电镀常见故障原因与排除Word文档.pdf

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1、 整理为 word 格式 常见故障原因与排除 碱铜常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 排除方法 结合力不好 1.镀前除油不彻底 2.酸活化时间太短或活化液太稀 3.镀铜液中游离氰化钠过 或过低 4.镀液温度过低 5.电流密度太大 6.镀铜液中有较多六价铬离子 1.加强前处理 2.调整活化酸 3.分析成分,调整至正常范围 4.提高温度 5.降低电流密度 6.加温至 60,加入保险粉0.2 0.4 克/升,搅拌 20-30 分钟,趁热过滤 镀层粗糙 色泽暗红 1.温度太低 2.阴极电流密度太大 3.阳极面积太小 4.游离氰化钠太低 5.有金属锌铅杂质 6.镀液中碳酸盐含量过高 1.提高温度

2、 2.降低电流密度 3.增加铜板或铜粒 4.分析含量,补充至正常范围 5.先调整氰化钠正常含量,加入 0.2-0.4 克/升硫化钠,加入 1-2 克/升活性炭,搅拌 20-30 分钟,静止过滤 6.加温 60-70,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌 30 分钟,静止过滤 镀层有针孔 1.基体表面粗糙 2.镀液有油或有机杂质 3.铜含量过低或氰化钠含量过高 4.阴极电流密度过大 5.阳极面积太小 1.加强抛光 2.活性炭粉处理 3.分析成分,调整正常范围 4.降低电流密度 5.增加阳积面积 沉积速度慢 深镀能力差 1.阴极电流密度太小 2.阳极钝化或阳极面积太小 3.游离氰化钠太高 4.溶液中有铬酸盐

3、 1.提高电流密度 2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度 3.调整成分 4.同上处理方法 镀层疏松 孔隙多 1.阳极钝化 2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质 3.锌-铝合金基体中铝含量过高 1.同上处理方法 2.同上处理方法 3.要经过二次浸锌后再进行镀铜 酸性镀铜常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 故障排除方法 镀层发雾或发花 1.前处理不良,零件表面有油 2.清洗水有油或镀液有油 1.清除表面油脂 2.保持清洗水清洁 整理为 word 格式 3.光亮剂没有搅均匀或B 剂太多 4.镀液中有大量的铁杂质 3.搅均镀液 4.加入 30%双氧水 1-2 毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜

4、 整理为 word 格式 5.阳极面积太小或太短 6.有机杂质太多,加入 1-2 克/升活性炭,搅拌过滤 5.增大面积,加长阳极 6.用双氧水-活性炭处理 低电流区 镀层不亮 1.预镀层低区粗糙 2.挂具导电不良 3.光剂 A 含量偏低 4.镀液中一价铜较多 5.温度过高 6.硫酸含量偏低 7.氯离子过多或有机杂质过多 1.加强预镀层质量 2.检查挂具导电性 3.补加 A 刘 4.添加 30%双氧水 0.03-0.05 毫升/升 5.采用冷冻降温 6.提高硫酸含量 7.在搅拌下加入 1-3 克/升锌粉,搅拌 30 分钟,加入 2-3 克/升活性炭,搅拌 2 小时,静止过滤 镀层有麻点 镀层粗糙

5、 1.预镀层太薄或粗糙 2.阳极磷铜含磷少 3.有一价铜或铜粉 4.硫酸铜含量过高 5.温度过高 6.挂具钩子上的铬层未彻底退除 1.加强预镀层质量 2.更换阳极 3.加少许双氧水,方法同上 4.冲稀镀液,调整各成分 5.建议用冷冻 6.彻底清除挂具残余镀层 镀层有条纹 1.镀液中氯离子过多 2.光剂比列失调 3.预镀层有条纹 4.硫酸铜含量过低 1.同上方法处理 2.通过试验调整光剂比例 3.加强预镀层质量 4.提高硫酸铜含量 电镀时电流下降,电压升高 1.硫酸铜含量偏高 2.硫酸含量偏低 3.镀液温度太低 4.阳极面积太小 5.镀液氯离子含量过多 1.稀释镀液,调整各成分 2.提高硫酸含量

6、 3.提高温度 4.增加阳极面积 5.用锌粉处理,方法同上 焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法 故障现象 镀层粗糙 故障原因 1.基体或预镀层粗糙 2.镀液中有铜粉或其它固体微粒 3.铜含量过高或焦钾过低 4.镀液 PH 值太高 5.镀液杂质太多 故障排除方法 1.加强预镀层质量 2.加强过滤或加少许双氧水去除铜粉 3.补充焦钾,调整 P 比在 6.3 6.8 之间 4.调整 PH 值在 8.5-9.0 之间 5.双氧水-活性炭处理 镀层结合力不好 1.镀前处理不良 2.镀前没有良好活化 1.加强镀前处理 2.加强活化 整理为 word 格式 3.清洗水有油或活化酸有油 4.预镀层太薄 5.活化

7、酸中有二价侗或二价铅杂质 6.镀液有油或六价铬 3.更换清洗水或活化酸 4.;加强预镀层厚度 5.更换活化酸 6.加温 60,加入保险粉 0.2-0.4 克/升,加入 1-2克/升活性炭,搅拌 30 分钟,趁热过滤 镀层有细沙点 或有针孔 1.镀前的清洗水或活化酸有油 2.镀液有油或有机杂质过多 3.镀液浑浊,PH 太高 4.基体组织不良 1.加强前处理 2.双氧水-活性炭处理 3.调整 PH 值,加强过滤 镀层易烧焦 电流密度范围缩小 1.镀液铜含量太少 2.镀液温度太低 3.镀液中有氰根污染 4.有机杂质过多 5.镀液老化 1.分析成分,调整 P 比正常范围 2.提高温度至正常范围 3.加

8、入 0.5-1.0 毫升/升 30%双氧水,搅拌 30 分钟 4.加入 1-2 毫升/升 30%双氧水,加温至 55左右,搅拌 30 分钟,加入 3-5 克/升活性炭,搅拌 30分钟,静止过滤 沉积速度慢 电流效率低 1.焦磷酸钾过高 2.镀液有六价铬 3.镀液有残余双氧水 1.分析成分,调整 P 比正常范围 2.加温 50,搅拌下加入 0.2-0.4 克/升保险粉,加入 1-2 克/升活性炭,搅拌 30 分钟,趁热过滤 3.加热镀液,电解 30 分钟 镀镍常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 故障排除方法 镀层有针孔 1.前处理不良 2.镀液中有油或有机杂质过多 3.湿润剂不够 4.镀

9、液中铁等异金属 质 5.硼酸含量不足 6.温度太低 1.加强前处理 2.活性炭处理 3.补加 DY 湿润剂 4.添加 DY 除铁剂 5.提高硼酸含量 6.提高温度 50-60 镀层结合力不好 1.镀前处理不良 2.零件表面有油,氧化皮 3.清洗水中有油 4.活化酸中有铜.铅杂质 1.加强前处理 2.加强前处理 3.更换清洗水 4.更换活化酸 5.电镀之前将电流调到最小 6.用活性炭吸附 整理为 word 格式 5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长 6.镀液光剂过多或有机杂质过多 镀层发花 1.镀层处理不良 2.清洗水有油 3.镀液中有油 4.镀液 PH太高或镀液浑浊 1.加强前处理 2.更

10、换清洗水 3.用活性炭吸附 4.调整 PH 值 镀层发脆 1.光亮剂过多或柔软剂太少 2.铜/锌/铁或有机杂 过多 3.PH值过高或温度过低 1.添加 DY 柔软剂 2.添加 DY 除杂水或小电流电解 3.提高 PH 值或提高温度 整理为 word 格式 沉积速度慢 零件的深位镀不上镀层 1.镀液中有六价铬 2.镀液中有硝酸根 3.电流密度太小 1.将 PH 值调至 3,加温至 60,加入 0.2-0.4 克/升保险粉,搅拌 60 分钟,将 PH 值调至 6.2,搅拌 30 分钟,加入 0.3-0.5 毫升/升 30%的双氧水 2.将镀 PH 调至 1-2,加温至 60-70,先用 1-2 安

11、培/平方分米电解 10分钟,然后渐渐降低至 0.2 安培/平方分米 3.提高电流密度 低电流区阴暗 1.温度太高 2.电流密度太小 3.主盐浓度太低 4.主光剂过多 5.镀液中有铜/锌杂质 1.温度控制在标准范围 2.提高电流密度 3.提高主盐浓度 4.活性炭吸附或补加DY 柔软剂 5.加 DY 除杂水或小电流电解 中电流区阴暗 1.主光剂含量不够 2.有铁杂质/有机杂质过多 1.补加 DY 主光剂 2.加 DY 除铁水或炭粉吸附 高电流区阴暗 1.镀液 PH值过高 2.柔软剂太少 3.有少量铬酸盐/1.提高 PH 值 2.添加 DY 柔软剂 3.处理方法同上 整理为 word 格式 磷酸盐/

12、铅 镀铬常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 故障排除方法 铬层发花或发雾 1.镀前活化酸太稀或太浓 1.调整活化酸的浓度 2.加强前处理 整理为 word 格式 2.表面有油或抛光膏 3.镀镍出槽形成双性 极 4.镀铬时挂具弹得不紧 5.镀铬时温度太高 6.镀液中氯离子过多 7.镀铬电源波形有问题 3.出槽时将电流调至最小 4.更换挂具 5.降低温度 6.加入少量碳酸银 7.检查电源 镀铬深镀能力差 零件的深位镀不上铬层 1.底镀层较粗糙 2.镍层在空气中时间过长 3.导电不良 4.铬酸含量太低或硫 含量过高 5.三价铬过多或异金 过多 6.镀铬液中有硝酸根 1.提高底镀层的质量 2.

13、镀前活化 3.检查线路 4.分析成分,调节成分至正常值 5.电解处理,阳极面积大大于阴极 6.电解法除去 铬层的光亮度差 容易出现烧焦现象 1.铬酸或硫酸含量太低 2.三价铬含量太低或 高 3.异金属杂质过多 4.温度太低 5.阴极电流密度太大 6.阳极导电不良 7.镀液中有少量的硝酸根 1.分析成分,调整成分至正常值 2.电解法控制三价铬成分 3.电解法去除 4.提高温度 5.降低电流密度 6.检查线路 7.电解法处理 铬层有明显的裂纹 1.温度太低且阴极电流密度太高 2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低 3.氯离子过多 4.底层镍的应力过大 1.升温且降低电流密度 2.分析成分,调整正常范围 3

14、.加少许碳酸银 4.镀镍时补充柔软剂 电镀时,电压很高,但阴极没有气泡 1.阳极表面上生成了铬酸铅 2.线路接触不好 3.阳极面积太小 1.取出阳极,用钢丝刷去黄色膜 2.检查线路 3.增加阳极面积 镀铬后,零件有明显的挂钩印子 1.挂钩的接触点太粗 2.阳极面积太小 3.导电不良 4.铬酸含量太低 5.三价铬或异金属杂质过多 6.有硝酸根存在 1.维修挂钩接触点 2.增加阳极面积 3.检查线路 4.补充铬酐 5.电解法除去 6.用电解法 整理为 word 格式 镀层脱落 1.镀铬过程中断电 2.阴极电流密度过大 3.底层镍钝化或底镀层上有油 1.检查线路 2.降低电流密度 3.加强前处理 镀

15、层表面粗糙 1.底镀层本身较粗糙 2.镀液中有微细固体粒子 3.硫酸含量过低 4.阴极电流密度过大 1.加强底层质量 2.过滤 3.提高硫酸含量 4.降低电密度 氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 故障排除方法 镀层起泡 结合力不好 1 镀前处理不良 2 添加剂过多 3 硼酸过低 4 阴极电流密度过大 1 加强前处理 2 用活性炭吸附 3 补充硼酸 4 降低电流密度 镀层粗糙 1 锌含量过高 2 DY 添加剂含量偏少 3 温度过高 4 镀液中有固体微粒 1.析成分，冲稀镀液 2.补充 DY 添加剂 3.采用冷冻设备,控制温度正常值 4.加强过滤 镀层上出现黑色条纹或斑点

16、1 前处理不良 2 阴极电流密度过大 3 镀液中氯化物太少 4 有机杂质过多 5 有较多的铜铅杂质 1.加强除油除锈 2.降低电流密度 3.分析成份,提高氯化物含量 4.建议用双氧水活性炭处理 5.加入 0.5-1 克/升锌粉 镀层容易烧焦 1 氯化物含量不够 2 锌含量低 3 DY 柔软剂不够 4 PH 太高 1.分析成分,提高氯化物含量 2.分析成分,提高锌含量 3.补充柔软剂 4.用稀盐酸调 PH 至 5.5-6.2 低电流区镀层灰暗 1 镀液温度过高 2 DY 添加剂含量太少 3 镀液中有铜/铅杂质 1.采用冷冻设备,控制温度正常值 2.补充添加剂 3.加入 0.5-1 克/升锌粉或加

17、除杂水 镀层光泽差 1 镀液中 DY 添加剂太少 2 温度太高 3 PH 太高或太低 1.补充 DY 添加剂 0.1-0.2 毫升/升 2.采用冷冻设备,控制温度正常值 3.用稀盐酸调 PH 至 5.5-6.2 氰化物镀锌常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 故障排除方法 镀层结合力不好 1.前处理不良 2.镀液中氰化钠含量过高 1.加强前处理 2.补充锌,控制 M 比正常值 3.加温 整理为 word 格式 整理为 word 格式 3.镀液有六价铬 50,加入 0.2-0.5 克/升保险粉,搅拌 30 分钟,趁热过滤,加入双氧水 0.1-0.2 毫升/升 镀层粗糙灰暗 呈颗粒状 1.锌

18、含量过高 2.氰化钠和氢氧化钠含量偏低 3.氢氧化钠含量过高 4.阴极电流密度过大 5.阴阳极距离太近 1.补充氰化钠,控制 M 比正常值 2.补充氰化钠和氢氧化钠 3.冲稀镀液 4.降低电流密度 镀层薄,钝化时容易露底 1.镀液中锌含量太低 2.镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太高 3.镀液中有六价铬 4.温度太低 5.电流密度太小 1.补充锌,控制 M 比正常值 2.补充锌或冲稀镀液 3.加温 50,加入 0.2-0.5 克/升保险粉,搅拌 30 分钟,趁热过滤,加入双氧水 0.1-0.2 升/升 5.降低电流密度 阳极钝化,表面有白色产物 1.氰化钠含量不够 2.氢氧化钠含量不够 3.镀液中碳酸盐过多 1.补充氰化钠,控制 M 比正常值 2.提高氢氧化钠含量至70-80 克/升 3.冷冻法结晶析出 镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点 1.镀液中含有大量的异金属杂质 2.镀液中有机杂质大多 3.镀后清洗不良 1.向镀液中加入 0.3-0.6 克/升的锌粉,搅拌 30-60 分钟,静止过滤或向镀液中加入 1-2克/升硫化钠,搅拌 60 分钟 2.向镀液中加 1-3 克/升活性炭,搅拌 30分钟,静止过滤 3.用热水-冷水交替清洗数次