2023年36检验作业指导书（精选5篇）.docx

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1、2023年36检验作业指导书（精选5篇） 第一篇：36检验作业指导书 文件名称：检验作业指导书 编号：SYZG-GL036-2023 检验作业指导书 1进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要限制点。进料检验由来料检验检查员执行。1.2 检测要项 来料检验检查员在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明白为止。在必要时，验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交质量主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的状况下进行验收。1.3 检验项目与方法 1.3.1

2、外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。1.3.3 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般接受检测仪器和特定方法来验证。1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。1.4.2 免检方式 适用于低值、帮助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者 质量主管应跟进生产时的品质状况。1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性运用的物料。样本大小：批量的10%不少于20件，允收数AC=0，拒收数RE=1。1.5 检验结果的处理

3、方式 1.5.1 允收 经检验验证，没有不合格品时，则判为该批来货允收。检验员应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。1.5.2 拒收 若有不合格品时，则判定该送检批为拒收。检验员应刚好填制退货单，经相关部门会签后，交仓库、选购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货字样，并挂“退货标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经检验员检验，品质低于允许水准。质量部门虽提出“退货的要求，但由于生产的缘由，而做出的“特别接受的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采。“特采必需由总经理批准，可行时还必需征得客户的书面答应。1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产

4、速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情文件名称：检验作业指导书 编号：SYZG-GL036-2023 况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产状况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此状况下，由公司抽调人力进行来货再处理。质量部门对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出退货报告交相关部门办理退货。此类货品由质量部门统计加工工时，对供应商做扣款

5、处理。 2过程检验: 过程检验指来料入仓后，至成品组装或包装完成之前所进行的质量检验活动。2.1 目的： 2.1.1 及早觉察不合格现象，实行措施，以防止大量不合格品的产生。 2.1.2 过程检验作为过程限制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程进展的趋势，以 便在不合格尚未发生之时就实行有效的预防措施。 2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。2.2 首件检验 2.2.1 定义及目的 首件检验是在生产起先时上班或换班或工序因素调整后换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1件大件产品或前3件非大件产品进行的检验。目的是为了

6、尽早觉察过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2.2.2 操作者 首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。2.2.3 要求 2.2.3.1 首件正式生产时，检验员应对操作员领用的物料、设备状态、运用的工模具、作业指导书的版本进行核对。 2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保存到该批产品完工。2.2.3.3 首件未经检验合格，不得接着加工或作业。 2.2.3.4 首件检验必需刚好，以免造成不必要的奢侈。首件检验后要填写首件检验记录表，以保存必要的记录。 2.2.3.5 数控设备加工的零件实施首件检验。2.3 巡回检验 2.3.1

7、 定义 巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.3.2 巡回检验的内容： 巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素人、机、料、法、环境。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括： 2.3.2.1当人员有转变时，对人员的教化培训以及评价有无刚好实施。 2.3.2.2设备、工具、工装、计量器具在日常运用时有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。文件名称：检验作业指导书 编号：SYZG-GL036-2023 2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。

8、2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。2.3.2.7 生产环境：生产环境是否相宜产品生产的需求，有无 产品、物料散落在地面上。2.3.2.8对生产中的问题，是否实行了改善措施。2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。 2.3.2.10生产因素变换时换活、修机、换料是否按要求通知质检员到场验证等等。2.3.3 巡检问题处理 巡检中觉察的问题应刚好指导操作员或反馈到生产单位加以订正，问题严峻时，要适时向有关部门发出订正和预防措施要求单要求其改良。2.4 完工检验 2.4

9、.1 定义 完工检验:是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面全部的检验数据进行复核。 2.4.2 要求及重点 2.4.2.1 完工检验要求： 应当依据工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。2.4.2.2 完工检验的重点 2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时实行订正和预防措施，以防止问题的再发生。 2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。 2.4.2.2.

10、3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地留意。2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标记是否齐全。3 成品入库检验 3.1 检验方法 3.1.1 数量20时，接受全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。 3.1.2 数量21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10，推断标准：AC0，RE1。3.2 检验要求 3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。3.2.2 产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装错则整批退车间返工。 3.2.3 如觉察有产品混装则整批退车间返工。3.2.

11、4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。 其次篇：检验作业指导书 检验作业指导书 1进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要限制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明白为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的状况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3

12、结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般接受检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、帮助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性运用的物料。 样本大小：批量的10%不少于20件，允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于

13、限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。 1.5.2 拒收 若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应刚好填制IQC退货报告，经相关部门会签后，交仓库、选购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货字样，并挂“退货标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货的要求，但由于生产的缘由，而做出的“特别接受的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采。“特采必需由总经理批准，可行时还必需征得客户的书面答应。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速

14、度，不会造成产品最终品质不合格。在此状况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产状况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此状况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出IQC退货报告交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行限制 1.6.1 紧急放行内涵 a.紧

15、急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行 b.紧急放行条件 产品觉察的不合格能在技术上给以订正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6.2.2 若觉察紧急放行的产品经检验不合格，要马上根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2过程检验: 过程检验IPQC指来料入仓后，至成品组装或包装完成之前所进行的质量检验活动。 2.1 目的： 2.1

16、.1 及早觉察不合格现象，实行措施，以防止大量不合格品的产生。 2.1.2 过程检验作为过程限制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程进展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就实行有效的预防措施。 2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。 2.2 首件检验 2.2.1 定义及目的首件检验是在生产起先时上班或换班或工序因素调整后换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1件大件产品或前3件非大件产品进行的检验。目的是为了尽早觉察过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。 2.2.2 操作者 首件检验由操作者、检验员共同进行。操

17、作者首先进行自检，合格后送检验员专检。 2.2.3 要求 2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。 2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保存到该批产品完工。 2.2.3.3 首件未经检验合格，不得接着加工或作业。 2.2.3.4 首件检验必需刚好，以免造成不必要的奢侈。首件检验后要填写首件检验记录表，以保存必要的记录。 2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。 2.3 巡回检验 2.3.1 定义 巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素4

18、M 1 E 人、机、料、法、环境。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括： 2.3.2.1当人员有转变时，对人员的教化培训以及评价有无刚好实施。 2.3.2.2保养，是否处于正常状态。 2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。 2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。 2.3.2.7生产环境：生产环境是否相宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。 2.3.2.8对生产中的问题

19、，是否实行了改善措施。 2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。 2.3.2.10生产因素变换时换活、修机、换模、换料是否按要求通知质检员到场验证等等。 2.3.3 巡检问题处理 巡检中觉察的问题应刚好指导操作员或反馈到生产单位加以订正，问题严峻时，要适时向有关部门发出订正和预防措施要求单要求其改良。 2.4 完工检验 2.4.1 定义 完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面全部的检验数据进行复核。 2.4.2 要求及重点 2.4.2.1 完工检验要求：应当依据工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件

20、的规定，做好完工检验工作。 2.4.2.2 完工检验的重点 2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时实行订正和预防措施，以防止问题的再发生。 2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。 2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地留意。 2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标记是否齐全。 2.5 末件检验 2.5.1 定义 末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最终一件或

21、几件进行检验验证的活动。 2.5.2 要求 末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验 3.1 检验方法 3.1.1 数量20时，接受全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。 3.1.2 数量21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10，推断标准：AC0，RE1。 3.2 检验要求 3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。 3.2.3 如觉察有产品混装则整批退车间返工。 3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验 4.1 检验内容 4.1.1

22、 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。 4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生转变及对产品的影响程度。 4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的运用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。 4.2 不合格品的判定 QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写品质抽查报告连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格

23、品处理看法。 4.3 验货结果的判定与标识 QA根据不合格品确实认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。 4.4 产品的补数和返工、返修、报废 QA根据检验结果确定送检批产品的允收状况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。 第三篇：锅炉检验作业指导书 锅炉检验作业指导书2 第一篇 锅炉检验5.1检验范围:a) 汽包(水包)、内(外)置式汽水分别器；b) 联箱；c) 受热面；d) 锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e) 锅水循环泵；f) 承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和

24、周期: a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉大修支配。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器平安监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3 遇有以下状况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验: a)停用一年以上的锅炉复原运行时;b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时;c)锅炉严峻超压达1.25倍工作压力及以

25、上时;d)锅炉严峻缺水后受热面大面积变形时;e)根据运行状况，对设备平安牢靠性有怀疑时。5.4 外部检验由电厂根据设备特点编制支配并实施，不影响锅炉正常运行。犹如时支配内部检验，则外部检验一般可支配在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂托付有资格的检验单位进行。假如托付锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6 电厂应与检验单位签订锅炉定期检验托付合同，内容包括:检验范围，根据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7 新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部

26、件。在役锅炉的定期检验可根据设备运用状况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验支配。 运行lO万h后确定检验支配时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8 技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。 1锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2承压部件强度计算书。3锅炉质量证明书。 4锅炉设计说明书和运用说明书。5热力计算书或汇总表。6水循环计算书或汇总表。7汽水阻力计算书。8平安阀排放量计算书及质量证明书。9设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。

27、c)锅炉产品的平安性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。 1锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。 2锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。 3锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。 4安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。 5依据DL500792规定对现场组合、安装焊缝的检验资料。 6水压试

28、验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书。 7全部参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录。 8安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料。 9水压试验技术措施，包括冲洗措施、水质合格报告、压力表校验报告、防腐措施及排废措施。5.8.2 锅炉安装质量技术资料齐全。a)锅炉安装质量技术资料内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。 1锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。2锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书

29、及复验报告。3锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。4安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。b)安装竣工图及安装竣工报告;c)锅炉试运行记录和技术签证。5.8.3 现场规程制度齐全。a)现场运行规程及事故处理规程;b)检修工艺规程;己技术监督制度，包括金属、化学、热工监督制度，d)锅炉压力容器平安监察管理制度及定期检验实施细则，e)培训考核制度。 引用 报告 评分 回复 95037 5焊接师傅 #2 运用道具 发表于 2023-12-8 11:40 资料 个人空间 短消息 加为好友 5.8.4受监督设备重大技术改造及变更的图纸、资料齐全

30、。a)技术改造(或变更)方案及审批文件;b)设计图纸、计算资料 及施工技术方案;c)质量检验和验收签证。5.8.5技术记录、档案齐全。a)锅炉技术登录簿及运用证i b)定期检验支配UID 4505 及报告;c)近期运行记录，事故、故障记录，超温、超压记录;d)承压部件损坏记录和缺陷处理记录i e)检修记录，质量精华 0 验收卡，大修技术总结;f)金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案;9)焊接管理有关记录;h)平安阀校验及仪表、积分 163 爱惜校验记录;i)焊工、无损检测人员档案。5.8.6 新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加帖子 54 或有变更的部分。5.9

31、锅炉外部检验项目与质量要求。5.9.1锅炉房平安设施、承重件及悬吊装置: a)锅炉房零米层、运转声威 163 点 层和限制室至少设有两个出口，门向外开。b)汽水系统图齐全，符合实际，挂放现场。c)通道畅通，无杂物堆放。d)金钱 897 点 限制室、值班室有隔音层，符合GBJ87一85要求，平安阀、排汽阀应装有消声器。e)照明设计符合电力部电安生(1994)227阅读权限 20 号电业平安工作规程及有关专业技术规程规定，灯具开关完好。f)地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全。G地注册 2023-3-6 下室四周有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明足够。h)楼梯、平台、通道、栏杆、护板完好，楼

32、板应有明显的载荷状态 离线 限量标记。i)承重结构无过热、腐蚀，承力正常，各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正常，方向符合设计规定。吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆外表无氧化腐蚀。j)消防设施齐全、完好，定朔检查合格。k)电梯平安牢靠，竖井各层的门有闭锁装置。5.9.2 设备铭牌、管道阀门标记: a)锅炉铭牌内容齐全，挂放位置醒目;b)阀门有开关方向标记和设备命名统一编号，重要阀门应有开度指示及限位装置;c)管道色环完好，并有工质流向箭头。5.9.3 炉墙、保温: a)炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无明显振动。b)炉墙、管道保温良好。当室内温度为25“C时，保温层的外表温

33、度不大于5OC。c)燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，彭胀节伸缩自如无变形、开裂。5.9.4吹灰器应运行正常，阀门严密，疏水良好。5.9.5锅炉膨胀状况: a)汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录;b)各部件膨胀通畅，没有影响证常膨胀的阻碍物;c)锅炉膨胀中心组件完好，无卡阻或损坏现象。5.9.6 防爆门: a)燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏;b)膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.lmm一O.2mm深的划痕，或实行双U形搭接结构。5.9.7平安附件和爱惜装置，平安附件和爱惜装置的检验要求应符合相关规定。5

34、.9.8运行现场记录，a)燃烧工况稳定，检查发生正压、爆燃状况的记录，在允许范围内;b)无超温现象，检查各级受热面壁温记录，在允许范围内;c)各项运行参数符合现场运行规程要求。5.9.9运行人员资格，a)运行人员经过培训考试合格，持证上岗。b)查阅近期反事故演习记录及责任事故记录。能严格执行各项规程，证确处理可能发生的事故。5.10 锅炉内部检验的准备工作。5.10.1根据电厂供应的锅炉技术资料、历次检验支配、检验报告及设备缺陷状况，结合同类型锅炉频发性缺陷，编制锅炉内部检验支配或实施方案。5.10.2做好平安准备工作: a)设备的汽水系统、燃烧系统、热风系统已和运行设备牢靠隔绝，并已悬挂不准

35、启动的警告牌;b)需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生(1994)227号电业平安工作规程的有关规定;c)检验部位的人孔门、手孔盖已全部打开，经通风换气冷却;d)炉膛及后部受热面已清理洁净，露出金属外表;e)阻碍检验的部件和保温材料已经撤除;f)检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生(1994)227号电业平安工作规程的规定;g)进人汽包、内(外)置式汽水分别器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分别器等内部检验时，应有专人监护。5.11 内部检验方法与程序如下，5.11.1一般接受目测检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、

36、内窥镜、金相及无损探伤设备等。5.11.2 定期检验程序如下，5.125.13 锅炉内部检验的项目和质量要求。5.13.1汽包、内(外)置式汽水分别器: a)对内壁进行外观检查，进行腐蚀产物及垢样分析，必要时进行测厚和无损探伤。b)人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。c)复查制造焊缝遗留缺陷未见进展，无薪缺陷产生。d)锅炉运行5万h后进行以下重点检查: 1)对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤;2筒体和封头内外表主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝外表去锈后，进行100%外观检查; 3)对主焊缝(含纵。环焊缝的T形接头)进行无损探伤抽查，比例为纵缝25%、

37、环缝10%，4)对平安阀忠向空排汽阀管座角焊缝进行外观检查，必要时进行无损探伤复查。e)检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷状况。必要时进行外表探伤复查。 f)检查汽水分别装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。 幻对水位诗的汽水连通管、压力表管接口、蒸汽加热管、汽水取样管、连续排污管进行检查时，应完好、畅通、无拙漏;对加强型管座做外观检查。怀疑有裂纹时，应用无损探伤复查;检查一次门内外壁腐蚀状况。h)汽包与吊杆接触良好，90。内圆弧应吻合，接触间隙不大于2mm吊挂装置牢固，受力均匀。支座的预留膨胀间镣足够，方向正确。i)外置式汽水分别器，按2一3次大修周期支配一

38、次定期检验工作。5.13.2水冷壁，a)燃烧器四周和热负荷较高区域水冷壁首外观检查。 1)管壁被冲刷磨损程度，是否有高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚;2液态排渣炉或有卫燃带的锅炉应检查卫燃带及销钉的损坏程度;3)直流锅炉的UP型炉应检查下辐射出口弯头处有否鼓包、裂纹、胀粗等过热忱况，必要时做金相检查;4)定点监测管壁厚度及胀粗状况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。 b)冷灰斗区域水冷壁管外观检查。 1)应无落焦碰伤及管壁磨损状况;2炉底水封板焊缝应无膨胀或因焊接造成的开裂;3)检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁;4)定点监测管壁厚度，斜坡及灰坑弯管外弧处各取若干点。 c

39、)全部人孔、看火孔部位四周水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形。d)循环流化床锅炉迸料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀状况。 e)折焰角区域水冷壁管外观检查。 1)应无水循环影响而引起的过热、胀粗、鼓包等缺陷;2应无烟气飞灰磨损而引起的管壁减薄;3)屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损状况;4)定点监测壁厚及管子胀粗状况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。 f)检查吹灰器旁边水冷壁的损伤状况，必要时测量壁厚。 g)对防渣管进行外观检查。 1)检查管子两端应无疲乏裂纹，必要时进行着色探伤;2 防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等;3)防渣管、循环流化床锅炉热旋风分

40、别器进出口处水冷壁管应无烟气、飞灰磨损;4)定点监测管子壁厚及胀粗量。h)对鳞片水冷壁，检查绪片与管子的焊缝，应无开裂、严峻咬边、漏焊、假焊等状况，重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引人管处的嵌装短鳞片、燃烧器处短绪片等部位的焊缝做100%外观检查。i)热负荷高处水冷壁割管检查 第四篇：检验作业指导书 检验作业指导书 1.目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。 2.范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书 3.引用规范：通用技术手册产品标识限制流程 4.检验步骤： 4.1比照图纸要求之版本，是否与实物一样。 4.2清点图纸要求之数量，

41、是否与实际相符 4.3识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4.4审查技术说明。留意不同类型的热处理、光滑度等对加工的要求。 4.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光滑度等，确定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 4.6按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 4.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。 4.8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识。 4.9入库/出货。 5留意事项： 5.1审图时留意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 5.2图纸数量理论上只许多不能少。 5.3审核全部材料，避开错料，混料。 5.4检查是否有漏加工、漏焊之处

42、。 5.5留意零件与图纸其它不符之处，比方方向相反等。 5.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。 5.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量。 6.检验要求和方法 6.1外观检验要求 6.1.1运用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色 6.1.2外表光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物； 6.1.3零件的喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底局部无涂层或涂料覆盖不严、指印等缺陷； 6.1.4外表处理后，零件外表允许有不行避开的略微夹具印痕和略微的水印；在不

43、影响装配的状况下，边、棱角处允许有略微的粗糙；非重要外表允许有略微的水纹或个别的斑点； 6.1.5去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 6.2尺寸检验方法和要求 6.2.1标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验。标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 6.2.2未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验。标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 6.2.3螺纹检验方法及标准： 运用符合6g外螺纹或6H内螺纹公差要求的螺纹规。标准

44、：符合通止规要求。 6.3形位公差的检验方法 6.3.1平面度的简洁测量： 把工件被测面放在平板上用目测法视察工件与平板之间缝隙的大小进行测量； 把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量； 用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。 6.3.2平行度的简洁测量： 把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推开工件，从百分表(千分表)上读出指针变动量； 把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。 6