2023年Z5140B方柱立式钻床毕业设计文字Z5140立式钻床.docx

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1、2023年Z5140B方柱立式钻床毕业设计文字Z5140立式钻床 书目 1 引言5 11钻削原理简介 5 12钻削加工的特点7 2 钻床简介8 21分类8 22常用钻床简介8 23检验标准10 24检验项目10 25操作规程11 3 Z 5140B 立式钻床简介12 31用途及特性12 32主要规格与参数12 33传动系统14 34操作件的操作方法15 4 Z 5140B 立式钻床的安装和检查19 41安装19 42检查19 5 Z 5140B 立式钻床的操作规程29 6 Z 5140B 立式钻床的维护32 7 Z 5140B 立式钻床的修理件测绘34 71绘图软件介绍34 72润滑图及零件图

2、测绘（见附图）39 8 小结 39 9 参考文献 39 1 引言 本设计以立式钻床为背景，依据机床是国民经济中具有战略意义的基础工业，规划出立式钻床验收、运用与维护规程的探讨与制定。其主要内容包括立式钻床安装、检验、运用规程，同时对立式钻床的维护方面学问做出深一层次理解。 总而言之，立式钻床的探讨与制定能够保持良好的工作性能和应有的精度，提高运用效率，符合生产须要。 11 钻削原理简介 111 钻床简介 钻床是一种孔加工机床。钻床主要是用钻头钻削直径不大、精度要求较低的内孔，此外还可以在原有孔是基础上进行扩孔、铰孔、攻螺纹等。在钻床上进行钻削加工时，刀具安装在机床主轴的前端，工件用夹具或干脆固

3、定在机床工作台（在较大而笨重的工件上钻小孔时可不必夹紧）。主运动是钻床主轴带动刀具的旋转运动，进给运动是主轴的轴向移动。 1. 1. 2 钻削原理 一、钻孔 钻孔是采纳钻头在实心材料上加工孔的一种方法，见图1-1（a ）。常用的钻头是麻花钻头，为排出大量切屑，麻花钻具有较大容屑空间的排屑槽，因而刚度与强度受很大减弱，加工内孔的精度低，表面粗糙度粗。一般钻孔后精度达ITl2级左右，表面粗糙度Ra 达8020m 。因此，钻孔主要用于精度低于IT11级以下的孔加工；或用作精度要求较高的孔的预加工。 钻孔时钻头简单产生偏斜，从而导致被加工孔的轴心线歪斜。为防止和削减钻头的偏斜，工艺上常采纳下列措施：

4、钻孔前先加工孔的端面，以保证端面与钻头轴心线垂直。 先采纳90顶角直径大而且长度较短的钻头预钻一个凹坑，以引导钻头钻削，此方法多用于转塔车床和自动车床，防止钻偏。 细致刃磨钻头，使其切削刃对称。 钻小孔或深孔时应采纳较小的进给量。 采纳工件回转的钻削方式，留意排屑和切削液的合理运用。 钻孔直径般不超过75mm ，对于孔径超过35mm 的孔，宜分两次钻削。第一次钻孔直径约为其次次的0.50.7倍。 a) b) c) 图1-1 常用的孔加工方法 a) 钻孔 b)扩孔 c)铰孔 二、扩孔 扩孔是采纳扩孔钻对已钻出、铸出或锻出孔的进一步加工的方法，见图1-1（b ）。扩孔时，切削深度较小，排屑简单，加

5、之扩孔钻刚性较好，刀齿较多，因而扩孔精度和表面粗糙度均比钻孔好。扩孔的加工精度一般可达IT10IT11，表面粗糙度Ra 为6.33.2m 。此外，扩孔还能订正被加工孔的轴心线歪斜。因此，扩孔常作为精加工(如铰孔) 前的打算工序，也可作为要求不高的孔的终加工工序。 扩孔余量一般为孔径的l 8左右，因扩孔钻的刀齿较多，故扩孔的走刀量一般较大（0.42mm/r），生产率高。对于孔径大于100mm 的孔，扩孔应用较少，而多采纳镗孔。 三、铰孔 铰孔是采纳铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种方法，见图1-1（c ）。铰孔时，由于余量较小，切削速度较低，铰刀刀齿较多，刚性好而且制造精确，加之排屑冷却润滑条件较好

6、等，铰孔后孔本身质量得到提高，孔径尺寸精度一般为IT7IT9级，手铰可达IT6级，表面粗糙度Ra 为3.20.4m ，铰孔主要用于加工中小尺寸的孔，孔的直径范围一般为3mm 150mm 。铰孔对订正孔的位置误差的实力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序保证。此外，铰孔不宜加工短孔、深孔和断续孔。铰孔时常出现孔径扩大和表面粗糙度不佳等缺陷 为了保证铰刀的中心线和被加工孔的中心线一样，防止出现孔径扩大或喇叭口现象，生产中多采纳“浮动夹头”装夹铰刀。 12 钻削加工的特点 （1）钻削主要用于孔加工。 （2）钻削时主运动是钻床主轴的旋转运动，进给运动是主轴的轴向移动。 （3）钻孔是一种半

7、封闭式切削，切削变形大，排屑困难，而且难于冷却润滑，故钻削温度较高。 （4）钻削力较大，钻头简单磨损。 2 钻床简介 介绍各种各样的钻床和其操作规程。分析他们各自的特点，加以对比，比较出他们的适应场合。不同的要求须要不同的钻床，这样更利于节约成本，削减资源奢侈，使资源最大优化化。 2.1 分类 钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简洁，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特别刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。钻床可分为下列类型： (1)台式钻床：可安放在作业台上，主轴垂直布置的小型钻床。 (2)立式钻床：主轴箱和工作台安置在立柱

8、上，主轴垂直布置的钻床。 (3)摇臂钻床：摇臂可绕立柱回转、升降，通常主轴箱可在摇臂上作水平移动的钻床。它适用于大件和不同方位孔的加工。 (4)铣钻床：工作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。 (5)深孔钻床：运用特制深孔钻头，工件旋转，钻削深孔的钻床。 (6)平端面中心孔钻床：切削轴类端面和用中心钻加工的中心孔钻床。 (7)卧式钻床：主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床。 (8)多轴钻床：立体钻床，有多个可用钻轴，可敏捷调整。 2.2 常用钻床简介 钻、扩、铰孔般在钻床上进行，依据钻床结构的不同，常用的钻床分为三种。 台钻 这是一种小型台式钻床，常用的型号是Z512，如图2-1所

9、示。其结构非常简洁，主轴1干脆由电动机2通过带塔轮3传动变速；主轴的轴向移动则由手柄5操纵，使钻头进给；钻头到工件的距离町通过升降手柄调整。台式钻床小巧敏捷、传动平稳、操作便利，转速最高达4000r min 。多用于加工小型工件上的12mm 以下的小孔。 立钻（立式钻床） 常用的型号是Z525、Z535，如图2-2所示。主轴6由电动机3通过变速箱4获得各种转速，可依据钻孔的大小来选择。主轴除做旋转 运动外，还通过进给箱5中的传动机构使之按须要的进给量作直线移动。工作台7和进给箱都可沿立柱的导轨面作上下移动。 立式钻床适用于加工中、小型工件上的孔。在立钻上加工完一个孔后，必需移动工件方能再钻其次

10、个孔，这对于大型工件上孔的加工来说，明显是不相宜的。 摇臂钻床 图2-3所示是摇臂钻床，常用型号有Z35。它有一个能绕立柱5转动360o 的摇臂3，摇管带着主轴箱4可沿立柱作垂直的上下移动，使主轴箱的凹凸位置适合于工件的加工部位。同时主轴箱还能在摇臂上做大范围的移动，并且用电动胀闸锁紧到机床加工范围的任何位置上。因此，在加工多孔的工件时，工件可以不动，只要调整摇臂和主轴箱在摇臂上的位置，即可便利地对准孔中心。因而摇臂钻相宜在笨重的大工件以及多孔工件上钻孔。 图2-3 摇臂钻外形 1-底座 2-工作台 3-摇臂 4-主轴箱 5-立柱 6-柱子 图2-2 立钻外形 图2-1 台钻外形 1-底座 2

11、-立柱 3-电动机 4-主轴变速箱 5-进给箱 6-主轴 7-工作台 23 检验标准 钻床相关标准与其他金属切削机床相关标准大体相同，其专用标准有：GB6477.4-86金属切削机床术语钻床，GB2815-89、JB/T5763-91钻床联接尺寸标准，GB9461-88、JB/Z108-89摇臂钻床参数及系列型谱标准，GB4017-97、JB/T6335-92摇臂钻床精度及技术条件，JB/GQ1092-86、J B/GQ1087-86滑座摇臂钻床精度及技术条件，JB4242.1JB4242.3-86、JB/T6336-92万向摇臂钻床精度及技术条件，GB2813-89、JB/Z13689台式钻

12、床参数及系列型谱，JB5756-91台式钻床主轴端部，JB/T5764-91台式钻床主轴技术条件，JB5246-91台式钻床精度，JB/T3061-92台式钻床技术条件，GB2814-89、JB/Z125-89立式钻床参数及系列型谱，GB4019-97、JB/T3769-93方柱立式钻床精度及技术条件，GB4018-83、JB/T3768-93圆柱立式钻床及技术条件，JB3756-84轻型圆柱立式钻床精度，JB4148-85十字工作台立式钻床精度等，出口产品不得低于一等品。 24 检验项目 除按相关标准和相应标准检验外，其专业标准的主要检验项目有： 底座工作台面的平面度。 工作台面的平面度(摇

13、臂钻无此项) 。 工作台跳动(摇臂钻无此项) 。 主轴锥孔轴线的径向跳动。 主轴回转轴线的径向跳动。 主轴回转轴线对底座工作面垂直度。 主轴套筒垂直移动对底座工作面垂直度。 主轴在主轴轴向力作用下主轴轴线对工作台面垂直度的改变。 此外，摇臂钻床还应检验： 摇臂转动对底座工作面平行度。 夹紧立柱和主轴箱时主轴轴线的位移量。精度检验时必需参照JB2670-82金属切削机床精度检验通则进行。 25 操作规程 1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能放开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必需戴好平安帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。 2、开车前应检查

14、机床传动是否正常、工具、电气、平安防护装置，冷却液挡水板是否完好，钻床上保险块，挡块不准拆除，并按加工状况调整运用。 3、摇臂钻床在校夹或校正工件时，摇臂必需移离工件并上升，刹好车，必需用压板压紧或夹住工作物，以免回转甩出伤人。 4、钻床床面上不要放其他东西，换钻头、夹具及装卸工件时须停车进行。带有毛刺和不清洁的锥柄，不允许装入主轴锥孔，装卸钻头要用楔铁，严禁用手锤敲打。 5、钻小的工件时，要用台虎钳，钳紧后再钻。严禁用手去停住转动着的钻头。 6、薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必需压牢，严禁用手扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。 7、机床开动后，严禁戴手套操作，清除铁屑要用刷

15、子，禁止用嘴吹。 8、钻床及摇臂转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。 9、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头，主轴箱必需靠近端，将横臂下降到立柱的下部边端，并刹好车，以防止发生意外。同时清理工具，做好机床保养工作。 3 Z5140B立式钻床简介 以常州高校城科教城的Z5140B 型方柱立式钻床为探讨对象，以现有的Z5140B 型方柱立式钻床为基础，依据公司现有资金和运用状况，为节约资金和提高运用效率所做的设计。 31 用途及特性 Z5140B(Z5150B)型方柱立式钻床是一种通用机床，适用于机修、工具车间等机械加工车间的单件小批量生产，若配以夹具，也适用于中批量及流水线作业。 本机床除钻孔外

16、，还可以完成扩孔、铰孔、划端面、钻沉孔、攻丝等工作。 其钻孔实力为： Z5140B型在抗拉强度B=600MPa的钢材上钻孔实力40mm 。 Z5140B型在抗拉强度B=600MPad的钢材上钻孔实力50mm 。 本机床是系列更新并经过改型设计的产品，布局形式采纳送变合一的箱体布局形式，机床外形为直线轮廓，布局合理，造型美观，操作便利，整机动静刚度高，并具有钻孔、攻丝选择开关，攻丝对要求深度后自动切换限制正反转，具有性能完善，结构简洁紧凑，便于修理等特点。 本机床几何精度和工作精度检验分别符合GB/T40191,1-1997和 GB/T40191,2-1997国际标准的规定。 32 主要规格与参

17、数 Z5140B 最大钻孔直径-（在抗拉强度为500-600Mpa 钢材上）40mm Z5140B 最大钻孔直径-（在抗拉强度为500-600Mpa 钢材上）50mm 最大进给抗力16000N 主轴允许的最大扭转力矩350N m 主轴电机功率3 KW Z5140B 主轴圆锥孔莫氏4号 Z5140B 主轴圆锥孔莫氏5号 主轴孔轴线至导轨面距离335mm 主轴行程250mm 主轴箱行程(手动) 200mm 主轴转速（12级）31.5；45；63;90；125；180; 250； 355；500；710；1000；1400人/min 进给量（9级）0.056；0.112；0.16；0.224； 0.

18、315；0.45；0.63；0.90；1.80mm/r 电动机反转装置手动按钮操纵或攻丝自动反转机构限制 工作台行程300mm 工作台面积560x480mm 工作台T 型槽宽度18mm 主轴端面至工作台面最大距离（不小于）750mm 冷却泵功率0.09kW 冷却泵流量25L/min Z5140B 外形尺寸（长x 宽x 高）1130x820x2532mm Z5140B 外形尺寸（长x 宽x 高）1130x820x2572mm 机床净重1500kg 留意：用户在铸铁（HB=190）上干脆50孔时，最大切削用量不能大于0.315mm/r(n=90r/min)用户在钢件（b=600MPa）上干脆钻50

19、孔时，最大切削用量不能大于0.16mm/r(n=125r/min) 否则机床将受到损坏！(请参考表3-1举荐切削用量表) 表3-1 举荐切削用量表 33 传动系统 机床具有下列两种主要运动 1、主轴旋转运动（图3-1） 由主轴箱顶部的主电动机(1420r/min,3kW)经摩擦离合器和齿轮1.2把旋转运动传给轴，经轴上的四联滑动齿轮3、4、5、6传给轴上的固定齿轮7、8、10、11，由轴上的固定齿轮9、10将运动传给轴上的三联滑动齿轮中的13、14，再由12、13将运动传给空心轴上的固定齿轮16、17，空心轴通过花键孔将运动传给主轴，获得12级转速。 2 主轴的进给运动 是由轴上的齿轮15经轴

20、上的齿轮18、19传给轴上的固定齿轮20，再由轴上的三联滑动齿轮21、22、23通过轴上的固定齿轮24、27、28，将运动传给轴上的三联滑动齿轮29、30、31，从而带动齿轮32、33蜗杆34及蜗轮35、水平轴36，最终带动主轴套筒齿条37，使机床主轴获得9级每转进给量。 主轴箱升降：转动手柄，带动蜗杆43、蜗轮44，使齿轮45在固定于立柱上的齿轮46上转动而获得；工作台升降：转动升降手柄，带动伞齿轮47、48使丝杠49在丝杆座50中回转而实现的。 另外，装在水平轴端的齿轮40，经齿轮41连接凸轮圆柱弹簧机构而平衡主轴重量；装在水平轴上的齿轮38，经内齿轮39带动刻度回旋转，限制钻孔深度；齿轮

21、40经内齿轮42带动撞块盘实现攻丝自动反转的限制。 图3-1 传动系统图 34 操作件的操作方法 （1）主轴的起动，停止和反转。 主轴的起动，停止和反转是靠按压按扭实现，在进行钻孔工作或用按扭操纵主轴正反转时应选择开关1搬到钻孔位置，当利用攻丝反转机构进行攻螺纹时应搬到攻螺纹位置。 （2）手动进给 将操作手柄9逆时针旋转即可实现主轴的手动进给。 （3）机动进给和超越进给 将端盖10向外拉出，操作手柄9逆时针旋转20即接通机动进给，若将 的手柄9反转20则机动进给停止，则机床进给停止，在机床进给过程中以高于机动进给的速度逆时针回转手柄9即得到主轴的超越进给。 （4）机动进给的自动停止 用螺栓紧固

22、在刻度盘13槽中的撞块17顺手柄9一同旋转，当撞块17撞开撞销12时，进给接合子脱开，从而机动进给自动停止，实现了钻孔定深，钻孔的预定深度可通过刻度盘13和标尺上的刻度确定脱开后的接合子可通过往下搬动手柄11复位。 图3-2 操作手柄图 表3-2 操作手柄明细图 （5） 攻丝自动反转 在主轴箱左侧设有攻丝自动反转机构，见简图（图3-4），运用这个装置攻丝时，应首先将钻孔攻丝选择开关搬到攻丝位置，然后调整转盘1上的撞块2和3，通过操作主操纵手柄9实现，此时端盖10（图3-3）必需处于手动进给位置，当撞块3顺时针旋转压合触头4时，主轴自动反转实现攻丝定深，当主轴退回到初始位置时撞块2压头触头5使主

23、轴中反转变成停止，以进行再次加工，在不运用这套装置时，应将撞块2和3移到极限位置，防止无益的碰撞触头。 也可以通过操纵按钮的正反转攻螺纹，但此时必需把转换开关1搬到钻孔工作位置上以防止电气动作的干涉。 由于受到电动机本身性能的限制，机床主轴起动和换向的频率不能过高，这一点在利用攻丝反转机构进行攻丝作业时希望引起操作者的留意。 图3-3 (6)工作台的升降 通过回转工作台手柄15可调整工作台的高度位置 (7)主轴箱的升降 松开主轴箱短镶条的锁紧螺栓14, 将手柄15插入主轴箱左侧的方头4上, 回转手柄可调整主轴箱的高度, 调好位置后紧固好螺栓14。 （8）主轴转速和进给量的变换 主变速和进给变速

24、均采纳单手柄操纵，左侧手柄2变换主轴转速，右侧手柄3变换进给量，主变速手柄可在前后或左右回转各搬动四个位置，其中左起第三个位置是“0”位，在检验及更换刀具时，将主变速手柄搬至“0”时，用手回转 主轴较为轻巧，进给变速的手柄可在前后或左右回转搬动三个位置，相对应的主轴转数和进给量数值可在面板上的变速牌中读出。 （9）冷却液的限制 将冷却液转换开关7扳到供水位置时，冷却泵随主轴的正转起动而工作，随主轴的停止而停止，不须要冷却液时，可将开关7扳到不供水的位置。 （10）保险接合子的调整 调整进给蜗杆接合子时，将主轴箱右侧盖上的小盖掀开，从窗口中可找到蜗杆轴上的螺母，旋转螺母即可实现接合子保险抗力的调

25、整。 蜗杆接合子的保险抗力在出厂前已经调好，只是在机床大修后，才须要重新调整，当Z5140B 型主轴抗力达到20KN 时，(Z5150B型主轴抗力达到25 KN)时，接合子应当脱开，当Z5140B 型主轴抗力小于16KN 时(Z5150B型主轴抗力小于20KN) 时，应能正常工作。 （11）主轴及平衡机构 主轴1经向心球2、3、4支承旋转，轴向切削力由推力球轴承5、6承受，轴承间隙由螺母7调整。 主轴系统的质量通过凸轮由圆柱弹簧11来平衡，弹簧的初始力可通过螺钉9调整。顺时针旋转为张紧，逆时针旋转为松弛。 （12）摩擦离合器的调整 安装在主轴箱内的摩擦片式平安离合器，在出厂前已调整好，当新机床

26、运用一段时间后，有可能使摩擦片产生轻度磨损，而达不到主轴额定最大扭矩时，可拆开电机座小盖板，从窗口找到摩擦片离合器上部调整螺母。松开螺母上的锁紧螺钉，适当收紧螺母，调整好后，再将锁紧螺钉锁紧，盖板盖上。 （13）退刀 本机床随机附件中备有专用回转卸刀扳手，将卸刀扳手插入主轴退刀的圆弧部分逆时针回转卸刀扳手，即可轻松退出主轴锥孔中的刀具。 4 Z5140B 立式钻床的安装和检查 机械设备在实际的工况环境下，要达到机床的性能要求和精度要求。机床的安装和调平及基础是否符合机床要求占据着举足轻重的地位。保证机械设备的正常运转和达到相应的工作精度要求，设备修理的质量必需通过检验来判定。 41 安装 机床

27、的自重、工件的重量、切削力等，都将通过机床的支承部件而最终传给基础。所以，基础的质量干脆关系到机床的加工精度、运动平稳性、机床的变形、磨损以及机床的运用寿命。因此，机床在安装之前，首要的工作是做好安装基础。 依据对设备安装基础的要求，将设备安装在单独的基础上时，基础平面尺寸应比机床底座的轮廓尺寸大一些。基础的深度则确定于车间土壤的性质。立式钻床安装基础的混泥土厚度为0.9m 。 42 检查 为保证机床设备的性能、质量及其检验方法的统一协调，作为共同遵守的技术准则精度标准，一般包括几何精度和工件精度。 几何精度是指最终影响机床工作精度的那些零部件的精度。它包括基础件的单项精度、各部件间的位置精度

28、、部件的运动精度、定位精度、分度精度和传动链精度等，是衡量机床设备精度的主要内容之一。工作精度则是指机床设备在正常、稳定的工作状态下，按规定的材料和切削规范，加工肯定形态工件所测量的工件精度。 421 精度检查内容 一、主轴旋转精度检验 旋转精度包括径向跳动、周期性轴向窜动和端面跳动。 （一）径向跳动 径向跳动公差是指旋转表面某截面上各点轨迹的允许偏差，这个公差包括：旋转表面的圆度（形态误差），该表面的几何轴线相对于旋转轴线的偏摆（位置误差），以及由于轴颈表面或孔不圆而引起的旋转轴线的偏移（轴承误差）。在规定平面内或规定长度上检验径向跳动。一般以指示器读数的最大差值做为径向跳动误差。 检验之前

29、，应使主轴充分旋转，达到机床正常运转的温度。 1外表面的检验如图4-1所示。将指示器的测头垂直地触及被检测的旋转表面上，使主轴缓慢的旋转，测取读数。在测量时，尤其测量锥面的径向跳动时，会受到轴向移动的影响，为消退轴向游隙可加一轴向恒定力。必要时（锥度较大时）要预先测量主轴的轴向窜动值并依据锥角计算其对测量结果可能产生的影响。 图4-1 外表面径向跳动的检验 2内表面的检验如图4-2所示。当主轴内孔不能干脆用指示器时，可在该孔内装入检验棒，将指示器测头垂直地触及检验棒的圆柱面而进行检验。 假如仅在一个截面上检验，则测定截面与轴端的相对位置。为了避开检验棒轴线有可能在测量平面内与旋转轴线交叉，一般

30、在规定长度的 A、B 两个截面上检验。 为消退检验棒在孔内的安装误差，每测量一次，将检验棒相对主轴孔旋转90重新插入，取四次测量的读数的算术平均值。每次检验应在垂直和水平两个位置分别进行。 图4-2 内表面径向跳动的检验 （二）周期性轴向窜动 周期性轴向窜动是在消退了最小轴向游隙的轴向压力作用下，旋转件旋转时，沿其轴线所作往复运动的范围（图4-3）。当轴向窜动保持在公差之内时，则认为该旋转件的轴向位置是不变的。 图4-3 周期性轴向窜动 最小轴向游隙是在静态下，绕其轴线旋转至各个位置时所测得的旋转件轴向移动的最小值。 周期性轴向窜动的检验方法是首先在测量方向上对主轴按规定加一轴向力，指示器测头

31、触及前端面的中心，并对准旋转轴线，将主轴慢速旋转，测取读数。检验如图2-4所示。如主轴是空心的，则应安装一根带有垂直于轴线平面的短检验棒，将球形测头触及该平面进行检验（如图4-4a ）；也可用一根带球面的检验棒对平测头来检验（图4-4b ）；如主轴带中心孔，可放一个钢球，用平测头触及其上检验（图4-3c ）。 图2-4 周期性轴向窜动的检验 主轴检验时用一沿轴线方向加力和安放指示器的装置来检验（图4-5）该装置也适用于丝杆和花盘的检验。对丝杆，可将开合螺母闭合，以溜板运动的阻力作为轴向力；对水平旋转的花盘以其自重作为轴向力。 当轴向加力装置和指示器不能同时安置在轴线上时，指示器可放置在距轴线很

32、小的距离处，可测得轴向窜动的近似值，检验时应将指示器放在相隔180的两个位置上进行，误差以两次读数的平均值计（图4-6）。这种方法一般用于检验车床或铣床主轴的周期性轴向窜动，例如用测头检验花盘面或主轴端部的端面（见图4-6）。 图 4-5 加轴向力和安放指示器的装置 图 4-6 车床主轴周期性轴向窜动的检验 （三）端面跳动 垂直于旋转轴线的平面的端面跳动公差，是指在检平面规定的圆周上各点轨迹在轴向上的最大允许偏差。它包含了端面的形态误差，端面相对于旋转轴线的垂直度，径向偏摆和主轴的周期性轴向窜动，但不包括旋转件的最小轴向游隙。 端面跳动的检验如图4-7所示。主轴作低速连续旋转，并对主轴施加规定

33、的轴向力，指示器放置在距中心规定距离A 处，并垂直于被测表面，在圆周相隔肯定间隔的一系列位置上检验，误差以测量结果中的最大值计。 图4-7 端面跳动的检验 二、平面度检验 在测量范围内，被检面上的各点，到平行于该面总轨迹的基准平面的垂直离的改变，小于规定值时，则该面是平的。基准平面可用一平板或用移动平尺所得的一组直线来表示，也可用水平仪或光束来表示。 1平板研点法 对小尺寸较精度的平面，用平板在匀称涂以红丹油的被检面上拖研，研点分布匀称，每刮方接触点达到规定数值时为合格。此法不能测出误差值，主要适用于刮研或磨过的平面。 2用移动平尺所得的一组直线来检验 在被检平面上选择a 、b 、c 三点作为

34、基准点（见图4-8）。将三块等厚的量块放在这三点上，这些量块上表面就是用作与被检平面相比较的基准平面。将平尺放在a 和c 点上，在被检平面上的e 点放一可调量块，使其与平尺的下表面接触，这时a 、b 、c 和e 点量块的上表面 都在基准面内。再将平尺放在b 和e 点上，在d 点处放一可调量块并做同样调整。将平尺放在a 和d 、b 和c 、a 和b 、d 和c 上，即可测得被检面上各点的偏差。 3用水平仪检验 如图4-9所示，由两条直线Omx 和OO y 确定测量基准面，O 、m 和O 是被检平面上的三点。 直线Ox 和Oy 最好分别与被检平面的轮廓边平行且相互垂直。检验从O 沿Ox 方向起先，

35、按检验直线度的方法检验。沿OA 和OC 线测定其轮廓，然后沿O A 、O A 、和CB 线测定它们的轮廓使包括整个平面。 可沿mM 、m M 线测量作为协助检验，以验证上述测量结果。 当被检平面的宽度与长度的比值较大时，一般按十字交叉检验，沿对角线测取读数。 图4-8 用平尺检验平面度 图4-9 用水平仪检验平面度 三、垂直度检验 （一）直线和平面的垂直度 当测量两平面、两直线或始终线和一平面在规定的范围内相对于标准角尺的平行度的最大误差不超过规定值时，则认为它们是垂直的。这个角尺可以是一个检验角尺或一个框式水平仪，也可由运动平面或直线组成的直角代替。 垂直度检验事实上是平行度检验，在检验中采

36、纳相应形态（如平面、V 形面）基座的指示器座或角尺座。 对于旋转轴线可以采纳如图4-9所示的方法。将带有指示器的臂装在主轴上，并将指示器测头调至平行于旋转轴线。当主轴旋转时，指示器测头便画出一个圆，其平面垂直于旋转轴线。用指示器测头检验被检平面，就可以确定该圆平面与被检平面间的平行度偏差，这个偏差应指明其旋转直径。 假如没有规定测量平面，将指示器旋转360，取读数最大的差值；假如规定了测量平面（如平面和），则分别在每个平面内相隔180的两个位置上取读数差值。为了消退轴向窜动对检验精度的影响，可对称安置两个指示器，并取其读数的平均值；也可以将指示器在第一次检验后相对主轴转180重复检验一次；或必

37、要时加一个适当的轴向载荷来消退轴向游隙。另外一轴线对两平面交线的垂直度检验 如图4-11所示。 图4-10 借助旋转表杆检查垂直度 图4-11 轴线对两平面交线垂直度检验 (a) 固定轴线 （b ）旋转轴线 （二）运动的垂直度 运动的垂直度是指运动部件上一点的轨迹相对于：一个平面（支承面或导 轨）、始终线（轴线或两平面交线）或另一运动部件上一点轨迹的垂直度。 一点的轨迹与一平面的垂直度检验，一点的轨迹对一轴线的垂直度检验，基本同前角尺拉表法。 两轨迹间的垂直度如图4-12所示，用适当安装在平尺上的角尺来检查，借助指示器调整角尺的一个边精确地与轨迹平行，然后按检查平行度的方法检验轨迹。 图4-1

38、2 两轨迹间的垂直度的检验 四、机床试验 机床试验的目的，是通过预定的试验方法，考核机床的修理质量。尽管机床在总装后已对其装配精度进行过检验，但这是在静止状态（无机械运动和力的作用）下进行检查的，因此这不能完全标记机床的修理质量。机床在运动状态下各部件之间的牢靠性（温升及噪声），特殊是在力的作用下，各部件之间的变动如何，以及把力去掉之后是否保持原有的几何精度，则必需通过机床的各种试验才能鉴定。 机床修理试验的内容，主要包括机床空运转试验、负荷试验以及工作精度试验等。 （一）机床空运转试验 （1）在试验之前，机床全部部件、槽等都应查看，要清除其内部的切屑和污物。 （2）全部紧固螺钉及调整螺钉，必

39、需全部拧紧及调整完毕。 （3）固定联接面应紧密贴合，用0.03mm 的塞尺检验时不能插进。滑动导轨的协作表面，除用涂色法检验接触点外，还要用0.04mm 的塞尺插入其端部，深度应不大于20mm 。 （4）检查自动装置和挡块的工作精度和动作精确性。 （5）主轴应能平稳移动，手柄的重量不应大于5kg 。 （6）机床接通电路后，主运动机构以最低转速起，依次每级转速运转时间不得少于2min 。在最高转速时，应运转足够的时间，使主轴轴承达到稳定温度（不得低于0.5h ，温度不能超过70) 。 （7）检验各部手柄的牢靠性和正确性，应能轻巧地扳动。用于变速和进给量的手柄，所加的外力不得大于40N 。 （8）

40、检验油窗内润滑油流淌量是否正常，箱盖轴套有否渗漏。 （9）在各级转速和进给量时，各部件转动应平稳而没有显著冲击和噪声。 （二）机床负荷试验 机床负荷试验的目的，在于鉴定加力之后，各部件之间的位置是否有变动，变动是否在允许范围之内，在力的作用下各部件工作是否正常，最终试验它承受载荷的实力，在允许载荷范围内机床的振动、噪声和温升等是否正常。 机床负荷试验，主要是进行切削负荷试验，即选择合适的刀具，试件材料和切削用量进行切削。一般以中等切削速度达到满负荷。 假如机床修理合格，在试验过程中机床应无振动，运动匀称，没有躁声，运转部位温度不超过规定范围，摩擦离合器应结合牢靠，平安装置应非常牢靠，机床全部机

41、构工作正常。 机床在此负荷状况下，实际主轴转速以及进给量与理论数据相比，允许偏差在5%以内。 （三）机床工作精度试验 试验的目的在于试验机床在加工过程中，各个部件之间的相互位置精度能否满意被加工零件的精度要求。 在试验之前，必需对其几何精度进行复查，依据状况，必要时需作动态检查。 假如几何精度合格，则可选用适当切削刀具、试件材料和切削用量、通过对试件进行切削加工的方法进行机床工作精度试验。 被加工零件表面，其几何精度应在有关机床标准所规定的公差范围之内，而表面粗糙度不低于所规定的粗糙度标准。 5 Z5140B 立式钻床的操作规程 一、操作者必需经过考试合格，持有本机床的设备操作证方可操作本机床

42、。 二、工作前仔细作到： 1、细致阅读交接班记录，了解上一班机床的运转状况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必需清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查平安防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示