氨化工艺规范标准操作介绍资料.doc

《氨化工艺规范标准操作介绍资料.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氨化工艺规范标准操作介绍资料.doc（10页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、/氨化工艺操作手册目录 拉料岗位操作要求 配料岗位操作要求 （普通）蒸汽造粒岗位操作要求 司炉岗位操作要求 筛分工岗位操作要求 包膜岗位操作要求 成品包装岗位操作要求 （氨酸）造粒岗位操作规程 尾吸岗位安全操作规程 氨站岗位安全操作规程 配酸岗位操作规程 拉料岗位操作要求 1、提前 30 分钟上班，检查奔马车是否完好，气压是否充足，严禁在轮胎没气的情况下使 用。做好拉料的准备工作。 2、按照物资部要求的指定地点拉料。 3、原料拆堆采用阶梯拆堆法，防止原料堆倒塌，必须先将油布敞开方可操作。 4、不准将原料从高处直接落到车上，必须先将原料推到低处再进行装车。 5、每车拉原料数量为 50 包，不得多

2、拉，防止将车压坏。 6、原料拉到配料处后按顺序堆放整齐，以便于配料。交班前将各原料堆前的漏料清扫干净， 并及时清理掉。 7、下班时将车辆冲洗干净，按指定地点停放整齐。 8、交班时投料区每种原料备料不低于 50 包，不能影响到下个班的生产。每种原料留底不 超过三个底。 9、遇到下雨、下雪天气，要特别注意安全，防止打滑，要做好个人安全防护工作。严禁在 原煤产堆上或堆下仃，防止垮塌伤人。 10、装车平整，开车时速限 20 公里/小时，拐弯时速限 5-10 公里/小时，行驶过程中严禁急 刹车，停车超过 15 分钟必须熄火。 11、奔马车专人驾驶，行驶中除驾驶员外不得乘坐其他人，行驶过程中注意行人安全，

3、倒 料时防止车身打翻。 配料岗位操作要求 1、配料前必须仔细查看配料通知单，明确配比，严格按照技术部的配料单准确配料，配料 要持续、均衡，不得断料。 2、提高 30 分钟做好配料的准备工作，检查设备是否完好，如果出现问题立即通知相关人 员修理，确保设备恢复完好状态。 3、线头、内袋、杂物不得进入搅拌机或料斗中，按指定地点收集起来，每班交班时统一清 理掉。回用袋一律拆上口。 4、原料袋中的余料要倒净，并及时清理好。废料袋以 50 条为一捆，回用袋以 100 条为一 捆捆好。下班前车间投料负责人同质检员共同签字当班各原料的投入总数，并组织人员将 原料袋拉到指定地点堆放整齐，并由库管人员开具入库单。

4、 5、当班结束后将配料区域及周围的地面打扫干净，打扫标准为见水泥地为止。 6、做好岗位交接班工作，向接班人员交代配料配比、原料及设备等情况。/7、在工作时间内必须严格执行安全操作规程，时刻注意要安全操作，按要求戴好劳保用品， 预防安全事故的发生。理袋工、配料工不能站到搅拌机的篦子板上面。 （普通）蒸汽造粒岗位操作要求 1、提前 15 分钟做好接班的准备工作，清理造粒机蒸汽喷头及造粒机内的积料等。 2、开机前检查设备是否处于正常运行状态，如有问题及时通知车间主任及机修工进行抢修。3、严格按照操作规程开关机，不得前后颠倒顺序。严格按照正常操作规程操作，注意安全， 防止被蒸汽伤害。 4、上班时间内不

5、得窜、溜岗。及时清理漏料，保持地面整洁。 5、根据来料情况，掌握蒸汽用量，时刻注意物料的干湿度，保持所造粒子均匀光滑，有一 定强度。蒸汽压力不得低于 0.7Mpa。 6、交班前做好本岗位的清理工作，做好面对面交接。交待清楚当班生产情况及存在问题。 司炉岗位操作要求 1、提前 30 分钟接班，做好准备工作。 2、要根据造粒的干湿情况及不同生产品种，合理控制好炉头、炉尾的温度，控制好高温风 机风量大小，将成品水分控制在 2%以内（高氮肥水分控制在 1.8%以内） 。 3、长期停机后开机时，先将热风炉温度达到指标后才能通知投料生产。 4、操作过程中要经常与造粒岗位及筛分岗位取得联系，要做到勤检查，勤

6、观察，发现问题 要及时处理，及时汇报。 5、认真控制好炉头、炉尾温度，并根据成品水分检验结果作相应调整，不断总结不同原料、 不同品种、不同产量及不同生产工艺的温度、风量控制指标。 6、及时清理煤渣，保证热风炉的通风良好，保持热风炉周围的地面整洁。备煤不宜过多， 一般有两车余煤即可，随用随拉。 7、严格按操作要求操作，注意安全，不得将易爆物品投入热风炉内，防止烧伤等安全事故 的发生，注意防火。 8、交班前将岗位范围内的卫生工作做好，保持干净整洁。 筛分岗位操作要求 1、提前 30 分钟接班，做好准备工作。 2、1 次筛分注意不要将成品颗粒推到回料中，要充分筛分。遇有线头、杂物等垃圾及时清 理掉。

7、 3、2 次筛分要勤推筛网，确保细粉全部筛尽。不得让细粉进入冷却机内， 预防粉尘。 4、要始终保持网眼畅通，推筛网时要防止将筛网划破。遇到料湿无法筛分时，必须及时清 理、筛网，待全部清理干净后才能正常开机。 5、要经常与热风炉岗位及造粒岗位联系，发现异常情况及时处理，及时汇报。 6、筛网为高处作业，要严格按照安全操作要求进行操作，要特别注意安全，遇到潮湿天气 要防止脚底打滑，上班时不得窜岗、溜岗、打瞌睡。 7、交班前做好本岗位的清洁工作，按要求交接班。 包膜岗操作要求 1、提前 15 分钟接班，做好接班的准备工作。 2、根据上一班的生产情况估算当班产量，领取包膜剂，包膜剂按先进先出的原则使用。

8、 3、将包膜剂桶加入蒸汽夹套内加热，确保保温储槽内的包膜剂量不低于 300kg。 4、每小时检查上槽液位，并根据产量核对包膜剂的用量（按质控要求使用相应的包膜剂型 号及用量） 。 5、在使用过程中不得断流，确保剂量稳定，空气喷头保持畅通，充分将包膜剂雾化均匀。/6、必须对包膜剂加热并保持在 90-100 摄氏度，以保证包膜剂的流动性并防止分解失效。 7、交班前做好清洁卫生工作，空桶及时回库。 成品包装岗位操作要求 1、提前 15 分钟上班，了解本班生产的品种，到仓库领取相应的包装袋、合格证、缝包线 等必用的物品。 2、校对磅称、电子称是否准确。每隔 30 分钟抽重一次，每次不低于 5 包，如有

9、偏差，立 即通知维修人员校准，不得错放。 3、合格证加盖生产日期及班组编号，不得漏盖、错盖。 4、成品装包时检查是否有内膜袋，没有内膜袋的不得使用。每袋成品放置一张合格证。 5、缝包前检查成品的水分、外观等是否正常，出现不正常现象立即汇报车间主任，作相应 的处理。 6、缝包要求拆边的，线为平直线，两边线头约为 4 厘米，不得出现跳针，针脚间距为 0.8- 1 厘米。 7、成品堆包为五五方形，底边朝外，横平竖直，水平及纵向偏差均不得超过 10 厘米，按 库管员指定的地点堆放。 8、成品用奔马车每车拉 50 包，手推车每车拉 10 包，不得多拉，板车轻拿轻放，防止板车 失衡伤人，不得乱停乱放，用完

10、后归位。 9、生产中注意安全，防止伤害自己或别人。交班前做好本岗位的清洁卫生工作。 （氨酸）造粒岗位操作规程 1、岗位任务 （1）将进入造粒机物料加酸通氨中和进行氨酸造粒，投篮养分合格、外观合格的复合肥料。（2）保证生产正常，达到低耗、稳产、高产的目的。 2、生产工艺流程 固体投料 尾洗水、蒸汽 造粒机 干燥机 稀酸 液氨 3、工艺指标 （1）喷酸量 20kg/t 液氨 25kg/t （2）酸浓度 40%-60% （3）物料 PH 值 5.8-6.4 温度 80100 4、开车前准备工作 （1）对造粒机内部进行清理。 （2）用蒸汽冲洗枪管，保证畅通。 （3）检查本岗位各设备、阀门是否完好。 （

11、4）清扫场地卫生，备好记录纸。 5、正常操作要求 （1）此工序要在前后工序开车后，才能进行氨酸造粒。 （2）随时观察物料干湿，成球情况，并及时调整，使其粒子达到最佳化。 6、操作方法及步骤 （1）新开车应加足填充料，直至造粒窑内有返料输入。 （2）接到开车指令后，先开造粒出料输送带，再开造粒窑和干燥窑。 （3）喷浆造粒按下列顺序进行：/a、用蒸汽冲洗氨管，保证喷头畅通。 b、当有原料进入造粒窑时，开稀酸泵，开氨阀及蒸汽阀。 c、调整稀酸流量至指标要求，同时调整通氨量，使物料 PH 值达到工艺指标要求，满足成 球条件。 （4）随时检测物料 PH 值，观察物料成球情况及时做好调整。 7、不正常情况

12、处理 （1）造粒出料粒子偏小（大） ，主要原因可能为： a、物料中和底较低（高） ，可适量增大（减小）通氨量，提高（降低）中和度。 b、物料湿度较差（好） ，可适当增加（减少）造粒水量。 （2）稀酸流量提不上，产生原因可能为： a、酸管堵塞，通知机修工修理。 b、酸泵坏，通知机修工修理。 c、流量计坏，通知机修工修理。 （3）物料 PH 值提不上或氨化不均匀，产生原因可能为： a、氨管出口堵塞，应停机清理。 b、氨压力不足，通知氨站升压。 8、停车 （1）紧急临时停车 因本岗位设备或其他工序发生故障紧急停车时，先关造粒窑进料输送带，关稀酸泵的同时， 关闭氨阀，关造粒机，同时用蒸汽冲洗枪管，隔一

13、段时间，启动一下造粒机，防止物料结 块导致设备瞬间启动时超负荷运转。 （2）计划停车 a、计划短时间停车 接到停车指令后，按照紧急临时停车顺序停车，并做好停车记录，清扫现场。 b、计划长期停车 联系好前后工序，有计划地将稀酸全部用空，首先按紧急临时停车顺序实施，此时造粒机 继续旋转，待造粒机内全部物料卸出后停机，检查结料情况，组织人员进行清理。 9、设备维护保养 （1）本岗位管辖设备：造粒窑、皮带输送机及其他附属设备（造粒窑风机、工艺管道、阀 门、仪表、稀酸泵等） （2）窑体基础稳固，运转平稳，大小齿轮啮合良好。 （3）润滑部位润滑良好。 （4）设备无积料，周围无杂物。 （5）输送系统良好，皮

14、带完整，无泄漏。 10、安全注意事项 （1）严禁在设备基础松动下运行。 （2）经常检查稀酸管道老化情况，防止管道爆裂，伤害人体。 （3）清理窑体时，必须将现场开关切断，严禁站在窑体上用锒头敲积料。 （4）用蒸汽冲洗管道时，注意压力，不宜过大，防止管道炸裂，蒸汽伤人。 11、交接班制度 （1）当班发生特殊情况及时处理方法和结果。 （2）在制品执行的工艺指标，及在制品的生产情况。 （3）设备运行情况。 （4）安全卫生情况。/（5）工具使用情况。 尾吸岗位操作规程 1、岗位任务及工作职责 将造粒窑含尘的尾气经过处理净化，使排空的尾气符合国家环保标准。 2、工艺流程图（后附） 3、工艺指标 （1）洗涤

15、液比重小于 1.10 （2）洗涤液 PH 值 1#槽小于 7,2#槽小于 5，3#槽小于 4,4#槽小于 3 4、开机前准备工作 （1）检查系统各阀门是否良好，是否处于非工作状态。 （2）检查各泵体是否良好，运行是否正常。 （3）检查各管路是否完好，无泄漏。 （4）检查喷淋系统是否完好，填料是否无堵塞，喷头是否畅通。 （5）检查各尾吸槽内尾吸水比重及 PH 值是否均符合指标，若不符合应调整后方可开机。 5、操作要点 （1）生产过程中应保持 4#循环槽洗涤液比重小于 1.05,PH 值小于 3,3#循环槽洗涤液 PH 值 小于 4。2#循环槽洗涤液 PH 值小于 5,1#循环槽洗涤液比重小于 1

16、.10,PH 值小于 7. （2）保证喷淋系统正常运行，每天对喷头进行检查清理，填料层堵塞必须及时清理。 6、操作顺序 a、开启供水阀门向 1-4#洗涤槽加入一次水，后启动稀酸泵加入稀硫酸，严格控制洗涤液 比生，PH 值 2-3。 b、接到开车指令后，检查各阀门开启是否符合生产要求，启动泵向喷淋箱提供洗涤液。 c、生产中，每 15 分钟对洗涤液比重、PH 值进行检测，严格控制比重，同时注意监督尾吸 液的温度及填料完好情况。 d、生产中，若 1#槽比重接近 1.10,洗涤液 PH 值上升至中性，应将 1#槽饱和尾吸水供给造 粒使用，和供给配酸岗位作配稀酸使用。同理，在 2#、3#、4#这 H 值

17、接近中性时，由泵出 口串酸管打入 1#槽。 7、停车 （1）在生产过程中临时性停车，尾吸系统不需要停车。 （2）计划停车： 待其它工序均停车后关各喷淋泵，清理岗位卫生。 8、设备维护保养： （1）本岗位管辖范围：各尾吸槽、各尾吸泵、造粒窑风机及其他附属设备、阀门、工艺管 道等。 （2）各泵体润滑良好，泵体清洁，无污染。 （3）各阀门良好，清洁，工艺管道无泄漏。 （4）尾吸槽体清洁，无泄漏。 （5）喷淋箱喷头畅通，填料完整无堵塞。 9、安全注意事项： （1）佩戴好劳保用品。 （2）注意尾吸槽内液位不宜过满，防止溢出腐蚀楼面。 10、交接班制度： （1）设备运行情况。 （2）工艺执行情况。/（3）

18、安全卫生情况。 （4）工具使用情况。 5、每小时填写操作记录一次，要求内容准确，字迹清楚。 氨站岗位安全操作规程 一、氨的物化性质 常温下，氨是有特殊刺激嗅味的无色气体。氨是有毒介质,对人体的危害主要是上呼吸 道的刺激和腐蚀作用。空气中含有 0.5%(体积)的氨,就能使人窒息而死,车间空气中氨的最 高容许浓度为 30 毫克/米3。氨在空气中的爆炸极限为 15-28%；在氧气中的爆炸极限为13.5-79%。在标准条件下,对空气的比重为 0.5971。 氨很容易被液化,在一个大气压下把氨冷却到 33.4或在常温下加压到 7-8 个大气压, 氨就能冷凝成无色液体,同时释放出大量的热。液氨很容易被气化

19、,并吸收大量的热,若与液 氨接触,则会严重冻伤皮肤。另外，氨的饱和蒸汽压随环境温度的变化而变化，因此在使用、 运输、充装液氨时应小心谨慎，严格按操作规程和规章制度办事。特别注意环境温度的变 化对设备造成的影响。 二、急救措施 受伤人员应被救护到无氨气的地方，最好是凉爽通风的地段，保持安静直到救护医师 到达。 如果找不到医生，则采取下列急救措施： 1、窒息若呼吸微弱，则需输氧，如呼吸停止，需进行人工呼吸。最好由富有经验 或接受过抢救训练的人员对其进行人工呼吸。 2、眼睛用洗眼杯或喷头冲洗眼部至少五至十分钟。 3、鼻和喉部用水冲洗鼻和喉部，设法使受伤者饮少量柠檬水，其酸度为 0.5%。 4、皮肤尽

20、快将氨从所有受伤部位除去，用大量的水连续冲洗受伤部位五至十分钟， 受伤部位应敞开于空气中，受伤部位衣服脱去。 三、岗位任务、职责 任务负责液氨的卸车、贮存,向复肥工段提供符合工艺要求的液氨。 职责1 、严格执行各项规章制度，精心操作，认真填写操作运行记录和生产工艺 记录，确保生产安全运行 2 、发现有异常现象危及安全时，应采取紧急停机措施并及时 向上级报告 3、 对违章指挥应拒绝执行 4 、努力学习业务知识，不断提高操作技能 四、工艺流程及工艺控制指标 1、带控制点工艺流程（见图） 2、工艺控制指标 04MPa储罐压力1.0MPa 50最大充装量 51000 液位 2520 （参考值） 五、管

21、理范围 氨站系统所有设备、管道、阀门、仪器、仪表；电器、防护用具、以及建、构筑 物等 六、开车前的准备与检查 1、检查管道、阀门、电器设备、安全阀、压力表、温度计、液位计等各种设备及仪 表附件的完好情况，如有跑、冒、滴、漏现象，应立即采取果断措施； 2、检查本岗位的清洁卫生情况，氨站四周至少 15 米内严禁烟火。 3、卸车前盘动氨用压缩机看是否灵活，有无卡阻现象，润滑油位是否在规定的范围。4、准备岗位所需的防毒面具、橡胶防护衣和手套等防护用品。/5、 准备好工具、用具和原始纪录。 6、检查各设备根部阀、仪表根部阀、安全阀根部阀处于“开”状态，其余阀门处于 “关”状态，储罐内液氨量50 吨时具备

22、开车条件。 7、与车间造粒岗位和 S-NPK 控制室取得联系。 七、开车 缓慢打开储罐及管线相应阀门，向车间输送符合工艺要求的液氨 八、储罐的使用 1、储罐的使用应严格遵循设计图纸的有关要求，严禁在超温、超压、超装状态下运 行。 2、储罐及管线内有压力时，不得对主要受压元件进行任何修理和紧固工作。 3、在使用中，如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破碎、泄压后指示不能 回零、铅封破坏等情况，均应立即更换。 4、经常检查各种安全装置和附件（安全阀、压力表、液位计、温度计、法兰、阀门、 接地线等）的性能 5、凡出现下列情况，应立即停止灌装或排液 a、附近发生火灾 b、检测出液氨泄漏 c、其他不

23、安全因素 6、安全阀的排空管道和排污口的管道应引到安全地点，并进行妥善处理，不得直接 排入大气；排污口排出的污液不得随地疏散，应集中处理。 九、液氨压缩机的使用 1、开车前的准备 （1）管路检查 各管道连接要正确，气相、液相管清楚明确 （2）环境检查 通道畅通，无防碍及杂物，消防器材全部有效，通风良好 （3）各辖接处无松动、无泄漏 （4）润滑油添加到位 （5）三角皮带松紧适度 （6）汽液分离罐中无残液，开车前打开进气阀和排污阀，将残液清理干净，使浮子落 到罐底后关闭排污阀 （7）检查四通阀手柄位置是否正确 （8）对系统进行全面检查并确认无误后，盘车 3-5 转，认为机组正常。首次开车应点 动电

24、机转向是否正确，方可开车 2、开车注意事项 （1）开车后听取运转声音是否异常，否则停机检查，排除故障 （2）注意各运动部件和进排气运行情况、温度变化情况，如过高或异常停机检查 （3）检查压缩机和管道阀门有无泄漏 （4）压缩机第一次运行 200 小时更换新润滑油 3、停车注意事项 （1）关闭压缩机进气管线阀门 （2）关闭压缩机排气管线阀门 （3）按动停车按钮，切断电源 （4）打开放液排污阀，将残液排除，关闭排污阀 （5）检查进排气压力表读数是否处于零位，如显示不正常，则检查仪表是否损坏、进 排气阀片弹簧是否完好或有赃物卡住/4、操作工艺 （1）卸车两位四通阀手柄在正位（手柄垂直） ，压缩机抽取储

25、罐气相向槽车增压， 槽车液相流入储罐 （2）回收槽车余气两位四通阀手柄在反位（手柄水平） ，压缩机抽取槽车气相向压 入储罐 （3）同理两个储罐可相互加压 十、磁性液位计的使用 1、磁性液位计腔体内不得有异物，浮子磁性断在上不得颠倒 2、100距离内不能有吸磁材料 3、液位计投入运行时，应先打开上阀门，然后慢慢打开下阀门，避免储罐内的受压介 质急速流入管体，使浮子急速上升，造成翻板跟踪指示失灵或浮标受冲击而损坏 4、在使用过程中，由于液位突变或其他原因造成个别翻板不能翻转，可用校正磁钢 N 极或浮标校正 5、如液氨有沉淀物，应经常排污，清洗时关掉上下阀门排除液体拆下下盖取出浮标进 行清洗 十一、

26、液氨泄漏事故的预防及应急处理 1、液氨泄漏的主要原因：违反操作规程，操作失误，造成液氨从安全阀防空阀泄漏； 设备管线失修腐蚀，超温、超压造成损坏，液氨从损坏部位泄漏。 2、预防措施 （1）坚持巡回检查 操作人员在巡回检查时，应随身携带检查工具，如扳手，抹布及 其专用工具，沿固定的检查线路和检查点，仔细观察机泵，阀门、管线及容器部位是否有 跑、冒、滴、漏现象，检查要做到定时、定点、定线路。 （2）对防护用品、用具、消防设施要加强维护，确保完好；并能正确熟练使用。 （3）严格液氨冲装管理 液氨冲装实行专人管理，对不符合冲装要求的槽车、储罐禁 止冲装，严禁超装。 （4）严格种类检修，动火审批制度，落

27、实安全措施。 （5）作好安全培训和急救知识教育，掌握液氨物化特性，定期开展自救、互救现场模拟 演练 （6）做好各种事故的应急预案 3、应急处理措施 （1）根据事故原因及规模 ，确定救援人员数量和是否联系外部支援，应如发生严重泄 漏事故应立即通知并疏散周边人员 （2）如一旦发现泄漏，应立即切断相关阀门管线，对泄漏点采取水喷、打卡子、堵塞等 方法，制止液氨泄漏 （3）对泄漏的氨用水吸收，不能马上吸收的氨先集中到低洼处进行处理，防止人员中毒 和造成水污染。 配酸岗位操作规程配酸岗位操作规程 硫酸简介: 1,硫酸性质及危害 危险性类别：第 8.1 类酸性腐蚀品 物化性质：纯品为无色透明油微状液体，无臭

28、。 危险特性：与易燃物（如苯）和有机物（如糖、纤维素等）接触会发生剧烈反应，甚至引 起燃烧。能与一些活泼金属粉末发生反应，放出氢气。遇水大量放热，可发生沸溅。具有 强腐蚀性。 /2, 紧急处理 人体的皮肤接触到硫酸，先用适当的救护设施处理，然后用大量的水冲洗 15 分钟，硫酸洗 净之后，伤员应去门诊部就医。 操作人员在操作含硫酸化学物品的工作中，应佩带防护眼镜和面罩，以防止硫酸灼伤眼睛。 一旦发生眼睛溅入硫酸，不能使用碱性中和剂，应立即用大量低压水冲洗眼睛部 15 分钟， 待冲洗完毕后，立即将伤员送往医院。 一岗位目的和意义 将浓硫酸加水稀释成稀硫酸，为氨酸造粒提供稀酸。 二岗位的主管设备 搪

29、瓷反应罐，搅拌，玻璃钢储存器，酸泵等范围内的一切建筑物、设备、管道、仪表、电 气阀门和安全装置等。 三工艺流程及控制指标 a)工艺流程见带控制点的工艺流程图 b)控制指标 反应釜温度: 70 液位：高于搅拌下叶低于外层夹套高度 反应釜内呈微负压，观察口不冒烟 稀酸比重：1.5（根据车间需要可以自定义） 稀酸贮槽液位：1/22/3 四开停车 （一）新系统或长期停车后的开车 a)开车前的检查和准备 1 检查各设备、管道和阀门等，是否完好，是否符合开车要求。 2 检查各设备单机运行情况（一般要求单机运行 4 小时以上）是否正常，是否有振动、发 热、异响等现象出现，若有，则必须尽快处理。 3 检查各处

30、仪表是否齐全，流量计及变频器是否完好。 4 检查各酸路、水路管道，要保持其畅通无泄露。 b)新系统或长期停车后的开车 1 接到开车命令后，先把浓硫酸放进硫酸液下泵的硫酸槽,控制最低液位,保证不吸空. 2 盘动液下泵联轴器，确认液下泵正常，开泵，开始送酸到搪瓷反应罐。 3 到搪瓷反应罐的操作平台，确认出酸口的阀门是关闭状态，则先往罐中加水，至搅拌桨 下沿， 盘动搅拌联轴器，确认正常，开搅拌，再 DN15 放酸管尽量小的加入浓硫酸，使产 生的酸烟在可控制的范围内。当没有烟时，酸与水同时加入，二者比例约为 2：1，此时反 应釜内绝对没有酸烟，随时测定比重，以便调整酸与水的比例，待比重较接近要求的范围

31、 内，观察温度，最高温度不超过 70的时候，可以打开出酸阀，把配好的稀酸储存到玻璃 储存器中。在第一罐酸配好后，不能全部排空，当液位降到搅拌下叶时停止放酸，然后按 2：1 的比例同时加入浓硫酸和水，确保没有酸烟产生，系统转入正常。 4 需要往车间打酸时，先确认酸泵正常，再检查酸管上各个阀位状况，确认无误，则开始 打酸。 （二） 、短期停车后的开车 （1）开车前的检查和准备 检查各设备、管道和阀门等，是否完好，是否符合开车要求。 检查各仪表是否齐全、准确，流量计是否完好。 检查水路、酸路管道，要保持其畅通无泄露。 （2）短期停车后的开车/与长期停车后开车一样。 （三）长期停车 接到长期停车指令后

32、，排空搪瓷反应罐中的稀酸，关闭各个阀位，关闭重要仪器的电源， 收好工具。 （四）短期停车 接到短期停车指令后，停下各个泵，关闭其进口阀，若搪瓷罐中稀酸液位太高，搅拌便不 能停下，若不高，便可停下。 （五）突然跳闸、停电停车 突然跳闸、停电停车时，迅速关闭其泵的进口阀，同时间隔盘动搅拌，不让其咬死。 五、正常操作要点 1、随时检查各点温度、压力、液位、比重、流量变化情况，注意维持在指标范围内。 2、随时注意各动力设备的电流、电压以及是否有异常响动、振动、发热情况，也就是 说做好巡回检查制度。 3、每 15 分钟检测比重一次，保证不过浓。不过稀。 4、经常检查设备和管道有无漏气、漏水、漏酸等现象。