均采用汽车运输，尽量把构件运输的周期减短，而且要降低成本。(2)应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，本工程的所有构件符合公路运输要求，所以采用公路，确保运输过程中的安全和产品质量。(3)装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。(4)与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。