桩基及围护桩基施工方案.pdf

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1、 主要施工方案 桩基及围护桩基施工方案 1 桩基施工方案 1.1 工艺流程 本工程围护桩施工工艺流程如下：各项施工准备工作定位桩埋设护筒钻机就位成孔下放钢筋笼下导管灌注混凝土导管起卸拔护筒孔口回填基槽开挖桩头剔凿安装泥浆储备罐制备泥浆钢筋笼制作排浆分选泥浆废浆排弃做试块试块养护送试验室 1.2 施工方法 采用反循环钻进，自然造浆泥浆护壁，反循环清孔方法；采用导管法水下混凝土灌注的成桩工艺。钻进以自然造浆的泥浆工艺，每台钻机配备一个泥浆循环池，泥浆池体积大于成孔实际体积的 1.5 倍，便于各机台在钻进中根据地层特点及时调整泥浆性能，同时在钻进至砂、粉砂土层时，必须保证泥浆有较高粘度，使泥浆悬浮及

2、护壁性能好，在钻进中充分、有效地把深部砂性颗粒携带出来，并对砂性土了层起到良好的护壁作用。多台桩机同时施工时距离不宜过近，以免互相干扰，在刚灌注完混凝土的邻桩旁成孔施工，其安全距离应大于4D，且最少时间间隔不应少于36 小时。1）放桩位线 依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打 300mm 深的木桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。基础桩定位示意图 2）埋设护筒 采用钢护筒，护筒直径大于钻头及桩体直径，护筒顶标高应高于施工面 200300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地

3、面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。护筒周围用粘土分层夯实。护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层。钻机就位 钻机就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，钻机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得

4、移位，钻臂也不得随意改变角度。钻进成孔 桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径；在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数以防止缩径，粉砂层应采用中等压力，慢转速钻进。施工中及时调整钻进参数，保证成孔质量。3）护壁（泥浆性能指标选择）根据本工程地质资料，拟采用泥浆性能指标如下表：序号 检查项目 性能指标 检验方法 1 比重 1.151.20 用比重计测，清孔后在距孔底 50cm 取样 2 粘度 1025s 50000/70000 漏斗法 3 含砂率 6%4 胶体率 95%量杯法 5 失水量 30ml/30min 失水量仪 6 泥皮厚度 13mm/30min 失水量仪 7 静切力 1min2

5、030mg/c 10min50100mg/c 静切力计 8 稳定性 0.03g/c 9 PH 值 79 PH 试纸 钻进中随时测定泥浆性能，确保注浆性能指标。操作时掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，先将钻具提离孔底，待泥浆循环 12 分钟后再停泵加接钻杆。4）桩孔质量检测 桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度、孔壁的稳定性和沉渣厚度，利用桩孔测试仪器检测孔径、沉渣及垂直度。孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差在 10cm 以内。第一次清孔后沉渣小于 10cm，方可提钻；沉渣厚度以第二次清孔后

6、测定小于 10cm。孔径用井径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，直到符合要求。5）清孔 第一次清孔：成孔后，立即进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底 0.30.5 米，缓慢回转，使钻头空转 1520 分钟左右，确保第一次清孔后孔内无泥块，无粒径较大的沉渣。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，采用正循环清孔，用密度小的泥浆替换孔内密度大的泥浆。清孔结束后，孔内保持水头高度。二清后孔底沉渣10cm，泥浆粘度为 20”22”，比重小于 1.3。测定孔底沉渣，应使用标准测锤测试，测绳读数一定要准确，用 35 孔后校正一次。清孔结束后，尽快灌注砼，其间隔时间不大于 30 分钟，若超过 30 分钟，将重新进

7、行清孔。200 泥浆 泥浆携带孔底泥块泥土等返出孔口 钻具低速回转，上下活动 钻杆 6）钢筋笼的制作与吊放 钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于10d，双面焊 5d，焊接缝宽度不小于 0.7d，厚度不小于 0.3d。35d10d 发现弯曲、变形钢筋要作校直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应用控制工具，标定主筋间距，以便在孔中搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。每节钢筋笼应焊 23 组导正块，每组 3 只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度 50mm。钢筋笼吊放采用吊索平衡器

8、，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因并经处理后继续下笼。钢筋笼在孔中对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，方可继续下笼。钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理使用。级钢采用 E43，II 级钢采用 E50。钢材每 60 吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可使用。现场钢筋焊接以 300 个接头为一批，做一组焊材试件的试验报告，并严格执行见证取样及送样的要求。钢筋笼主吊筋钢筋笼吊环钢筋笼孔口安装措施示意

9、图钢筋保护层垫块钢筋笼螺旋箍钢筋笼加劲箍桩顶标高钢筋笼顶标高钢筋笼吊环钢筋笼主吊筋钢筋笼主筋孔 壁枕木钢护筒灌注机机架轨道轮钢轨吊环抬杆 7）商品砼及灌注 商品砼将择优选择信誉、质量过硬、具有一级资质和足够生产及运输能力，并报请监理及业主认可的供应商生产，商品砼从拌和开始运至灌注现场注放时间不得大于 2 小时。每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作，每车混凝土注放前均应做坍落度试验，坍落度要求为 180220mm，并应用良好的流动度及和易性。商品砼一经拌和后不得随意添加水分。对于现场测试不合格或发生离析的商品砼不得灌注桩孔之内。8）砼的灌注：导管和漏斗 选择合适的导管，导管直径为 250m

10、m。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力 0.6-1.0MPa，不漏水为合格。导管底端下至孔底标高上 500mm 左右。漏斗安装在导管顶端。浇筑水下混凝土 混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。混凝土浇筑前必须检查坍落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。水下混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止

11、提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部 5 米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌 0.51m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。在灌注水下混凝土过程中，设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。施工中常见事故预防及处理措施 现象 预防 处理 塌孔 使用优质泥浆，并适当放

12、慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能；尽量缩短二次清孔与灌注砼间隔时间；合理安排施工间距，在灌注砼时，保证相邻施工距离不小于 4 倍桩径。在成孔中发生塌孔时，如果程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。孔斜 钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补防止成孔偏心造成孔斜；保证钻机安装的水平；对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内；通过桩位检测数据（孔斜、孔径），调整钻进成孔技术参数。孔斜的发生影响钢筋笼、导管下放，甚至对灌注砼造成影响。在易造成孔斜层

13、位，采用悬吊慢钻，进行钻进；孔斜较大时，先进行桩孔斜度的检测，依据实测数据，对钻孔实行定向纠斜，再恢复正常钻进。浮笼 钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注严格按照前述措施进行；加强吊车司机与井口指挥人员协作，提管宜慢，确认未碰刮钢筋笼，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮。灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。导管堵塞 选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性；灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注；严格按照前述的技术措施进行施工。当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼，至设计标高后，再行浇灌；在钻

14、孔中、上部（一般已埋笼）堵塞且无法排除时，应起拔导管，立即清洗，检测新鲜砼面高度，重下导管，加大泵量（两台泵）进行清孔，清至砼面后检测记录砼面高度。然后插入导管重新浇灌，首批 0.1 m3 宜用去粗骨料纯砂浆（或纯水泥净浆）置换导管内的泥浆，再以大于 2 m3 砼量进行浇灌，灌注至设计标高以上 0.30.5m。9）钻孔灌注桩要求 1）围护灌注桩混凝土设计强度等级为水下 C25，立柱灌注桩混凝土设计强度等级为水下 C30，保护厚度不小于 40mm。2）桩顶泛浆高度确保有效桩混凝土强度满足设计要求，取桩长的 5%。3）桩位偏差不应大于 d/12（桩身）；垂直度偏差不应大于 1/200；扩颈不应大于

15、 100mm。4）围护桩正式施工前，为了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试，宜试成孔，试成孔为 2 根。5）成孔完毕至灌注混凝土间隔时间不应大于 24 小时；成孔工艺一般采用正循环成孔。6）相邻成孔施工，安全距离不应小于 4d；或最少间隔时间不应小于 36 小时。7）清孔分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。清孔后的泥浆密度应小于 1.15。8）围护桩孔底允许沉淤厚度，建议为 100mm；清孔后 30 分钟内灌注混凝土。9）钢筋笼安装：深度应符合设计要求，其允许偏差100mm。安装符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避

16、免灌注混凝土时钢筋笼上拱。10）混凝土初凝时间为正常灌注时间的两倍。单桩灌注时间不宜超过 8 小时。充盈系数为 11.3。实际浇灌高度应高于设计标高不宜小于桩长的 5%，保证混凝土符合设计要求。1.3 立柱桩（钢格构柱）施工 1）钢立柱桩施工 现浇钢筋混凝土支撑体系的竖向立柱为钻孔灌注桩，立柱上部为井字桁架，井字桁架伸入竖向立柱桩内 2m；井字桁架由四根角钢和钢板缀条焊接而成，钢材为 Q235 钢，焊条为 E43xx 型；焊接为围焊，焊缝等级二级，上部钢井字桁架的垂直度小于 1/250。本标段有新设立柱桩 81 根,钢立柱截面尺寸为 480*480，采用 4*L140*12 角钢焊接组合成井字

17、桁架，钢立柱与混凝土立柱桩主筋采用焊接连接。钢立柱桩施工，钻孔同围护柱的施工方法，其钢构立柱采用现场加工制作成型，整体运输至现场，采用吊机辅助吊装在钻孔灌注桩钢筋笼里，在孔口钢筋笼主筋与钢立柱焊接连成一体，整体吊放至孔内。钢立柱顶端采用422 钢筋焊接，伸长至地表与孔口机台或杆件固定，以防钢立桩下沉。钢立柱内下入导管灌注水下砼，水下砼一般超灌1.2 米以上包裹钢立柱缀板。钢立柱的施工工艺和采用的水下混凝土灌注工艺与工程桩施工技术工艺相同。2）钢格构柱加工 进场材料堆放时，地面应平整，堆放平整。焊接时，角钢每隔2 米设置垫板，用水准仪抄平，确保平整度。角钢与钢板连接必须点焊定位，待四角均定位确认

18、无误后，方可进行全面焊接，焊接时应注意连续焊接引起的应力变形。焊接的焊渣应清除，焊缝应平顺，对达不到要求的重新焊接。3）质量保证措施 钢柱的材料必须选用正规厂家，有生产许可证，进场时对材料的厚度、尺寸应进行验收。焊接的焊条选用 E43xx 型与母材材质相同，电焊条应有质保书。进场后的材料报监理验收，且堆放整齐。按照图纸要求进行下料，下料前经过技术部门同意，有技术交底记录。钢格构柱间焊接要求焊缝饱满，焊缝高度达到钢结构施工验收规范要求。焊接后的钢格构柱外型尺寸满足设计要求，其允许偏差在规范允许范围内。钢格构柱安装就位时应注意吊装时产生的变形，须采取加固措施。在每层土方开挖后，支撑底部垫层浇筑即在

19、垫层上放置角钢定位，定位角钢与钢格构柱电焊连接，确保支撑高度达到设计高度要求。在基础开挖后，在基础中间钢格构柱上应焊接钢板止水片，防止基础因格构柱焊接后产生漏水现象。1.4 施工专项技术方案 1.4.1 地下障碍物处理方案 场地杂填土层不厚，故在埋设护筒时，若遇到障碍物规模不大，则人工下到护筒内清除干净，如果在地上 5 米以下仍遇零星块石、及木桩等老地基，则用冲抓锥处理。1.4.2 钻孔护壁技术措施 钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制这种变形。根据本工程地质条件，采用原地层自然土体造浆，地面人工调节泥浆物理性能。根据不同的地质情况，相应选用不同的泥浆

20、性能参数来平衡地层的侧压力，特别在 4 层、9层粉土粉砂层以抑制孔壁的缩径、坍塌等发生。参数指标控制如下：泥浆粘度：1826S；泥浆比重：1.201.30；1.4.3 钢筋检验及钢筋笼制作、定位与主筋保护层措施 1)钢筋检验 钢筋原材实验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60 吨为一验收批，不足 60 吨时，亦按一验收批计算。每一验收批中取试样一组。低碳钢热轧圆盘条时，拉力一根。焊接试样每 300 个焊接头取一组试样。2)钢筋笼制作 钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋。钢筋笼由专职钢筋笼工和持证电焊工上岗制作。钢筋笼在预制模中焊接成型，做到主筋直、箍筋圆、误

21、差小、直观效果好。制作允许误差控制在：主筋10mm，箍筋20mm，直径10mm，长度100mm。3)钢筋笼定位 在钢筋笼顶部按等分引 2 根12 吊筋至孔口，吊筋下部与钢筋笼主筋焊接，上部做成圆环，穿过足够强度和刚度的杆件，固定在机台面或地坪上。4)钢筋笼保护层 用保护垫块每环箍设 4 块等分，保护垫块间距4000 左右，以保证钢筋笼主筋有足够的保护层。1.4.4 混凝土灌注技术措施 桩顶混凝土灌注高度控制，由于工程桩的空孔段较长，为保证钻孔灌注桩顶混凝土的质量，混凝土翻浆灌注高度控制1.5m 以上。为确保桩顶混凝土面的真实性，桩顶混凝土面控制采用专用取捞器，取出样品鉴定为准，以标准测锤检测混

22、凝土面为辅。1.4.5 空孔回填措施 本工程钻孔灌注桩桩顶标高均距自然地坪有一定的距离，都有一段空孔不需灌注混凝土，如果不加以回填，将影响施工、危及施工安全。从经济和效果双方面考虑，采用碴土回填空孔，至地坪下 0.71.0m 左右，再用块石和碎石回填压实略高于地坪。经这样回填处理的孔位上，可以行驶车辆和钻机、吊车的，便于施工，利于安全生产、文明施工。1.4.6 废浆处置措施 钻孔灌注桩的废弃泥浆，先集中排放至施工现场废储浆池池，再通过运浆车运至政府部门允许的排放地点集中处理。由于本工程工期紧，准备现场停放 3 辆单车 38m3 大容量运浆车，24 小时不停拉浆。如有特殊情况致使现场泥浆不能及时

23、排除，将调用备用车辆进驻现场，协助运浆直至正常为止。并设立专职保洁员，对进出车辆、现场冲洗，以杜绝施工区内碴土和废浆扩散到施工区以外，做到文明、整洁的施工现场。以确保工程质量进度、文明施工的顺利进行。2 三轴搅拌桩施工方案 2.1 施工工艺 测量放线开挖沟槽设置导架与定位三轴搅拌机就位钻进与搅拌喷浆成桩后场地清理桩机移位水泥浆配置压浆注入弃土处理 三轴搅拌土体加固施工流程图 1)测量放线 施工前，先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点，精确计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。根据已知坐标进行搅拌桩中轴线的交线定位，自检合格

24、后报监理验收。2)开挖导沟 根据放样出的水泥搅拌桩围护中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，沟槽宽度根据围护结构宽度确定，槽宽约 1.2m，深度约 1.5m2.0m。场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。3)孔位放样及桩机就位 根据确定的位置严格钻机桩架的就位，就位误差不大于 50mm。开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度不小于 1/150。由当班班长统一指挥桩机就位，前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。4）施

25、工顺序 三轴搅拌桩施工顺序采用单侧套接式连接方式，示意如图三所示：正式施工时将具体编号到每根桩，并注明起始点，以利施工。5）成桩 水泥采用 42.5Mpa 普通水泥，水泥浆液的水灰比为 1.5，水泥掺入量为 10%20%。施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性。在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制，确保泵送压力。根据钻头下沉和提升过程中，均需注入搅拌均匀的水泥浆液，确保水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与被加固土体充分拌和，以确保搅拌桩的加固质量。水泥浆液制备系统每一个时间段，电脑计量水和水泥的量。自动拌浆系统配制好的水泥浆液输送至储浆罐为三轴搅拌设备连续供浆。在施工中根据地层条件，严

26、格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，钻头下沉速度为 0.85m/min，提升速度为 1m/min 左右，每根桩均应匀速下钻、匀速提升。经常进行现场实测压浆泵的流量、泥浆比重、浆液配合比与电脑数据相比较，使理论数据与实测数据相吻合，确保桩体的成桩质量。6）施工记录 施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。2.2 施工中特殊情况处理措施 1）有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报监理和设计单位，经各方研

27、究后，采取补救措施。2）在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。3）施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致搅拌桩帷幕体成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下 0.5m 处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续搅拌桩墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。4）发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉 1.0m 后 方能继续注浆，等 1020 秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。5）施工冷缝处理 施工过程中一旦出现冷缝（桩体不连续施工超过 12 小时）则首先做好标记，然后采

28、取在冷缝处止水桩外侧补搅桩方案，补桩与止水桩搭接厚度约 1530cm，首先施工 1#号补强桩，再施工 2#补强桩，最后施工 3#设计止水桩，然后正常施工。对于施工接头处，因间隔时间较长，桩体已具有一定的强度，故采取增打 1 根800 高压旋喷桩方式连接，以确保接头处密封。6）确保桩身强度和均匀性措施 水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌 30

29、 秒再倒入存浆桶。压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉 1.0m 后方能继续注浆，等 1020 秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。2.3 施工注意事项 1)严格控制桩位和桩身垂直度，以确保足够的搭接长度和整体。施打桩前需复核建筑物 轴线、水准基点、场地标高；桩位对中偏差不超过 2cm，桩身垂直度偏差不超过 1.0%。2)除表层障碍物，若埋深 0m 以下存在障碍物时与设计人员商量，酌情处理。3)水泥必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结块，严禁投料使用。4)严格

30、控制钻管下钻，提升的速度，若出现注浆阻塞或断浆现象，应及时停泵，排除故障后，在采取有效的措施进行复喷浆，严防断桩、空桩。5)严格控制水灰比，搅拌时间，浆液质量，注浆时控制注浆压力和注意浆速度。加水应用经过核准的定量容器，为使浆液泵送减少堵管，应改善水泥的和易性，增加水泥浆的稠度，可适量加入减水剂(如木质素磺酸钙，一般为水泥用量的 0.2%。水泥浆液必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于 3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不断。水泥浆从砂浆搅拌机倒入贮浆筒前，须经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。制备

31、好的水泥浆液不得停置时间过长，超过 2h 应降低标号或不使用。必须待水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后，方可开始钻进喷浆搅拌操作，钻进喷浆必须到设计深度，误差不超过 5.0cm，并做好记录。按成桩试验确定的压力档次操作挤压泵，并随时观察送浆管的送浆情况。桩机操作者应与制浆施工人员保持密切联系，保证搅拌机喷浆时供浆连续，因故停机时，须立即通知桩机操作者，并从地面重新开始钻进喷浆，不得留一定长度搭接后中途开始工作。送浆异常时应迅速查明原因，妥善处理并记录。若施工过程中应停电或设备故障停工 1h 以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。尽量采用沿挡墙纵向走机。桩排之间的搭接时

32、间不应超过 24h。如因故超过上述时间，造成施工冷缝时,需采用搭接套钻或在后排加作一至二幅单排水泥土搅拌桩，以防止因为时间过长造成新老搅拌桩接触面的缝隙渗水。若成桩过程中，出现反土或冒浆现象，必须在一定深度内增加一次搅拌。6)计量和测速手段 为保证土体能充分搅拌,应控制提喷搅拌速度在 1.0m/min 以内,现场通过调整动滑轮钢丝绳根数和变速箱调速比以达到一定的卷扬机转速,并且通过试成孔验证确保提升速度在1.0m/min,水泥用量的控制通过调节泵量来实现。7)施工注意要点 随施工进展和走向，应随时复核桩位位置，以防由于人为、震动等因素造成桩位发生偏移。钻机对位由专人负责操作，达到钻头钻杆与桩中

33、心位置同心，保证桩位轴线偏差10mm 时，立即更换和修补钻头。施工应根据成桩工艺试验结果正式规定的工艺参数进行施工。为保证桩垂直度，应将钻机平面调平以使钻杆导向对地面保持垂直，使其垂直度偏差1.0%。为了保证深层搅拌桩桩顶施工质量，实际施工桩顶标高应高于设计标高 300mm 以上。8)施工中的各项记录 施工时，各机台应认真做好施工记录，施工记录应包括下列内容：施工桩号、施工日期、天气情况；搅拌深度、桩顶标高(M)；钻机转速(转/min)；钻进速度、提升速度(M/min)；水灰比、水泥用量、外加剂用量；复搅段长度(m)。9)连续作业 试打桩完成后，按照试打桩的工序要求，进行连续桩施工。施工时应安

34、排管理人员不间断值班。检查桩基施工时的质量、安全情况。10)意外事故处理 提升过快、浆管道堵塞、断电、机械故障等,影响桩身质量时，应及时记录中断深度。在12 小时内采取复喷处理措施。并将原因和复喷情况填报施工记录内备查，补喷重叠长度不小于 1 米。2.4 施工技术参数 1)水泥搅拌桩采用 42.5MPa 复合硅酸盐水泥，水泥用量为22%，水灰比 1.5，其中空搅部分水泥用量为 11%，水灰比为 1.5。2)施工时应采用开槽施工,施工时应保证桩身均匀性和连续性,相临桩间歇不得超过 12小时，喷浆搅拌时钻头下沉速度不大于0.85m/min，提升速度不大于 1.0m/min；桩位偏差不大于 20mm

35、，垂直度偏差不大于 0.5%，桩底标高偏差不大于 50。钻进时注浆量一般为额定浆量的 70-80%，桩顶以下 3m 范围应进行复搅。提升速度不宜过快，以免出现真空负压、孔壁塌方等。若在提升喷浆过程中遇特殊情况造成断浆，应重新成桩。若局部区域杂填土中碎石、碎砖等建筑垃圾较多，应用素土换填后再施工。3)土方开挖及降水需待水泥搅拌桩成桩 28 天后进行。在搅拌桩成桩 28 天后取芯做单轴抗压强度试验，要求试验的桩身水泥土单轴抗压强度不小于 1.5MPa，渗透系数小于6x10-7cm/s。在坑边的 50 根搅拌桩中取样，取样时要求尽量均匀分布，每根桩 7 个试样，竖向间距 24m。4)搅拌头翼片的枚数

36、、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能均匀搅拌；钻进过程中配置人工进行人工压钢管，保证能边施工边插钢管。5）搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶设计标高 300500mm。在开挖基坑时，应将搅拌桩桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。6)施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%；桩位的偏差不得大于 50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。7)施工前应确认灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管道到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备的提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性试验确定施工工艺。所使用的水泥都应过筛，制备好

37、的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。8)搅拌机喷浆提升速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。9)当水泥浆液到达出浆口后，应停浆搅拌 30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。10)施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉到停浆点以下 0.5m 处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并加清洗。11)水泥搅拌桩的施工和质量控制检验应按建筑地基处理技术规范执行。3 高压旋喷桩施工方案 1 双重管旋喷桩施工流程 高压旋喷桩施工工

38、艺流程如下：放样定位下旋喷管配送浆液钻机成孔旋喷机就位设备调试旋喷提升清洗机具就新孔位排污 2 施工准备及施工工艺 设备进场前，桩机行走路线软弱地面必须整平夯实，高差不大于 20mm。因该工艺需连续施工，故在施工前应对加固施工区域的地下障碍物进行清理，开挖表层土，以保证施工顺利进行。为现场的文明施工必须开挖沟槽，沟槽的深度约为 1m。3 定位放线及开挖导沟 用 J2 型经纬仪定出加固桩各轴线并用小木桩打入土中做好标记。然后根据定出导沟内、外边线，清除表层杂填土，挖出导沟，导沟最大偏线不大得于 50mm。如果场地软弱，不便设备行走，需设置导轨及导轨横撑。根据定位点测放各个中心点（或定位轴线），做

39、好标志，并用砼固定，以便以后放样复核。引测搅拌桩的标高，并在场地内作若干个点的标志，确保桩的入土深度。放样完毕，由测量员绘制详细的放线图，经自检及监理验收后，我方依据该图进入下一步作业。按图纸放出桩位，搅拌桩用小竹签作好标记。机具、人员时要保护好未曾施工的桩位标记。4 设备安装及桩机就位 设备安装必须严格按搅拌桩操作规程执行。先安装下平台，后安装上平台，然后安装塔架。塔架安装好后，再将搅拌机吊入塔架内，安装导向架、输浆管。安装时各螺帽必须上紧，电器系统必须安装接地装置。设备安装好后根据测量员测放的中心桩位移机就位，定位偏差应小于 10mm，同时桩机应保持平稳、平正，用经纬仪或线锤进行观测以确保

40、桩机的垂直度。在设备使用前必须进行设备检测。5 灰浆配置、成孔钻进及旋喷成桩 在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库(本工程使用散装水泥、即使用水泥桶)。在开机前应进行浆液的拌制，水泥浆液的水灰比控制在 0.8：1。旋喷桩机转速 10r/min，严格控制提升速度，提升速度为 20cm/min，在桩底部分重复旋喷注浆，并做好原始记录。一般情况下旋喷桩施工时，不得冲水下沉，如果地层很坚硬，下沉速度很慢时，可以从输浆系统适量补给清水以利钻进，但必须清除导沟内的积水。6 清洗输浆管 每施工完一根桩，必须向集料斗内注入适当量的清水，开泵清洗输浆管道，以防管道中残留的水泥浆凝固堵塞管道，影响第二条桩施工。