[北京]某医院通风与空调工程施工方案.pdf

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1、.新建病房楼等 4 项（北京市中西医结合医院改扩建工程）通风与空调工程施工方案 编制：审核：审批：XXXXXXX（集团）有限公司 XXXX 年 X 月.目录 一、编制依据.2 二、工程概况.2 1、空调冷热源系统.3 2、空调水系统.3 3、空调风系统.3 4、通风系统.3 5、防排烟系统.4 三、施工方案.5 1、通风与空调工程施工流程.5 2、通风与空调系统材质选用.5 3、风管制作准备.5 4、风管的制作工艺.5 5、风管加固.9 6、风管检查与堆放.11 7、风管安装.11 8、风管的严密性检验.12 9、风管附件安装.12 10、空调水管安装.13 11、通风与空调设备安装.17 1

2、2、防腐保温.24 四、施工技术、质量保护措施.26 1、施工技术保证措施：.26 2、施工质量保证措施：.27 3、各系统质量控制点及控制措施.27 4、大型设备吊装安全防护措施.29 五、成品保护措施.30 1、通风与空调工程成品保护.30 六、文明施工及环境保护措施.32 .一、编制依据 1.新建病房楼等 4 项（北京市中西医结合医院改扩建工程）项目施工组织设计 2.新建病房楼等 4 项（北京市中西医结合医院改扩建工程）项目机电工程施工组织设计 3.新建病房楼等 4 项（北京市中西医结合医院改扩建工程）建筑通风空调施工图纸 4.采暖通风与空气调节设计规范GB50019-2003 5.民用

3、建筑供暖通风与空气调节设计规范GB50736-2012 6.建筑设计防火规范GB50016-2014 7.通风管道技术规程JGJ141-2004 8.通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002 9.风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010 10.空调通风系统运行管理规范GB50365-2005 11.洁净室施工及验收规范GB50591-2010 12.通风与空调工程施工规范GB50738-2011 13.现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011 二、工程概况 北京市中西医结合医院改扩建工程新建病房楼建筑面积 42158 平米，建筑高度

4、 40.1米。地上共十层：功能包括门急诊、医技、病房、手术部等，本工程所需空调冷源由地下冷冻机房提供，冷冻机房服务区域包括：新建病房楼、原门诊楼（建筑面积 7238 平米），热源由市政热水管网经地下热交换站提供，热交换站负荷同样包括新建病房楼，原门诊楼。地下共三层：功能包括医疗救护站和人防物资库，地下二层平时为自行车库，战时为医疗救护站，建筑面积 1168 平米，有效防护面积 850 平米，战时设清洁通风、滤毒通风、隔绝通风三种方式，地下三层平时为人防物资库，战时通风方式为清洁通风、隔绝通风两种。.1、空调冷热源系统 本工程空调冷源共设置了 3 台制冷量 1407kw 的螺杆式制冷机，设计工况

5、下制冷量为 1330kw.总装机负荷 3990kw。采用可变水量制冷机，变水量制冷机最小流量为额定流量的 35%。冷冻水供回水温度 6/13c，制冷剂采用环保冷媒 r134Q。冷却塔与冷冻机相对应设置，并有一台满足过渡季运行时的防冻需要。空调热源由地下三层热交换站提供，热交换站提供 60/45c 热水，设计所需总热负荷为 4600kw,热负荷构成：新建病房楼散热器供暖设计热负荷 63kw，新建病房楼空调计算负荷 3837kw,原门诊楼估算热负荷为 700kw。供暖空调热水系统的补水定压由热交换站负责，末端最高点距新建病房楼为 40 米。2、空调风系统 一层门诊大厅设置变新风量全空气空调系统；病

6、房、诊室、医技等分区设置风机盘管加新风系统。空气处理措施：空调/新风机组：空气经过板式粗效过滤器及袋式中效过滤器过滤，夏季降温除湿，冬季加热、加湿，新风机组夏季新风处理到室内等湿线，全空气空调机组过渡季变新风量运行。风机盘管：采用余压为 30Pa 的高静压风机盘管，回风口配粗效过滤器。空调冬季加湿采用高压微雾加湿系统，主机设在各层空调机房内，加湿用水由冷冻机房内软化水经水泵送至各加湿主机。护理单元层新排风设置乙二醇溶液热回收，每层新风 7500m3/h,排风 3000m3/h,热回收效率大于 60%。3、空调水系统 空调水系统采用一级泵变水量设计，冷冻水泵变频变流量；系统形式为分区两管制。空调

7、冷源水泵配置：变流量螺杆机配置 3 台冷冻水泵，其中两台大泵高峰负荷同时运行，一台小泵低负荷时运行，小泵流量按大泵的 35%计算；配置 4 台冷却水泵，冷冻冷却泵均备泵不备泵位。风冷冷水机组配置两台冷冻水泵，一用一备。空调冷冻水采用补水泵补进软化水，在屋顶设置膨胀水箱定压。空气处理机组冷冻水系统为异程二管制系统。空调冷凝水分别集中后经空气隔绝排入地漏，冷凝水管起始端应设清扫口。空调水系统设计压力 0.82 MPa。冷冻机的冷冻、冷却水侧工作压力均不小于1.0MPa。空调水泵、所有附件均要求承压 1.6MPa。4、通风系统 地下房间、内区房间均设置排风系统，风量按 3 次/时计算。病房卫生间均设

8、置排气扇，排风进入竖向风管经屋面排风机排出室外，卫生间排风量按 10 次/时计算。病理科、.检验科通风柜、生物安全柜设置独立的排风系统，于屋顶排放，本次设计仅预留风机和排风竖井。柴油发电机房、油箱间合用排风系统，油箱间按 12 次/时设计事故通风，排风机采用防爆风机。厨房烹饪间设置排油烟排风系统，排风最高允许排放浓度2.0mg/m，油烟净化设施效率85%。厨房排油烟排风及补风系统由厨具公司深化完成。5、防排烟系统 变配电室设置灭火后排风与平时通风共用系统；楼梯间及前室设置加压送风系统；根据规范要求设置排烟系统，地下室同时设置排烟补风系统；地下车库设置排风兼排烟系统，同时设置补风系统。排烟风机入

9、口均安装排烟阀防火阀，280C 关闭，联锁关闭排烟风机。净化区域防排烟系统采用高气密性排烟阀，排烟口均采用板式排烟口。变配电室灭火后排风系统与平时排风系统共用，火灾时关闭，灭火后启动排除消防气体。本建筑中长度不超 60m 有外窗的内走道均采用自然排烟方式，并使设计开启外窗面积大于走道面积 2%。楼梯间的前室及消防电梯的前室设加压送风系统，每层设加压送风口，当火灾发生时打开着火层及上下相邻层的加压送风口。楼梯间设加压送风系统，每隔两层设一个加压送风口（地下每层设置），火灾时根据着火点位置分别打开地上或地下加压送风口（火灾时一层送风口均打开）。.三、施工方案 1、通风与空调工程施工流程 深化设计风

10、管及部件制作风管安装空调水管预制空调水管安装风管测试风管保温空调水管试压空调水管保温设备吊装运输设备安装设备配管设备单机运转风口安装空调系统调试联合调试预留预埋 2、通风与空调系统材质选用 通风与空调系统采用材质如下表：系统名称 规格型号 管道材质 连接方式 空调风管 镀锌钢板 共板法兰 通风、正压送风管 镀锌钢板 共板法兰 排烟风管 镀锌钢板 角铁法兰 3、风管制作准备 机具：剪板机、咬口机、折弯机、砂轮切割机、电焊机、台钻等。风管预制应有独立的工作场地，地面已硬化平整、清洁，加工平台应找平。4、风管的制作工艺 制作工艺流程图.4.1 风管排料 根据施工图纸绘制加工草图，并在风管与设备的碰口

11、，风管之间的连接短管以及一些特殊部位，留出一些活口，待安装阶段结合现场实际情况实测尺寸进行制作。根据料宽确定风管构成形式，即一节矩形风管由几片料构成，通常由两个 L 型板构成。咬口量确定：不同的咬口机、不同的咬口形式、不同的板厚咬口所耗板材是不一样的，所以咬口量的确定，应以实验的数据为准。4.2 风管加工工艺 1、现场测绘 1）现场草图要按施工图纸要求，结合工地实际情况进行测绘；2）要标清系统各名称代号及所在楼层风管尺寸；3）加工件的每个接口及加固措施要书写清楚；2、主要材料的选用及要求 空调送、回风管、新风管采用镀锌钢板共板法兰机制管。1）首先要检查所用材料是否符合质量、设计要求，有无合格证

12、书或质量鉴定文件。若无上述文件，不得使用。2）风管及配件的钢板厚度应符合施工验收规范的要求 3、钢板风管的加工制作.（1）风管厚度选择（2）绘制风管加工草图 根据施工图纸及现场实际情况（风管标高、走向及与其它专业协调情况）按风管所服务的系统绘制出加工草图，并按系统编号。（3）直管的生产流程 根据草图输入风管尺寸到电脑进镀锌板于生产线调直压筋（大边尺寸630mm）切割机切角剪板机剪板咬口（插口及承口）机制 TFD 法兰成形机折弯机折弯（根据口径的大小折成一字形、L 形、U 形、口形）质检。（4）异形管(弯头、三通等配件)生产制作流程 根据图纸电脑制出切割图FPC3600 等离子切割机切割出半成品

13、单机咬承口和插口TFD 法兰成型机折弯机折弯质检。类 别 风管直径或长边尺寸 b 排烟风管 矩形风管（b）320 0.75 0.5 320D（b）630 0.75 0.6 630D（b）1000 1.0 0.75 1000D（b）1250 1.0 1.0 1250D（b）2000 1.2 1.2 人防风管：染毒区、预埋风管采用 3mm 厚的钢板焊接成型，其余区域风管壁厚不应小于 1.0mm。4.3 角钢法兰的制作 镀锌钢板风管的法兰材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理；铝板风管的法兰为材质碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理。方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径

14、不能小于风管的外径。.4.4 角钢法兰的安装 风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上。风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固，不应有脱铆和漏铆的情况；翻边应平 整，紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于 6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞；中低压系统风管法兰铆钉孔的孔距不得大于 150mm，高压系统风管不得大于 100mm，第一个铆钉孔距法兰角的距离应为 40mm；洁净风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为 15 级时，不应大于 65mm，为69 级时，不应大于 100mm；洁净风管不得采用抽芯铆钉；不锈钢风管与法兰铆接时应采用不锈钢铆钉；铝板风管与法兰铆接时应采用铝铆钉。

15、风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊，外侧间断焊的形式，风管端面距法兰接口平面不应小于 5mm。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应熔合良好，间距不应大于 100mm，法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。4.5 风管部件的制作（一）风口制作 1、工艺流程 领料外框下料、叶片下料、机加工部件及其他零部件加工专用模具成型组装焊接表面处理成品检验 2、领料 按不同风口的类型、规格、使用要求，领取相应的材料。3、下料、成型：（1）风口部件下料及成型应使用专用模具完成。.（2）铝合金风口所需材料应为专用型材，其下料成型除应使用专用模具外，还应配备

16、专用的铝材切割机具。4、风口组装后检验 （1）风口表面应平整，风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。（2）插板式及活动篦板式风口，其插板、篦板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动篦板式风口组装后应能达到完全开启和闭合。（3）百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上，手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。（4）散流器的扩散环和调节环应同轴，间距分布均匀。（5）孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。（6）旋转式风口，活动件应轻便灵活。（7）风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。5、表面处理 （1）风口的表面处理，应满足设计及

17、使用要求，可根据不同材料选择喷漆、喷塑等方式。（2）如风口尺寸较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。（二）风阀制作 1、工艺流程 领料外框下料、叶片下料、机加工件及其他零部件加工成型焊接组装检验调整喷漆装配执行机构成品检验 2、领料 风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。3、下料、成型：外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。4、零部件加工：.风阀内的轴套应采用有色金属制作，以防锈蚀。5、焊接组装 （1）外框焊接可采用电焊、气焊或氩弧焊等方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。（2）风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标

18、明阀门的启闭方向。（3）多叶调节阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。（4）止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。（5）防火阀制作所需钢材厚度不得小于 2mm，转动部件任何时候都应灵活，易熔片应为有关部门批准并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为2。6、风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。7、防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。（三）罩类制作 1、工艺流程 领料下料成型组装成品检验 2、领料：罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。3、下料：根据不同的罩类形式放样后下料，并尽量采用机械加工

19、。4、罩类部件的组装应根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求参见风管制作。5、用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在罩口内边采取排除凝结液体的措施。6、排气罩的扩散角不应大于 60 度。7、如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置或设备。.8、成品检验：罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。5、风管加固 矩形风管边长630mm 和保温风管边长800mm，段长大于 1200mm 者，必须采取加固措施。对边长800mm 的风管，宜采用楞筋楞线的方法加固，当系统的工作压力在600Pa1500Pa 且段长大于 1200mm 时，应

20、采用加固框的形式加固。凡是接生物安全柜、通风柜的风管，均应采用加固框的形式加固。风管均采用镀锌钢板制作，空调风管保温材料详见图 S101（设计说明）。矩形弯管宜采用内外弧形做法。空调风管法兰衬垫采用 8501 阻燃密封胶带，安装详见厂家产品说明书，防排烟风管法兰衬垫采用 6mm 厚的石棉橡胶带。当矩形弯管边长 A500mm 时，应设置导流片，导流片的配置见通风与空调工程施工质量验收规范(GB50243-2002)。空调、排风兼排烟系统风管软连接采用硅玻钛金防火不燃型复合保温软管，普通通风、送风兼补风系统风管软连接采用硅玻钛金单层软管，病理科排风系统需采用耐酸防腐型的硅玻钛金防火单层软管，长度均

21、为 150mm。6、风管检查与堆放 风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，并有防雨、雪措施。码放时应整齐、合理，便于装运。风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。7、风管安装 7.1 支、吊架的制作安装（1）风管支吊架按照标准图集及验收规范用料规格和作法制作。（2）支吊架在制作前,首先要对型钢进行矫正，小型钢材采用冷矫正。矫正的顺序为先矫正扭曲后矫正弯曲。钢材的切断及打孔，不得使用氧乙炔焰。（3）吊架安装前，核对风管坐标位置和标高，找出风管走向和位置。按风管的中心线找出吊杆安装位置，单吊杆在风管的中心线上，双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。（4）风管较长要安装成排支架时，先把两

22、端安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。7.2 风管及半成品的运输及安装.（1）根据工程进度、待施工部位及现场料场等具体情况进行动态管理,加工好的风管分期、分批运输至施工现场。（2）为便于运输，风管在工厂加工成两块“L”形半成品，运至施工现场后采用复合式的连接方法，组装成方形风管。（3）车间加工的片式半成品风管要按图号、按系统分类，并写清规格尺寸及部位。码放于安全场地（防止半成品损坏）待运。（4）半成品风管运往工地时，要轻装轻卸、科学码放，以免变形，给安装造成困难和质量问题。（5）运入现场的法兰或零配件应按类别、规格码放在不易被损坏的场地。8、风管的严密性检验 漏

23、光法检测是利用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行检测的方法。检测应采用具有一定强度的安全光源。手持移动光源可采用不低于 100W 带保护罩的低压照明灯，或其他低压光源。系统风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。检测光源应沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应做好记录。对系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每 10m 接缝，漏光点不大于 2 处，且 100m 接缝平均不大于 16 处

24、为合格；中压系统风管每 10m 接缝，漏光点不大于 1 处，且 100m 接缝平均不大于 8 处为合格。漏光检测中对发现的条缝形漏光，应作密封处理。9、风管附件安装 9.1 风口安装 安装通则：风口安装从接口和外观两方面要求。风口与风管连接严密、牢固保证风口 .与风管离缝处不漏风；风口在室内墙面或吊顶做到横平竖直，表面平整，风口与装饰面贴实，达到无明显缝隙。风口安装中，散流器安装比较重要且是难点。常规安装例图如下：风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面紧贴，表面平整不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。统一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。明装

25、无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于 10mm。风口水平安装，水平度的偏差不应大于 3/1000。风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于 2/1000。9.2 风阀安装（1）风阀的操作装置应装设在便于人工操作的部位，不得紧靠墙体及其他管道，方便检修和接线。支吊架的安装不得影响执行机构的开关。风阀安装必须牢固，位置、标高符合综合排布要求，风阀的安装方向应使风阀的外壳标注方向与风管输送气流方向一致，还应注意有检修口的阀体安装时，检修口位置应尽可能朝下，便于检修操作；靠近墙体安装的阀体，应预留 200300mm 的操作、检修净空间。（2）安装在墙内的送风口、自垂百叶、等阀框应横平竖直，并与墙面贴服平

26、整。（3）防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应迎气流方向。防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。（4）止回阀安装在风机压出端，开启方向必须与气流方向一致。.（5）手动密闭阀安装时阀门上标志的箭头方向应与受冲击波方向一致。手动密闭阀要设立独立的吊杆。（6）支、吊架不得安装在阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。（7）风阀安装，其法兰不得在墙洞和套管内；防火分区两侧的防火阀，离墙面的距离不能大于 200mm。（8）安装后，把所有的阀门执行机构置于工作状态。（9）消声器安装时，其侧面离墙尽距离不小于50mm。消声器要设立独立的吊架。10、空调水管安装 10.1 管道连接方式（1）钢管丝扣连接 断管：根

27、据现场测绘草图，在管材上画线，按线断管。套丝：管子丝扣采用机械套丝，将断好的管材按管径尺寸分次套制丝扣，管径15-32mm 套 2 次，40-50mm 者套丝 3 次，70mm 以上者套 3-4 次。管子螺纹要规整，不得有缺丝断丝现象。配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。安装后，外露 2-3 扣螺纹，并清除剩余填料，外露螺纹刷防锈漆两道。管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。（2）钢管法兰连接 管段与管段或管道与法兰阀门连接时，按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的 1.3

28、-1.5 倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，里外施焊。管道法兰连接处，法兰垂直于管子中心线，法兰衬垫不得突入管内，连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不得大于螺杆直径的 1/2。紧固螺栓要按对称十字顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰严密。对接平行、紧密，与管子中心线垂直，双面施焊，法兰螺栓应长短一致，朝向相同，螺栓露出螺母部分应为螺栓直径的一半。法兰连接螺栓紧固时，应依次由左到右，按对角均匀施扭力，分三次进行：第一次，按对称跨中法，拧紧程度为 70%；第二次，间隔法，拧紧程度为 90%；第三次，按顺序法，.拧紧程度为 100%。法兰不得直接焊在弯管或弯头上，

29、一般至少连接长度100mm 以上的直管段。法兰与法兰连接应保证垂直度或水平度，使其自然吻合，以免管道或设备产生额外应力。支管上的法兰距主管外壁净距应在 100mm 以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为200mm 以上。法兰连接组对时，垫片应放在法兰的中心位置，不得偏斜，除设计要求外，不得使用双层、多层或倾斜形垫片。（3）钢管焊接连接 管道壁厚大于 4mm 要开坡口，管子、管件的坡口采用 I 或 V 型坡口，坡口加工采用机械加工或氧乙炔焰热加工。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管道坡口要求表面整齐、光洁。管道焊接一般采用对口型式

30、及组对。管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，点焊后用角尺找正找平后再焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得突出法兰盘密封面。焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于 2mm，并不得将支管插入主观的管孔中。分支管管端应加工成马鞍形。管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口 200mm 的另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。管道对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不得超过壁厚的 70，其焊缝根部必须焊透。10.2 水管安装 管道安装前，测量管道中心线及支架标高位置无误后，开始管道安装就位。管径M12 的，如需用气焊开孔，应保证孔

31、径不能过大，并保证孔径的平整、光滑 管道套丝存在乱丝、丝扣长度过长或过短 管道丝头连接处渗漏或损坏，造成返工 套丝头时对套丝的管口应加机油，管道套丝应按管径尺寸分次套制丝扣 管道焊接时，对口后管子中心不在一条中心线上，对口不留间隙 影响焊接质量和观感质量，使焊接达不到强度要求 焊接时，管子不能错口，要在一条中心线上，对口应留间隙，焊缝宽度、高度要符合规范要求 明装阀门安装后手柄没有开、闭空间，暗装阀门的阀杆未朝向检查门 阀门失灵，开关检修困难，阀杆朝下造成漏水 阀门安装留足阀杆伸长开启高度，充分考虑手柄转动空间，阀杆朝上，并朝向检查门 风管采用法兰连接时接口漏风 造成整个系统风量损失过大，无法

32、满足使用要求，并造成资源浪费 四块管片的下料咬口缝留量控制在标准以内，风管咬口缝、无法兰插条接缝处及孔洞缝隙处，都必须用密封膏封严，法兰垫料采用不透气、弹性好、不易老化的连接材料.风管支、吊架间距过大 造成风管变形，影响观感效果，如胀锚螺栓使用不当，风管重量过大，会造成风管下坠 风管支、吊架的间距严格按照设计及规范要求，根据吊点采用锚固螺栓直径的大小，正确使用钻头和控制钻孔深度，确保胀锚螺栓的钻孔直径 防火阀和排烟阀未做动作试验就安装或安装位置不正确 防火阀和排烟阀可能动作不灵或无法动作，影响使用功能及造成严重后果 装卸和搬运做到文明作业，堆放和储存必须确保产品安全，安装前应做动作试验且动作灵

33、敏，信号传输正常，易熔件、记忆金属零件的安装必须迎向气流方向，做到阀体横平竖直，固定牢固 通风机进、出口风管接口 形式选择不当 气流不畅，形成涡流，造成系统阻力增加，风量减少、噪声高，系统运行不正常 风机进出口形式应根据风机型号、叶轮转向及出口位置设置，风管尽量采用直管段连接，加大弯头的弧度或采用导流片，避免气流连续改变方向，形成涡流 4、大型设备吊装安全防护措施 .五、成品保护措施 1、通风与空调工程成品保护 主要安 全事项 工程特点 易发事故及防范措施 机械事故 采用塔吊、汽车吊、卷扬机、起道器等大型起重机械设备。采用钢丝绳、滚杠、千斤绳、葫芦、滑轮等小型起重索具。各机械组合工作以完成吊装

34、工作 起重索具（钢丝绳、千斤绳、滑轮组、吊钩等）连接方法不对，发生脱离、断裂现象 起重索具无法提供需要的承载能力，超负荷运行，发生脱钩、移位现象 楼板无法提供荷载，发生断裂现象 地面荷载强度过大，发生塌陷现象 钢丝绳走绳未进行密封性保护，出现磕绊 设备荷载校核计算必须考虑 1.5 倍的富裕系数 必须进行完善的计算校核，获得批复后方可进行作业（特别需关注吊运设备运输重量、起重机械有效起重量、钢丝绳破断拉力、手动葫芦跑绳数、卷扬机功率等重要参数）起重工必须取得特种作业合格证 运输通道必须满足施工机械的操作面要求 必须遵守起重工的操作手势进行机械作业 高空事故 本工程制冷机、冰盘管、板式换热器需要吊

35、运到地下层设备站房，空调机组需要吊运到楼上各设备机房，发生较多的高空作业 高空吊装作业时，卸料平台搭设方法不够牢固，发生滑动、脱离现象 大型设备吊装时未设置平衡梁，发生设备摆动 吊装作业时未进行有效隔离措施，作业面下方有人员停留，应设置专门警戒线，避免人员违章行走 操作人员未系安全带 设备垂直吊装时，先进行 1 分钟试吊准备工作，设备平稳后方可进行下一步吊装工作 设备吊装孔周边未设置保护网、保护隔离 雨、雪天气进行作业未采取可靠防滑措施，大风天气强行作业 其他工伤 辅助机械材料的同步搬卸（滚杠、道木、千斤顶）搬运过程步骤未协调一致，发生碰伤 严格遵守起重工的操作手势.序号 施工内容 保护措施

36、1 室内管道安装 1、管道安装完成后，及时用塑料薄膜进行包裹，防止土建装修污染；2、安装好的管道支架不作为其他用途的受力支架。3、风管伸入结构风道时，其末端应安装上钢板网，以防止系统运行时杂物进入金属风管内。金属风管与结构风道缝隙应封堵严密。4、风管穿越沉降缝时应按设计要求加设套管，套管与风管的间隙用填料（软质）封堵严密。2 风管制作安装 1、将镀锌钢板放置在宽敞干燥的隔潮木头垫架上，叠放整齐，防止划伤和变形；2、加工时使用木锤，以免落锤点产生锈斑；3、铁皮加工下料时下部应垫有软垫，防止划伤铁皮镀锌层；4、在风管搬运过程中加强保护，防止损坏；5、将风管半成品编号进行码放，安装好的风管在开口处用

37、彩条布进行临时封堵；6、暂时停止施工的风管系统，将风管敞口封闭，防止杂物进入。3 阀门安装 1、调节阀及防火阀的执行机构应有保护罩，防止执行机构损坏或丢失。2、安装后的阀门用塑料布进行包裹，防止受污染。4 管道保温 1、管道保温必须在管井清理干净后，不再有工序可能破坏保温的前提下进行；2、保温材料进入现场后存放在干燥的场所，禁止露天存放；3、对可能遭到污染和破坏的地方，缠塑料薄膜.进行保护。5 风机盘管 1、风机盘管安装完成后用彩条布包裹 2、吊顶内冷媒管及控制线缆重点看护，以防丢失。3、冬期施工时，风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净，以防冻坏设备。6 风机及空调机组等部件 1、电动对开多

38、叶调节阀的齿轮传动机构注意保护，系统调试完后阀门的开度固定后应用油漆注明；2、防火阀的易熔片不能损坏；3、静压箱和消声器安装时不得污染其内部的消声材料及内贴保温材料；4、风机和空调机组的过滤器宜在调试时再安装。5、风口应采取有效的保护措施，保护装饰面不受损伤。7 设备机房 机房施工前，要求土建完成地面、墙面粗装修。设备开箱后安装现场封闭，禁止闲人进入现场。堆放设备、配件的场所隔潮，设备、配件场地分类保存。堆放及施工现场做好明显标牌警示，避免相互碰撞造成表面划伤和损坏。设备、配件安装时，轻拿轻放。重物吊装合理选择吊点。绳索在设备、配件上的绑扎处加软垫，避免破坏设备上的仪器电器及管路。设备外表面易

39、损部位加临时防护罩，设备上面不放任何物品及承重，做好封闭。设备与系统连接之前，敞开的设备口要做好临时遮盖，以防异物进入。设备机房严禁非专业人员、无关人员随意出入，未经允许不得启动设备。六、文明施工及环境保护措施 1、建立总平面管理及文明施工管理责任制，实行文明施工。2、施工人员进入现场后，进行文明施工和环保知识的宣传、教育、并进行考核，树.立良好的文明施工及环保意识。3、开展文明施工和环保的宣传工作，现场要有标识。4、施工现场内及周边要干净清洁，划分责任区设专人清扫，必要时采取洒水降尘措施。5、现场办公生活应保护整洁、美观。工地临时饭堂，严格执行食品卫生法等有关制度，防止病从口入，职工膳食、饮

40、水符合卫生规定。6、弃土外运时，土车不得过满，避免在运输的过程中发生遗洒，载运土车上路前铺设不少于 7m 长石渣，防止车轮带土、带泥上路，并在出口处设专人拍实车上土。在现场出入口设置车辆冲洗台，并设专人负责冲洗。7、现场存土经常清扫，现场搬运水泥时避免水泥撒落污染道路和大气。8、施工收工时，各工种应及时清理回收散落材料和工具，做到工完场清，将各种用品和工具放在指定地点，专人保管。9、在施工中，设专用垃圾堆放处，并定时清理，运输垃圾时严禁遗撒；现场少量洒水，以减少扬尘。10、施工污水采取有组织排水，场内设排水沟，并定期清理，雨水、排水和生产废水集中沉淀后排入城市下水道，避免污水遍地流的不文明现象发生。11、虽然施工范围远离居民区，但在施工中应尽量避免减少噪声污染，高噪声的机械夜间停止作业。12、加强对现场附近公共设施的保护。13、定期进行检查和评比以促进工作的开展。