支架法现浇简支箱梁施工作业指导书.pdf

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1、 支架法现浇简支箱梁施工作业指导书 力张拉 管道真空压浆 锚穴式封端 模板及支架拆除 4.2 施工工艺 采用满堂支架现浇箱梁施工工艺见下图。场地平整 地基处理 搭设支架 安装支座 安装底模、侧模 绑扎底腹板钢筋 穿波纹管安装内模 绑扎顶板钢筋 灌注梁体混凝土 混凝土养护 穿钢绞线 第一批钢绞线张拉（初张）拆模板、支架 第二批钢绞线张拉（终张）管道压浆 箱梁封端 挡碴墙、竖墙制作 防水层制作 伸缩层安装 遮板人行道板栏杆安装 承台周边回填 泥浆池换填 加工支座预埋板螺栓 涂刷脱模漆 钢筋加工成型 波纹管加工成型 安装预埋泄水孔 抽动 PVC 预应力芯棒 钢绞线下料 运往下一孔 管道通风检查 凿毛

2、 立模浇注 绑钢筋 凿毛 立模浇注 绑钢筋 浇筑聚丙烯纤维混凝土 刷防水涂料、铺设卷材 梁面清理、找平 预应力定位网制作 内模组拼 预埋支撑螺栓 混凝土搅拌 拆端侧模 张拉设备校验 水泥浆拌制 遮板人行道板栏杆预制 5.施工要求 5.1 施工准备 支架现浇施工的箱梁质量与支架及定型钢模的设计、加工和施工控制密切相关。定型钢模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号，钢模运到工地后，要进行试拼，支架搭设完成后进行预压及几何尺寸复核。5.2 施工工艺 5.2.1 基础处理 采用碎石土换填 100cm，地面下 80cm，地面以上 20cm，以增加地基承载力，满足施工要求。换填碎石土采用

3、重型压路机碾压密实，密实度达95%以上，地基平整时做成2%双面坡，两侧挖排水沟，以利下雨时排水，避免雨水浸泡地基。为防止雨水流入地基而影响承载力。5.2.2 支架搭设 按测量放样，铺设底层方木，然后搭设支架。支架立杆纵、横向步距 60cm，通过水平杆连接成整体，水平横杆层高 60cm，并采用48 钢管脚手作剪刀撑进行加固连接。碗扣式脚手架上下分别放置顶托、底托。顶托设双层方木，底层为1515cm 方木，间距 60cm，上层为 1010cm 方木，间距 30cm。支架布置见下图。支架搭设布置示意图（简支箱梁）碗扣式满堂支架碗扣式满堂支架纵向方木15X15cm横向方木10X10cm横向方木纵向方木

4、砼条形基础15cmX15cm方木2%2%L换填碎石土1800013400(13000)5.2.3 支架预压 在梁体底模方木上或底模板上采用 1.3 倍梁体自重的砂袋或钢材进行支架预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板支立高程提供数据。在支架顶部和底部（注意上下对中）按纵向 5m，横向左、中、右设置测量点，进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模高程。观测按加载前、加载完、加载后三天、卸载后四次进行。5.2.4 支座安装（重力灌浆法）支座锚栓孔重力灌浆示意图见下图。支座锚栓孔重力灌浆示意图 本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚

5、栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少 60mm，深度大于锚栓长度至少 60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过 10mm。支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连钢模支座锚栓重力灌浆2050mm 接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层 4mm 厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出 2050mm 空隙

6、，安装灌浆模板。仔细检查支座中心位置及高程后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆终凝并达 20MPa 后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁合龙后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。5.2.5 模板制作安装 底模采用 18mm 厚酚醛覆膜镜面竹胶板，侧模根据设计箱梁的截面形式采用特制桁架式整体钢模板，每节长 46m。模板应有足够的强度、刚度及稳定性

7、，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确，钢模板在使用前，将表面打磨干净、涂刷脱模剂。安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台。连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，外模加固通过底模下设置钢筋拉杆和梁顶设置型钢拉杆来实现。安装端模时将波纹管逐根入内，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。5.2.6 钢筋制作安装与接地钢筋施工 预应力钢筋混凝土连续梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，为保证钢筋制作安装质量和便于快速施工首先将普通钢筋制成平面和立体骨架，骨架在模具上制做，采用双面焊接，焊接牢固。然后采用 35t 起重机吊装就位，25 及以上钢筋采用挤压套筒

8、连接，其他钢筋采用焊接连接。钢筋绑扎先进行底板和腹板钢筋绑扎，安装内模后进行顶板钢筋绑扎。为确保腹板、顶板、底板钢筋位置准确，增设型或矩形架立钢筋，注意埋设有关的 预埋件、预留孔。腹板和底板处按设计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用 PVC 管，采用增设限位筋固定，以防浇筑混凝土时移位。钢筋接地施工根据设计在绑扎、焊接钢筋骨架同时进行接地钢筋焊接，N1接地钢筋和 N2 接地钢筋焊接牢固，在梁顶和梁底焊接 M16 接地螺母，螺母与接地钢筋焊接牢固并保持螺母垂直。为防止螺母内掉入杂物，梁顶螺母事先拧上螺栓，梁底螺母用胶带密封。螺母均采用锌铬涂层防锈处理。5.2.7

9、 波纹管制作安装 金属波纹管采用现场加工，随用随加工，防止提前加工出现生锈。波纹管的安装严格按预应力钢束坐标布置，在任何方向的偏差：距跨中 4m范围内不得大于 4mm，其余部位不得大于 6mm，以确保孔道直顺、位置正确。坐标定位后，应按 50cm 焊接定位网片，使钢束成为一圆顺的曲线；其端部应严格垂直于锚垫板工作面，波纹管伸入喇叭管内，外侧采用胶带密封严密不漏浆，锚垫板压浆孔朝上，压浆孔和喇叭管内采用临时密封以防进浆堵管。5.2.8 混凝土的浇筑 浇筑混凝土总体按“先跨中、后支点；先底板、后腹板、再顶板”的顺序施工。混凝土浇筑程序见下表。混凝土浇筑程序表 序号 施工程序 施工程序说明 1 浇筑

10、前检查 检查时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，发现孔洞用胶带密封，以防浇筑混凝 土时砂浆漏进波纹管内。锚垫板位置确保垂直于管道轴线，与模板间紧密，堵塞严密不漏浆 2 混凝土拌合、运输、浇筑 耐久混凝土的配合比通过试验确定，水泥采用强度等级不低于 42.5 的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺合料为 I 级粉煤灰，C3A 含量不大于 8%。细骨料采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数 2.63.0，含泥量不大于 1.5%。粗骨料采用二级配料，最大粒径不超过 26.5mm，59.5mm碎石与 9.519mm 碎石质量之比为（405）%：（605）%。其他性能指标满足设计及施工规

11、范要求。拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，在拌制时水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到1%，粗、细骨料的称量准确到2%。混凝土采用搅拌运输车运送至现场，混凝土泵车和输送泵泵送浇筑，一次浇筑成型。混凝土按“纵向分段、斜向分层、水平推进”的原则浇筑。振捣时要注意不触及波纹管和锚具,混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，发现异常情况，及时处理 3 混凝土养在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆 生 后再进行拉毛处理。利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行喷雾养护，梁顶覆盖塑料薄膜，其上加无纺布保湿、保温，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持混凝土

12、表面充分湿润，当环境相对湿度小于 60%时，自然养护不得少于 14 天；相对湿度在 60%以上时，自然养护应不少于 10 天 5.2.9 预应力张拉 预应力张拉流程见下表。预应力张拉流程表 序号 施工程序 施工程序说明 1 张拉工艺流程 施工准备设置张拉平台穿钢绞线束清理锚垫板及波纹管内杂物安装工作锚、千斤顶、工具锚初张拉至初始应力10%K量测初始油缸伸出量张拉至20%测量油缸伸出量并计算出 10%K的伸长值（它的 2 倍作为前 20%K的伸长值）张拉至K（持荷 5min）补拉至 100K量测伸长值并记录比较实测伸长值与理论伸长值回油、退出千斤顶检查断丝、滑丝情况 2 钢绞线下钢绞线下料，长度

13、按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度 20cm 计算。钢绞线切割使用砂轮切割机，不允许出 料及编束 现散头现象，严禁使用电气焊烧割。编束在平地上进行，钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔 1.5m绑一道，将编束后钢绞线盘起，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈 3 穿束 较短孔道可采用人工穿束，较长孔道穿束采用事先穿过一根钢绞线，后拖带一根钢丝绳，利用钢丝绳扣扣牢锥形头，用卷扬机拖拉，将钢绞线一次拖过 4 张拉准备 箱梁初张拉时混凝土强度达设计50%，终张拉在强度、弹性模量达设计 80%后、且龄期不少于

14、10 天时进行。采用 YCW250B 和 YCW400B 型千斤 顶分别对 9 束和 12 束钢绞线进行张拉，张拉前对千斤顶和油泵、油表（一泵两块）进行配套标定，并计算出张拉力、油压关系曲线公式，标定要到监理工程师同意的具有国家专业资质认证的试验单位进行。张拉前清理干净锚具、垫板接触处板面的混凝土残渣。在张拉位置搭设简易支架或吊架，配以导链等将千斤顶就位 5 预应力张拉 张拉顺序：采用两端同步张拉，先外侧后内侧，左右对称进行，最大不平衡束不得超过 1 束，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先腹板，后顶板，再底板，先外后内，先短束后长束，左右对称”。张拉前进行管道摩阻、喇叭口

15、摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验测得结果调整张拉力。工具锚装配：安装锚板、上夹片，安装限位板、千斤顶、工具锚板，工具夹片。预应力张拉按早期张拉和终张拉两个阶段进行，早期张拉前松开模板，不得对梁体压缩造成阻碍，在混凝土强度达 50%设计强度后进行早期张拉，早期张拉后方可拆除内模和侧模。终张拉在梁体混凝土强度、弹性模量达设计 80%、龄期不少于 10 天时进行。张拉采用张拉力（油压表读数）为主，伸长量校核，伸长量误差容许在6%之间。伸长率误差计算为张拉伸长值和理论计算伸长值之差与理论伸长值的比值百分比。准备工作就绪后，张拉至初应力0（10%设计应力）；量测油缸总伸长量 L1，张拉至 20（20%

16、设计应力），量测油缸总伸长量 L2；张拉至设计应力 100%，持荷 5min，量测油缸总伸长值 L3，其伸长值 L=2（L2-L1）+L3-L2，回油锚固，并求出回缩量，检查钢绞线是否有滑丝和断丝。当张拉完毕油表回零后，钢绞线回缩量允许回缩 6mm，当超过此值，则认为滑丝，必须进行处理并补足吨位锚固 6 滑丝预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝 与断丝的处理 总数的 0.5%。超过该规定采取以下措施处理如下：钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，

17、锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉：将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束：安装好千斤顶并 楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使 12 根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。5.2.10 管道真空压浆 真空压浆施工原理图见下图。真空压浆施工工艺原理图 压浆设备选用 SZ-3 型水环真空泵 4 台及其配套灌浆泵、阀门等设备。施工步

18、骤：准备工作抽真空拌制灌浆料灌浆。压浆材料为经铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂，压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。为保证梁体的耐久性，高性能无收缩防腐灌浆剂的技术指标应满足下列要求：抗压强度大于 55MPa，抗折强度大于 10MPa；初凝大于 4h，终凝小于 24h；静置条件泌水率 3h 小于 0.1%，24h 为 0，毛泌水率 3h 小于 0.1%；压力泌水指标 0.14MPa 下，最大泌水率不大于 6%；流动度：出机流动度 214s，30min后流动度 30s；28 天限制膨胀率 00.1%；充盈度：无肉眼可见水囊，无直径灌浆泵 梁段孔道 真空泵 阀门 阀门 过滤

19、器 压力表 排气管 阀门 大于 3mm 的气囊；含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成份的阻锈剂）。压浆前管道抽真空度应稳定在-0.06-0.10MPa 之间。灌浆先压注下层管道，然后再压注上层管道的顺序进行。浆体注满管道后，应在 0.600.70MPa压力下持压 2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过 40min。5.2.11 锚穴式封端 将露出锚具外部多余的预应力钢绞线采用砂轮机切割，对锚具进行防水、防锈处理，防锈采用渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），然后设置锚穴内钢筋网，微膨胀混凝土进行封端。封端时把梁端上面横隔墙以及下面横隔墙上边缘处钢筋凿露出来，把

20、梁体纵向钢筋顺桥中线调直，或者用12 的钢筋弯成 L 型与梁体钢筋焊接接长，焊接长度为 6cm。端部混凝土接口混凝土凿毛，清扫凿除的混凝土表面浮碴，绑扎封端钢筋网片。伸缩缝预埋板安装，立模灌筑 C50 混凝土。5.2.12 模板与支架拆除 由进人孔进去拆除内模，并运出。侧模拆除时慢慢移动和卸落，以免损坏梁体棱角。人孔封堵采用吊模法施工，采用双层 45斜向钢筋对进人孔进行加强，混凝土提高一个等级。一般在张拉压浆完成两天后即可拆除支架，遵守从“跨中向支座依次循环卸落支架”的原则，具体拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆除碗

21、扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。6.材料要求 7.劳动组织 劳力应结合工程量大小、工期安排要求进行合理的配置。结合正常施工需要，配置如下：每班作业工地人员配备表 工班长 1 人 专兼职安全员 1 人 技术、质检及试验人员 2 人 模板工 10 人 运输司机 2 人 8.机具设备配备 主要设备配备表 序号 名称 数量 备注 1 25T 吊机 2 互为备用 2 电焊机 2 3 4 9质量检验 9.1 模板及支架的材料必须质量及结构必须符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。9.2 模板安装必须稳固牢靠，接缝

22、严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。检查数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察。9.3 拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于 15 度。气温急剧变化时不宜拆模。检查数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：施工单位用温度计量测温度；监理单位检查测温记录。9.4 模板安装允许偏差和检验方法符合下表要求 序号 项目 允许偏差（mm）检验方法 1 侧、底模板全长 10 尺量检查各不小于 3 处 2 底模板宽+5,0 尺量检查不小于 5处 3 底模板中心线与设计位置偏差 2 拉线量测 4 桥

23、面板中心线与设计位置偏差 10 5 腹板中心线位置偏差 10 尺量检查 6 隔板中心线位置偏差 5 7 模板垂直度 每米高度 3 吊线尺量检查不少于 5 处 8 侧、底模板平整度 每米长度 2 1m 靠尺和塞尺检查各不少于 5 处 9 桥面板宽度 10 尺量检查不少于 5处 10 腹板宽度 10.，0 11 底板厚度+10,0 12 顶板厚度+10，0 13 隔板厚度+10，-5 14 端模板预留预应力孔道偏离设计3 尺量检查 位置 10安全措施 10.1 实行安全生产教育制 10.1.1 开工前对参加本工程的人员进行安全生产教育，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定；10.1.2

24、制定分项工程施工安全技术措施，由主管工程技术人员和专职安全工程师（员）进行技术交底和讲课，并结合本分项工程施工中存在的安全问题重点进行教育和宣传；10.1.3 项目队每周组织一次 安全讲课活动；作业班组，每天班前进行安全操作讲话；10.1.4 对特殊工种，如：防护员、起重工、电工、电焊工、各种机械操作司机等进行培训，持证上岗。10.2 施工安全措施 10.2.1 施工技术难点工序、新技术、新工艺、新工序和高空、起重作业，必须制订专项安全技术措施，进行技术交底，并有专人进行组织实施，否则不准进行施工；10.2.2 机械操作人员严格遵守安全规范，按程序操作，文明驾驶，礼貌行车；10.2.3 严禁机械带病运转，超负荷作业，夜间作业有足够的照明设备；10.2.4 各种机具安设时，做到支撑稳定牢固，并作好防护设施，谨防机具倾斜和高空坠落；10.2.5 高处作业时，安全带栓在操作人员垂直上方牢固处，变换工作地点将安全绳移至适当的地方，栓牢固再进行作业。六级以上大风时，停止高空作业。