某大桥施工方案.pdf

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1、施工方案 1、桥址处地质及水文勘察 在人员及设备进场并投入施工准备的同时，准确掌握桥址处的地质情况，发现与设计不符时，及时与设计单位取得联系，完善设计。在进行地质勘察的同时，调查桥址处水文情况，包括洪水水位、流量、河床冲刷、山洪、水的酸碱度等，为施工生产提供可靠的水文资料。2、桥梁工程情况 序号 名称 单位 数量 备注 1 桩基 根 185 正线、3号、4号到发线、左右站台桥 2 承台 座 28 正线、3号、4号到发线、左右站台桥 3 墩台 座 20 正线、3号、4号到发线、左右站台桥 4 桥台 座 8 3、钻孔灌注桩施工 钻孔灌注桩采用旋挖钻成孔工艺进行成孔，导管法灌注水下混凝土。根据桩位所

2、处的地质条件和设计要求，计划1台徐工360型旋挖钻机进行成孔，钢筋骨架现场制作安装，桩身混凝土釆用水下灌注法施工。施工工艺流程图如下：材料设备、工艺准监理工程师检 3.1、施工测量放样 用全站仪准确测量出各钻孔桩的中心位置，设置护桩，并设立明显标志。3.2、钢护筒制作与埋设 钢护筒釆用8毫米钢板，护简直径比设计桩径大25厘米，长度为3.0米，釆用机械与人工配合方式开挖设置于孔口。护筒顶面高出地面0.5米，护筒入土1.0米范围内用粘土夯填，防止护筒壁渗水或流失泥浆。3.3、泥浆制备 釆用泥浆造浆护壁，设置制浆池、沉淀池，并有循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻渣。选择粘土塑性指数为21,

3、大于0.1毫米的颗粒不大于3%的粘土配制泥浆。在钻进过程中，随时掌握实际地质变化情况，及时调整控制泥浆的比重等指标。泥浆釆用重粘土。根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：相对密度：1.11.3 胶体率：大于95%粘度：1622 含砂率：小于4%PH值：6.5 3.4、钻机作业 钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4,现场地面承载能力大于250KN/ni2,所以钻机平台处必须碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与孔位中心对准，并放入孔内，

4、调整钻机垂直参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图进行班前交底。每班及时填写施工记录表，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体。装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封住底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m后，方可釆用高速钻进，钻进速度与压力有关，釆

5、用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/mino 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样。判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求及时调整。3.5、钻进过程中的注意事项与事故预防 在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，及时连续补充泥浆，防止出现缩孔和塌孔现象。坍塌处理：若在孔口坍塌，回填重新埋护筒在钻；若在孔内坍塌，首先在坍塌位

6、置，回填砂和粘土混合物到塌孔位置以上12米；若塌孔严重时则全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。3.6、终孔 在达到钻孔设计深度时终孔，检验孔位、孔深、孔径、垂直度等情况，并填写终孔检查记录。3.7、清孔及验孔 钻孔至设计高程，釆用检孔器对孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查，检孔器长度为4-6倍的桩径，其直径与桩径相同，然后采用吊车将检孔器缓缓放入孔中，待放置孔底后，检查检孔器吊绳与桩基中心的偏差，确认钻孔合格后，应立即进行清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止

7、桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。清孔采用换浆法进行，将相对密度和黏度较小的稀泥浆注入孔内,置换含渣的泥浆。清孔过程中，应保持孔内水位。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度1720s；灌注水下混凝土前沉渣厚度摩擦桩不大于20cm,端承桩不大于50mm,严禁釆用加深钻孔深度方法代替清孔。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差 检査方法 1 护筒 顶面位置 50mm 测量检查 倾斜度 1%2 孔位中心 群桩 100mm 3 孑L 径 不小于设计孔径 4 孑L 深 不小于设计孔深 5 倾斜度 W1%6 灌注混凝土前桩底沉渣厚

8、度 摩擦桩/端承桩 200mm/50mm 3.8、钢筋笼加工与安装 钢筋笼加工采取分段钢筋加工场地加工，拖车送到现场后吊拼焊接的施工方法。钢筋笼釆用“箍筋成型”法。钢筋笼在起吊安装中釆用三点起吊方式，并在钢筋笼四周焊接定位钢筋的办法形成保护层。3.9、二次清孔 水下校灌注前，柱桩其沉渣厚度超过规范值（不大于50mm）进行第二次清孔，对于摩擦桩其沉渣厚度超过规范值（不大于200mm）进行第二次清孔。二次清孔釆用换浆法。沉渣厚度、泥浆性能符合规范要求才能灌注水下砕。3.10、灌注水下混凝土 3.10.K 混凝土拌制及运输 根据批复的理论配合比及砂石含水量确定施工配合比。混凝土在搅拌站集中拌制，径搅

9、拌运输车水平运输，自卸进行灌注。3.10.2.导管制作与组拼 釆用内插卡扣式（丝扣）导管，在使用前，先进行承压、抗拉、接头水密性试验，合格后投入使用。安装时在孔位旁分段拼装，分段拼装前仔细检查变形和密封圈磨损情况，并保证管内壁光滑顺直、局部无凸凹，粘附的灰浆擦拭干净。储料漏斗的容积保证首批混凝土能够满足导管初次埋置深度的需要。下端出料口圆管比导管内径略小(约10-20毫米)，导管安放好后，将储料漏斗圆管直接插入导管，插入导管内的长度15-20厘米，在出料口安设阀门，作为隔水栓。3.10.3.水下混凝土灌注 玲的灌注釆用拌和站集中拌和，玲输送车运输，导管法施工。储足了首批灌注砕量后打开隔水栓，灌

10、注水下砕。首批灌注砕的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m和填充导 兀/nb2-加+厂田 管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批砕数量计算如下：式中V-首批径所需数量(m3)hl一 井 孔 砕 面 高 度 达 到He时，导 管 内 砕 柱 需 要 的 高 度(m),hlNvwHw/Yc(见图)；He-灌注首批砕时所需的、井孔内砕面至孔底的 高度(m),He=h2+h3；Hw-井孔内砕面以上水或泥浆深度；D一井孔直径(m)；d导管内径(m)；Yw、Vc一同前；h2导管初次埋置深度，h21.0m；h3导管底端至钻孔底间隙，约为0.4nu 首批校灌注正常后，砕应连续不断地灌注直至完成。砕灌注过程中，导管底

11、端埋入径面以下一般保持24m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min,拆下的导管立即冲洗干净。在水下砕灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下砕灌注记录表。实际灌注桩顶标高比设计高出0.51.0m,凿除此范围内的砕。钻孔灌注桩施工完成后釆用超声波（低应变反射波）法对桩进行检测。施工中确保灌注工作的连续，在任何情况下不使灌注工作中断。确保首次灌注量的厚度，以防止漏水，出现断桩。4、承台施工 4.1.施工工艺 当施工完成的桩基径强度达到设计要求后即可进行承台施工。承台施工主要程序有：施工准备一测量放样一基坑开挖、支护

12、一凿桩头、桩基检测一钢筋绑扎一模板安装一混凝土浇筑、养护一拆模一成品验收一基坑回填承台施工承台施工工艺流程图 4.2、测量放样 钻孔桩完成后根据设计文件精确测量出承台中心点、结构轮廓线,根据现场地质按每边增加lm工作平台进行放样。4.3、基坑防护、开挖 因为个别承台处于稻田地中，开挖时根据现场实际情况，若采取放坡开挖方式不能满足基坑安全防护要求，则在基坑开挖前在承台四周1.5m外利用插板机插打114工字钢进行防护，基坑深度2-3m,工字钢长度为6m,工字钢中心间距为30cm,精确放出支护桩中线。考虑到工字钢较长，在施打中，工字钢容易向一边倾斜，因为倾斜误差积累不易纠正，难以控制工字钢的平直度，

13、所以工字钢施工主要采用逐根打入法。逐根打入法能够确保工字钢不发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高（工字钢插打需经监理及业主同意并现场确认）。基坑防护施工完毕后，用挖掘机开挖出大概的轮廓，开挖遵循由右向左的原则进行施工，边开挖边进行围囹和支撑施工，基底严禁超挖，先由机械开挖一定深度后，基底2030cm可由人工开挖，人工找平并夯实到设计承台底标高，然后用人工进行基底清理，并在基底四周设置排水沟和集水井，用水泵及时将水排出保证基坑不受雨水浸泡，施工现场配备彩条布，在阴雨天将四周坑壁用彩条布铺设，以防雨水冲刷，造成塌方.基坑开挖完毕后，在其四周用土修筑高50cm,顶宽30cm的梯形挡水台，防止雨

14、天地面水流入基坑。挡水台四周用钢管搭设临时防护，钢管立杆间距为3米，钢管顶以下10cm处设置扶手，钢管底以上30cm处设置扫地杆，所有钢管涂刷长度为20cm的红白相间油漆，并防护栏杆上悬挂密目网，密目网用扎丝与钢管绑扎牢靠，密目网之间搭接长度很多于20cm。在靠近人行道口位置悬挂安全警示标牌。基坑临边防护示意图如下 基坑开挖防护示意图见附件 4.4、桩头破除 4.4.1、施工顺序 施工顺序：测量放线一桩头环切一桩头破碎一钢筋剥离一桩头吊离人工修整校直桩头钢筋(1)、测量放样：测量人员根据桩基预留高度(深入承台内10cm),确定桩顶标高。现场施工人员根据测量人员测量结果，在桩基上将承台底标高以上

15、15cni处分别用红油漆划线标示。(2)、桩头环切：用切割机沿桩身红油漆标示部位(承台底标高以上15cm处)环向切割3-5cm宽的切口，防止破桩头时凿掉桩边。切割时严格控制切割深度，避免切伤钢筋。(3)、桩头破碎，钢筋剥离：切割完毕后用人工在两道红油漆之间凿开缺口，深入至钢筋，便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层,风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层，使钢筋向外侧微弯，便于施工，在15cm处环向打入钢钎，打断桩头混凝土，钢钎保持水平或稍向上，使桩头微凸，保证不破坏保护层。(4)、吊离桩头，人工修整：桩头按位置打断后，采用吊车统一吊离，完成后，人工作业破除余下桩头至桩头标高(承台底标髙以上15cm处)，

16、并露出新鲜混凝土。(5)、校直桩头钢筋。(6)、清洗桩头。4.4.2、桩头破除过程中注意事项(1)、必须保证桩顶伸入承台15cm,桩头平整。避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。(2)、桩头破除时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。如出现钢筋弯曲，必须进行调直。(3)、破除桩头过程中要保护声测管的完整性不被破坏。桩头破除工艺流程及桩头凿除标准如下图 破桩头工艺流程图 粧头麼除标准彤 4.5、基坑底的处理 基坑开挖至承台底面后，基底进行整平夯实，并浇筑10cmC20混 凝土垫层至承台底标高，混凝土面平整不得出现坑洼、凹凸现象。基 坑四周开挖深20cm、宽20cm的排水沟，并在基坑边角处设置

17、集水井，采用水泵将水抽至基坑外。4.6、钢筋加工及安装 承台钢筋先在钢筋加工场内按设计要求加工成半成品，然后运输到承台位置现场进行绑扎。根据测量放样结果，用墨线在垫层上弹出承台结构尺寸线，确定模板的支立及钢筋安装位置。承台钢筋在加工前由班组技术负责人编制下料单，明确下料长度、根数，下料长度要考虑焊接长度与弯钩长度和弯制时的伸长值。制作好的半成品钢筋分类堆放并做好标识。钢筋接头尽量采用双面搭接焊，采用双面搭接焊,搭接长度5d,釆用单面搭接焊，搭接长度10d,不能烧伤主筋。要预先弯折角度保证钢筋在同一轴线上。现场绑扎时，同一截面钢筋接头数量不能超过50%,错位距离不小于35d。承台侧面与顶面的净保

18、护层厚度为5cm,底部净保护层厚度为15cm。墩身预埋钢筋距离承台顶面2米范围内不允许有接头。钢筋安装，先铺底层钢筋，长轴在下,短轴在上，扎丝梅花形绑扎。底层钢筋完成后搭设钢管架子作为控制顶面钢筋平台。顶面钢筋完成后，安装架立筋。调整桩基伸入承台的钢筋，安装箍筋。抽掉钢管架以后绑扎四周的面筋并安装垫块。绑扎钢筋时注意承台里面的综合接地钢筋，并于桩基钢筋进行连接，做好标记。保证综合接地钢筋的焊接质量。为了施工需要，承台钢筋在顶部预留“天窗，“天窗”位置宜设置在承台一端的顶部，大小要能上下一个人的面积。天窗作用：安装钢筋，焊接架立钢筋时，焊工要到承台钢筋网内作业；清扫承台内杂物；浇筑混凝土时，砕不

19、易流动或被钢筋阻挡时，施工人员到承台底部处理时使用。“天窗”处钢筋封闭：混凝土浇筑到承台高度一半时能够封闭天窗；封闭连接方式釆用绑扎或搭接焊，按规范中的钢筋连接要求施工。4.7、综合接地的设置 在每根桩中应设有一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中应环接。桥墩中应有二根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋相连,另一端与墩帽处的接地端子相连接。墩帽上的接地端子采用桥隧型接地端子，设置在桥墩终点侧立面。接地钢筋均优先利用结构中的非预应力钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流的要求，施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。所有接地钢筋间

20、距的联接均应保证焊接质量，焊接要求详见下图。图示为接地钢筋电气连接适宜,各工点施作时应根据具体的钢筋配筋，釆用搭接焊或L型焊接。所有构筑物接地电阻不应大于1欧姆。下部接地系统连接示意图 接地钢筋焊接示意图 接地端子类型示意图 4.8、模板施工(1)模板安装前必须进行模板试拼，选择一块平整场地，将同一 类型的模板进行试拼，检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，确认无误后，报请监理工程师进行验收，验收合格后方可拆除，清除残留杂物，进行打磨除锈处理。(2)涂刷脱模剂前，模板一定要擦干净，干燥，无锈无油。脱模剂涂刷均匀到位，保证脱模顺利，不沾模。涂刷厚度适中，避免拆模后留下污渍。(3)检查

21、结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板，支立顺序先大后小。(4)模板接缝处可贴双面泡沫胶，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板底部用砂浆找平，既可使模板底部不漏浆也可使模板中心就位更准确，减少调整模板的难度和工作量。(5)模板安装必须牢固稳定，外设拉杆夹紧，但不能过紧导致变形或结构尺寸不满足要求，承台底釆用在底层主筋上设置垫块，以确保模板内径尺寸。(6)为加强模板的整体刚度和稳定性，安装完成后，在竖向龙骨和基坑壁(板桩)之间设木支撑，木支撑的一端顶在竖向龙骨的顶端，一端顶在基坑壁(板桩)上，基坑壁与木支撑间可垫一块木板。然后在竖向龙骨底部和对应的基坑内的木桩之间垫塞短型钢或钢板之类的

22、刚性物体，在竖向龙骨顶部与基坑外对应的木桩之间用2t葫芦拉紧。(7)模板支立完成后，测量进行标高、平面轴线的复测。顶面标高采取在模板侧及墩身预埋筋上作上相对应标志，标志必须明显易见,预埋筋上可釆用扎丝绑扎，模板上可釆用打上油漆，同时在承台顶上10cm打上油漆备用o(8)模板安装调整好后，全面检查结构尺寸、顶部标高、平面位置(模板就位)、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保 护层、预埋件支架等合格无误后报请技术人员和监理工程师检查合格后方可进行校浇筑。模板安装允许偏差 序号 项 目 允许偏差(mm)1 轴线位置 15 2 表面平整度 5 3 高程 20 4 两模板内侧宽度+10-5 5

23、相邻模板表面高低差 2 6 预埋件中心位置 3 4.9、混凝土浇筑 模板安装完毕经监理工程师验收合格后，即可进行砕浇筑。混凝土由拌和站集中拌制，罐车运送至现场，釆用砕泵车或搭设溜槽浇筑。浇筑径前，将基底杂物等清理干净，并用水湿润。浇筑时，先浇筑桩头部分混凝土，然后再水平分层浇筑，分层厚度为30cm左右。每层砕必须充分振捣密实，捣固采用插入式振动棒，操作时振动棒应向下斜向45,快入慢出，重叠交叉；振捣砕时，振动棒要求捣入下一层砕，一般插入深度为4045cm,保证插入下层砕内510cm,层层要搭扣，以消除两层之间的接缝，使上下层混凝土之间更好的结合，絵应连续浇筑，在下层混凝 土初凝前振捣上层混凝土

24、。振动棒不得碰撞钢筋及承台预埋件,不得碰撞边侧模，距离边侧模10cm,以防模板变形。一般每一振捣点的振捣时间为20s30s为宜，以混凝土表 面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。砕浇筑完毕后，对砕表面进行收浆抹平，使其顶面标高为设计承台顶标高，待顶面砕将至初凝时再进行二次抹平压光。4.10.混凝土养护 已浇筑混凝土在终凝后及覆盖养护，一般混凝土浇注完毕后的12h内即应覆盖并保湿养护。养护方式釆用保湿法养护，即在承台顶覆盖塑料薄膜。冬天可覆盖两层草袋、两层尼龙薄膜，草袋上下错开、相互搭接、使敞露的全部表面覆盖严密，形成良好的保温层，并应保持尼龙薄膜内有凝结水。4.11.拆模 承台的模板

25、以非承重侧模为主，在混凝土强度达到能保证承台表面及棱角不因为模板拆除而破坏，混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温度的温差不大于25笆时，方可拆模。正常情况下，混凝土强度达到2.5MPa时能够拆除侧模。拆除模板时，不允许猛力敲打和强扭等方法。先将斜撑方木拆除，然后把加固螺栓拆除，最后逐步拆除模板。拆除模板时，不得影响或中断砕的养护工作。4.12.基坑回填 拆模后，对承台的几何尺寸、轴线、标高进行检查，经监理工程师签认后再进行回填。承台开挖范围内用原状土进行回填，回填分层进行，逐层釆用打夯机进行密实至承台顶标高，压实度不小于94%；桥台采用C25砕进行回填，逐层进行浇筑，并使用振动棒振捣密实

26、。回填基坑时应在承台观测标位置上竖直埋设4）200mm水泥管（或PVC管），从承台顶往上伸至地面，以备测量用，管口顶面盖上防护盖，防止杂物掉入管内。5、墩台身施工 5.1、承台凿毛 施工前对承台与墩身接触面进行有效凿毛。凿毛前先绕墩柱外尺寸线进行弹线，然后按照线性的位置釆用风镐人工进行承台台顶凿毛工作，凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。凿毛时，混凝土强度应符合下列规定：(1)用人工凿毛时，不低于2.5MPa；(2)用风动机等机械凿毛时，不低于lOMPa；经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。5.2、钢筋施工及预埋件施工 桥梁墩台钢筋由

27、钢筋车间统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：墩柱与其基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，所以侧模安装可釆用钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级役垫块。以增加混凝土表面的美观性。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢

28、筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应釆用闪光对焊或电焊弧连接，并以闪光对焊为主；以承受静力荷载为主的直径为28-32nmi带肋钢筋，可釆用直螺纹套筒连接；现场钢筋连接也可釆用直螺纹套筒连接。在钢筋绑扎过程中，注意桥墩接地端子的埋设、检查梯预埋件的埋设、吊篮预埋件的埋设及沉降观测标的埋设等。同时精确安装支座预留孔、预埋件。5.3、模板施工 翠湖大桥共有墩柱13个，全部为双线圆端型实体墩；墩柱高度最髙为11.8m,最低为3.8mo 5.3.1.施工方法 翠湖大桥墩身高度小于等于10m的，釆用大块定型钢模板一次整体浇筑成型；大于10田釆用分段方式浇注。混凝土通过泵送入模，墩身模板采用汽

29、车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生,拆模后内裹土工布后包裹塑料膜养生。在使用前模板表面应打磨平整，尺寸偏差符合设计要求，具有充足的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前,模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件,方能灌注混凝土。在混凝

30、土灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证混凝土建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。5.4、墩柱安全防护支架 为保证墩柱模板施工、人员上下安全，故在绕承台四周搭设碗口是脚手架，搭设间距为90cmX90cm,步距为1.2m,墩柱外皮距脚手架保证在60cm以上的模板拼装空间，脚手架外侧悬挂安全网，并设置工人上下的马道，马道采用竹跳板铺设，其坡度不大于20度，以Z字型绕上升，脚手架搭设高度较墩柱髙出1.4m,并设置安全护栏及扶手，护栏与墩顶见孔隙用竹跳板密铺，作为工作操作的平台。脚手 架搭设完成后在其四周设置45度剪刀撑及揽风绳，保证支架稳固。混凝土釆用在拌合站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

31、混凝土坍落度要严格按照试验的数据控制，混凝土自由倾落高度超过2ni时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距混凝土表面1.5m左右。防止混凝土离析。浇注前对模板、钢筋、综合接地钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm,并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距，插下下层5cm左右,防止碰撞模板钢筋及预埋件。混凝土的捣固：混凝土的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固

32、要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。浇筑混凝土过程中制作一组试件，进行同条件养生。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并

33、定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5C时或最低气温低于-3笆时，应按冬期施工处理。混凝土浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。墩柱模板须在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。混凝土在带模养护期间，釆取洒水养生。为保证拆模顺利，可在混凝土浇筑完2448小时后略微松开模板，并继续洒水养护至拆模后。在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产

34、生不良外观质量影响。在拆模后，立即对墩台身进行洒水并包裹塑料薄膜、土工布等进行养护，洒水养护很多于7天。混凝土养护期间要采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20度。5.6、支承垫石和锚栓孔 支承垫石浇注釆用钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高，使其满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。5.7、施工注意事项 墩身釆用大块钢模板，墩身小于10m的一次立模到顶

35、，一次浇注混凝土；超过10m的适当考虑分段。外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后,由项目负责人批准使用，使用外加剂时须釆用计量装置。墩身施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩身的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。墩身顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。6、附属工程及其它项目施工 6.1、台背回填 台背填土与桥台的锥坡填土同时进行施工。施工时指派专人负责,挂牌挂线分层填筑、夯实。6.2、护（坡）面 放样（适当加宽）后回填

36、夯实，一般与台背填土一起分层夯填。护坡片石砌筑要挂线施工，保证边坡圆顺平直，浆砌片石砌筑要做到砂浆饱满、无通缝、瞎缝，片石大小均匀，厚度不小于设计要求。6.3、检查台阶 严格按照设计尺寸砌筑检查台阶，台阶基底密实度要达到路基填土密实度要求。6.4、综合接地设置及沉降观测点埋设 按照参综合接地图，每根桩中设置一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中环接。桥墩利用结构物钢筋设置两根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋相连接，另一端与墩帽处接地端子相连，形成闭合回路。在钢筋接头部位须增设L型中16钢筋与结构钢筋相焊接，接头采用单面焊焊接，其每面焊缝长度满足设计及规范要求。墩帽处的接地端子釆用桥隧型接地端

37、子，设置在桥墩终点侧立面。6.5、沉降观测点埋设及监测 按照沉降观测需求，在承台顶部对角距承台边50cm埋设两根中20长度12cm钢筋，预埋9cm,外露3cm,外露端头要打磨成圆形，作为沉降观测点。不均匀沉降观测主要观测墩台身工后沉降，正式的工后沉降观测在铺轨完成时开始。首次沉降观测安排在墩台身拆模养护结束后，其余分别在桥梁架设前、桥梁架设后均采集一次原始数据，铺轨结束后开始进行定期观测，定期观测不得漏测或补测。沉降观测周期为：施工期间每天观测一次，施工结束后23个月5d次，3个月后715d一次，6个月后30d观测一次，工程移交同时移交观测记录。将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出

38、各次每个观测点的高程值，从而确定出沉降量。列统计表，进行汇总。绘制各观测点的下沉曲线，根据下沉曲线计算全桥沉降值及相邻墩台身不均匀沉降差。7、现浇箱梁施工 7.1、满堂支架法制梁施工工艺 满堂支架法制梁施工工艺 支架应拆装方便，并可缩短施工工期。满堂支架搭设前先要进行 地基加固处理并进行相关试验，满足设计承载力要求后搭设支架，防止支架发生沉降。支架顶上铺设纵向10cm*15cm方木分配梁，横向铺设lOcmXIOcm方木，间距30cm,顶铺设底模，底模标高利用钢楔块调整。支架搭设完成后要根据设计要求进行预压，预压釆用等荷载砂袋加载，以便在施工中消除支架非弹性及弹性变形。并根据设计要求和预压结果调

39、整底模标高，预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量,确保箱梁顶面标高满足设计要求。7.2、支架搭设、预压 支架预压的目的：检查支架的安全性及稳定性，确保施工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。支架组装施工完成，并铺设梁底模板及侧模之后，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。7.2.1、预压材料选择及计量方式 预压材料采用大尼龙袋装砂土（或钢材）方法进行压重，采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊装到支架顶底模板上进行预压,预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理

40、关系。7.2.2.施工流程 釆用模拟压重方法，采用大尼龙袋装砂土方法进行压重，每袋重约1.1吨。釆用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊装到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。按连续梁最大节段箱梁结构形式合理布置砂袋重量。预压加压釆用五级加载卸载法，加重卸载顺序为20%-60%-80%-100%-120%-100%-80%-60%-20%-0o吊装时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。设专人称量、专人记录，并派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即进行补救。加载的顺序接近浇筑役顺序，不能随意堆放，卸载也分级并测量记录。施工流

41、程：布设观测点并记录支架初始标高一分布加载一观测加载后各测点标高 f 卸载 f 观测卸载后各测点标高 f 对预压结果进行数据分析。7.2.3.观测点布置 预压时沿梁部纵向取梁端、1/4跨、跨中部位设置观测横断面，每一个横断面上布设5个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个，翼板各1个。从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得出支架的变形量。7.2.4.观测频次及记录 根据技术精度要求，釆用二等水准测量的要求进行精确测量，其主要技术要求如下：水准测量精度要求 每千米水准测量偶然中误差(mm)每千米水准测量全中误差(mm)限 差 检测已测段高差之差(mm)往返测不符

42、值(mm)附合路线或环线闭合差(mm)W1.0 2.0 6灰 4克 4#注：表中L为往返测段、附合或环线的水准路线长度，单位km。水准测量限差 等级 仪器类型 视线长度(m)前后视距差(m)前后视距累积差(m)视线高度(下丝读数)(m)基辅分划读数之差(mm)基辅分划所得高差之差(mm)检测间歇点高差之差(mm)二等 S05 W50 W1.0 W3.0。0.3 W0.5 W0.7 W1.0 根据沉降观测精度要求髙的特点，为能精确地反映岀支架和地基在不断加载作用下的沉降情况，使用精密水准仪，仪器精确读数至0.1mm,估读至0.Olmmo水准尺使用双面塔尺。测釆用水准仪和进行观测。第一次加载后，每

43、2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过1mm,进行第二次加载。加载到设计荷载后静置时间不小于1天（连续两天沉降量V5mni）或前后两次的变形值不大于Imni时，即认为结构稳定，能够卸载。卸载到100%,静置后测量观测3次，待最后两次测量值之差（不大于Inrni）显示回弹稳定，即进行下一级卸载并测量，依此类推，直至卸载完毕。支架预压完毕后，要将现场记录的数据进行整理和分析，得出综合变形。并根据测得的数据和分析结果绘制沉降一时间曲线。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整底模的标髙来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。7.2.5.施工预拱度调整 为了使梁在完成后达到规定的标高，模板调整时要考虑设置预

44、拱度。因预压已基本消除支架、地基的非弹性形变，调整时主要考虑观测所得支架、地基的弹性形变。设未加载前梁底模上各观测点的标高值为H1,加载至120%后测得梁底模上各观测点标高值为H2,卸载前梁底模上各观测点标高值为H3,卸载至0%后梁底模上各观测点标高值为H4。支架在设计荷载作用下的非弹性变形量52=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。支架在设计荷载作用下的弹性变形量53=H4-H3O根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度53,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。根据H2-H3,大体能够看出在设计荷载持续作用下对支架变形的影响程度。梁支架预拱度理论计算见下表：梁支

45、架預拱度理论计算 序号 项目 计算及取值 备注 1 梁的恒载、预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度累积之和 81 由设计院提供(預拱度设计图)2 支架在荷载作用下的非弹性压缩 52 H1-H4,通过预压已消除 3 支架在荷载作用下的弹性压缩 63 114-113 4 支架基底在荷载作用下的非弹性沉降 64 通过预压已消除 5 预拱度 5=61+63 注：理论计算方法见路桥施工计算手册P439页表13-6预拱度计算与设置。预拱度的设置按二次抛物线法分配，公式如下：5x=8(l-4x2/!2)其中：6x一距拱顶距离为x处的预加高度值；6一拱顶总预拱度值；1计算跨径。根据调整后的施工预拱度重新计算各点

46、的标高，并对模板的标高、坐标进行复测，调整消除预压引起的底模板变化，使之符合重新调整计算后的标高，要求与计算值偏差小于5mmo 7.3、钢筋及预应力筋施工 钢筋按设计要求在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后，用平板车运至桥位处，吊车起吊，在梁部底模上绑扎成型。预应力筋按设计图表的下料长度下料。编束后用铁丝绑扎牢固。箱梁预应力孔道釆用波纹管定位钢筋控制线型，定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，保证孔道成型符合设计要求，混凝土作业时，波纹管不能被扰动。外侧模 图7.4-15 7.4、混凝土施工 立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便

47、道由混凝土运输车运输，混凝土泵车或布料机配合混凝土泵泵送入模。梁体混凝土浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；梁面采用悬空式整平机进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。7.5、预应力施工 梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度且混凝土龄期满足设计要求后，方可进行预应力张拉。预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。张拉时根据设计与现场情况采用相匹配的张拉设备。7.6、拆模及拆除支架 拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使梁体均匀承载。