公司产品开发管理制度.docx

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1、公司产品开发管理制度新产品开发工作，是指运用国内外在基础探讨与应用探讨中所发觉的科学学问及其成果，转变为新产品、新材料、新生产过程等一切特别规性质的技术工作。新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是实现“生产一代，试制一代，探讨一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段，它对企业产品发展方向，产品优势，开拓新市场，提高经济效益等方面起着确定性的作用。因此，新产品开发必需严格遵循产品开发的科学管理程序，即选题(构思、调研和方案论证)_样(模)试_批试_正式投产前的打算这些骤。一、调查探讨与分析决策新产品的可行性分析是新产品开发中不行缺少的前期工作，必需在进行充分的技术和市场调

2、查后，对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预料及技术经济的分析论证。(一)调查探讨：1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及运用状况;3.广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析探讨。(二)可行性分析：1.论证该类产品的技术发展方向和动向。2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。3.论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。(三)决策：1.制定产品发展规划：(1)企业依据国家和地方经

3、济发展的须要、从企业产品发展方向、发展规模，发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查探讨和可行性分析，制定企业产品发展规划。(2)由探讨所提出草拟规划，经厂总师办初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行慎密的探讨定稿后，报厂长批准，由安排科下达执行。2.瞄准世界先进水平和赶超目标，为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用探讨：(1)开展产品寿命周期的探讨，促进产品的升级换代，预料企业的盈亏和生存，为企业供应产品发展的科学依据;(2)开展哪些对产品升级换代有确定意义的科学探讨、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的探讨;(3)开展哪些对提高产品质

4、量有重大影响的新材料探讨;(4)科研规划由探讨所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审，经总工程师签字报厂长批准后，由安排科综合下达。二、产品设计管理产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的打算和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的起先，必需严格遵循“三段设计”程序。(一)技术任务书：技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级对安排任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和举荐性看法的文件。经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会

5、同标准化人员共同拟订)，其编号内容和程序作如下规定：1.设计依据(依据详细状况可以包括一个或数个内容)：(1)部、省支配的重点任务：说明支配的内容及文件号;(2)国内外技术情报：在产品的性能和运用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”：(3)市场经济情报：在产品的形态、型式(新奇性)等方面满意用户要求，适应市场须要，具有竞争实力;(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施安排，详述规划的有关内容，并说明现在进行设计时机上的必要性。2.产品用途及运用范围。3.对安排任务书提出有关修改和改进看法。4.基本参数及主要技术性能指标。5.总体布局及主要部件结构叙述：用简略画法勾出产品基

6、本外形，轮廊尺寸及主要部件的布局位置，并叙述主要部件的结构。6.产品工作原理及系统：用简略画法勾出产品的原理图、系统图，并加以说明。7.国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表，并作具体的比较说明;8.标准化综合要求：(1)应符合产品系列标准和其它现行技术标准状况，列出应贯彻标准的目标与范围，提出贯彻标准的技术组织措施;(2)新产品预期达到的标准化系数：列出举荐采纳的标准件，通用件清单，提出肯定范围内的标准件，通用件系数指标;(3)对材料和元器件的标准化要求：列出举荐选用标准材料及外购元器件清单，提出肯定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准;(4

7、)与国内外同类产品标准化水平对比，提出新产品标准化要求;(5)预料标准化经济效果：分析采纳标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预料的经济效果。9.关键技术解决方法及关键元器件，特别材料资源分析;10.对新产品设计方案进行分析比较，运用价值工程，着重探讨确定产品的合理性能(包括消退剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析，从中选出最佳方案;11.组织有关方面对新产品设计的方案进行(a评价)，共同商定设计或改进的方案是否能满意用户的要求和社会发展的须要。12.叙述产品既满意用户须要，又适应本企业发展要求的状况。13.新产品设计试验，试用周期和经费估算。(二)技术设计：技术设计的

8、目的，是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。1.完成设计过程中必需的试验探讨(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验)，并写出试验探讨大纲和探讨试验报告。2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图，并校准;4.运用价值工程，对产品中造价高的、结构困难的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析，并编制技术经济分析报告;5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁爱护等系统);6.提出特别元件、外购件、材料

9、清单;7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正;8.对产品进行牢靠性、可修理性分析。(三)工作图设计：工作图设计的目的，是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必需严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制各项产品工作图。1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。(1)零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准;(2)部件装配图：除保证图样规特别，包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求;(3)总装配图：给出反映产品结构概况，组成部分的总图，总装加工和检验的技术要求，给出

10、总体尺寸;2.产品零件、标准件明细表，外购件、外协件书目。3.产品技术条件包括：(1)技术要求(2)试验方法(3)检验规则(4)包装标记与储运4.编制试制鉴定大纲(参照zh000183)：试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备：(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的牢靠性、平安性，规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。(2)能考核样品在规定的极限状况下运用的可行性和牢靠性;(3)能供应分析产品核心功能指标的基本数据。(4)批试鉴定大纲还必需提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、平安、环保等相适应的要求。5.编写文件书目和图样书目。(1

11、)文件书目包括：图样书目、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、运用说明书、合格证、装箱单、其它。(2)图样书目：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备);6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。7.随机出厂图样及文件。8.产品广告宣扬备样及文件。9.标准化审查报告：指产品工作图设计全部完成，工作图样和设计文件经标准化审查后，由标准化部门编写的文件，以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价，是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。三、新产品试制与鉴

12、定管理(一)试制工作分两个阶段：新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指依据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在探讨所内进行。小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段探讨所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产

13、车间进行。在样品试制小批试制结束后，应分别对考核状况进行总结，并按zh000183标准要求编制下列文件：1.试制总结;2.型式试验报告;3.试用(运行)报告(二)试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：依据新产品任务书，支配利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路途;2.进行工艺分析：依据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配困难自制件加工等项工艺分析;3.产品工作图的工艺性审查;4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路途卡);(2)关键工序卡片(工序卡);(3)装配工艺过程卡(装配卡);(4)特别工艺、专业工艺守则。5.依据产品试验的须要，设计必不行少的工装，参照

14、样品试制工装系数为0.10.2，小批试帛工装系数为0.30.4的要求。本着经济牢靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。7.零部件制造、总装配中应按质量保证安排，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证状况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh000183

15、进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh000183试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按zh000183编制型式试验报告;10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常托付用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh000183试制鉴定大纲规定，由探讨所设计室负责编制。11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由探讨所负责。(

16、三)新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求肃穆仔细和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必需具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。1.按zh000183鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;2.按zh000183鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;(1)鉴定应具备的

17、图样及设计文件供鉴定委员会用成套资料;(2)正常生产应具备的图样及设计文件供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件随产品提交给用户的必备文件。3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：(1)样品鉴定结论内容：a.审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制;b.明确样品应改进的事项，搞好试制评价(b评价)。(2)小批试制鉴定结论内容：a.审查产品的牢靠性，审查生产工艺、

18、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与牢靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型状况等，确定产品能否投入批量生产;b.明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价(c评价)。各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。(四)新产品试制经费：1.属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关根据有关规定拨给经费;2.属于工厂的新产品(科研)安排项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费;3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由探讨所驾驭，财务科监督，不准

19、挪作他用。(五)新产品证书办理：1.新产品证书归口由总师办负责办理。2.探讨所负责供应办理的有关技术资料和文件。3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。四、新产品开发周期(一)对于简洁产品，工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品，允许干脆从技术设计或工作图设计起先，开发周期定为13个月。(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品，必需索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料，并应重新调查分析论证，对于这类产品，开发周期定为25个月。(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的变更的探讨以及新的类别产品的开发，开发周期一般规定

20、为67个月，最长为一年(特殊状况不得超过一年半时间)，详细程序周期规定为：调研论证和决策周期：一般产品1个月;困难产品1.5个月。产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计)：12个月工艺(含工装制造)周期：样试12个月(含样品鉴定)批试23.5个月产品鉴定和移交生产周期：1个月五、新产品成果评审与报批(一)新产品(科研)成果依据鉴定级别，根据国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关嘉奖条例和实施厂“关于技术改进与合理化建议管理方法”办理报审手续。(二)为节约开支，新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。(三)成果报审手续必需在评审鉴定后一个月内办理完毕。(四)成果嘉奖安

21、排方案由总师办与探讨所共同商定后报总工程师批准执行。六、新产品移交投产的管理 总则1.新产品的开发都必需具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“s”，批试图标记为“a”，批生产图标记为“b”。a和b的标记必需由总工程师组织召开会议确定。2.每一项新产品要力求结构牢靠，技术先进，具有良好的工艺性。3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采纳国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满意运用须要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。4.每一项新产品都必需经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必需经过严格的检

22、测，具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必需具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产后与否和下一步工作支配在同一系列中，个别工艺上改变很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，干脆办理成批投产的手续。5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、安排、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参与的鉴定会，多方面听取看法，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的看法。6.批准移交生产线的新产品，必需有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。7.移交生产线的新产品必需填写“新产品移交生产线鉴定验收表”，经各方签字。 技术资料验收1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必需经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门批阅。5.技术资料的验收汇总归口管理由探讨所负责。