道路工程施工_1.pdf

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1、道路工程 一、路床(槽）整形 1、测量放线：对导线点、水准点进行复测。对有关桩位应砌筑保护，并立标牌注明“测量栓桩，注意保护”字样。工程施工时全段每 50m设置一组中心桩，曲线加密至 510m一组，每 200m设一临时水准点，各流水作业段每 20m设一组边桩。2、清表：根据设计及施工规范要求，路床施工时需要将其清理干净，根据设计高程自下而上一步步的回填至路床高度，要求每层必须有压实度试验。3、监理验路床：开挖至设计标高后，重新放出路床的边线及测出高程，同时请监理工程师进行验线工作。4、路床处理：路床填土作业时，不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥，超过10 厘米粒径的土块应打碎使用，并按设计断面分

2、层由中央逐渐向路边填筑压实。分层厚度必须与压实机功能相适应，不得大于 30 厘米。对试验不合格处，采用换土施工方法，处理深度挖至原状土直至达到合格标准。5、路床碾压：碾压时，采用自行式压路机，碾压工作自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠 15-20厘米，碾压 5-8遍至表面无明显轮迹且达到密实度为止。碾压时，特别注意均匀一致，并保持土壤处于最佳含水量状态，不得干压。严格控制含水量在最佳含水量的2 以内，路床修筑宽度至少比设计路面两侧各加宽 50cm。二、石灰稳定土 1 备料 土块最大粒径不应大于 15mm。石灰要达到级以上，采用消石灰粉，最大粒径不应大于 10mm。2 路基准备 在铺住基层前

3、，对路基进行整修复压，使其表面应平整坚实，具有规则的路拱，没有任何松散和软弱地点，其平整度密实度应符合要求。3 施工放样 在准备好的路基上恢复中线，直线段每 20m设一桩，平曲线每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘有外设指示桩和标高桩，并放出中桩边桩，进行水平测量。4、拌和灰土 用装载机在土场和过筛后的消石灰按照一定比例进行均匀拌和，使其含水亮略大于最佳含水量1 2%，并随时检测拌和灰土的灰剂量，直至达到 10%为止。5、运输摊铺灰土 用自卸车将拌和好的灰土运到施工地点，根据路基宽度计算出每延米所用灰土量，用白灰线打出方格，直接码方进行计量，而后用推土机进行摊铺整平。6、拌和 用稳定土拌和机

4、拌和 1 2 遍，拌和深度达到稳定土层下 18cm左右，应设专人跟随拌合机，随时检查深度，并配备拌和机操作人员随时调整拌和深度，检查拌和均匀性，调整拌和机行走速度，避免有素土夹层。7、整型 1)、先用推土机进行稳压 1 2 遍。2）、由人工配合平地机细整型，直线段由两侧向中心刮平。曲线段，无超高时，要由两侧向中心刮平，有超高时，由内侧向外侧刮，在平地机整型时，先由人工根据松铺厚度，确定高度，每隔 20cm打出灰线，由平地机根据灰线进行初整。3）、再用人工拉线整平、整型，使石灰稳定土具有规定的坡度和路拱，不允许坑洼现象，并应特别注意接缝处得整平，必须使接缝顺适平整。8、碾压 整型完后，当混合料处

5、于最佳含水量1%时，立即进行碾压，如表面水分不足，应注意洒水，采用“轻-重-轻”的原则碾压。1）、先用振动压路机全面进行碾压，碾压时，轮迹应重叠 20cm轮宽。2）、然后用光轮压路机碾压 1 2 遍。9、养生 养生方法采用洒水的形式，达到规定得设计强度后，方可进行下道工序。养生期内（7 天）除洒水及透层油施工车外，必须有切实禁止车辆通行得强制措施（如设路障、专人看管等）。三、水泥混凝土路面 1、运输、卸料、摊铺混凝土 混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全

6、面检查。砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。2、砼捣固与成型 首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的 1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的 0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率不

7、小于 2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠 10-20cm，同一位置不宜少于 15 秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟 1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。3、机械抹光 圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大

8、表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。4、人工精修 精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间

9、三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平 “抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。5、抗滑构造制作 抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。6、养生 混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧

10、麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水 4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为 1421 天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。7、接缝施工 （1）纵向接缝 按设计要求采用平缝加拉杆型。拉杆为 14 螺纹钢筋长度为70cm，施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入。纵缝必须与路中心线平行。当混凝土强度达到 6.012.0MPa时，用切缝机进行切割。切割缝宽 0.6cm、缝深 5cm。切缝后尽快灌注填缝料。（2）横向接缝 、缩缝：

11、根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的 3 条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。设传力杆的缩缝，传力杆长 50cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上 5cm长沥青。砼浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。、胀缝：胀缝处的传力杆为 30 钢筋长 50cm，施工前将沥青涂上 28cm，传力杆长度的一半穿过端部档板

12、，固定于外侧定位模板中，将有涂沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边，对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长 10cm的传力管套（留 3cm的空隙填以纱头），浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安装上传力套管，并设置胀缝板、木制嵌条。、横向施工缝：8、切缝 掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度 6.012.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面

13、切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/41/5)板厚、纵向缩缝为(1/41/5)板厚、胀缝处为 3 4cm，缝宽缩缝处为 0.30.8cm、胀缝处为 2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于 0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。9、填缝 填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。