工艺验证管理办法.pdf
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1、 XXXXX管理制度 工艺验证管理方法 BMM.OP.3535231.2015 2014 年 8 月 1 日发布 XXXXXXX 学习文档 仅供参考 目录 1.目的.2 2.适用范围.2 3.术语和定义.2 4.引用文件.2 5.职责.2 6.管理内容和规定.3 7.业务/管理流程.6 8.记录.7 9.附则.7 10.附件.7 附加说明：.8 学习文档 仅供参考 1.目的 通过对工艺方案、工艺文件、工艺装备的正确性、合理性和适应性进行系统的全面评价，以确保批量生产中产品质量稳定并符合安全和环保要求。2.适用范围 本程序适用于北京汽车股份威旺事业部新产品工艺验证、重要工艺更改、辅料的工艺验证。
2、3.术语和定义 工艺验证：指通过小批量试生产的方式检验工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求 生产准备：指从新产品开发、试制，经过产品结构工艺性审查、工艺设计、基础设施建设、设备和工装配备至完成工艺调试和工艺验证、试生产与整改，直到产品投产初期所进行的活动 4.引用文件 工艺文件管理方法 5.职责 5.1.生产技术部 5.1.1.负责组织编制及发布冲压、焊装、涂装和总装工艺验证总体实施计划。5.1.2.负责冲压、焊装、涂装、总装生产现场验证工作的组织、协调及具体实施。5.1.3.负责 SOP 之前车型的生产准备阶段工艺验证。5.2.质量保证部 参与工艺验证，负责现
3、场实物质量的检查及计量器具和检具的验证。5.3.生产管理部 参与工艺验证，负责设备能力的检查 学习文档 仅供参考 综合管理部 参与工艺验证，安全和环境的检查。5.4.各分厂、车间 5.4.1.配合做好工艺验证的相关准备工作。5.4.2.按工艺验证计划，配合完成工艺验证工作。5.4.3.负责 SOP 以后车型的工艺验证工作。6.管理内容和规定 6.1.工艺验证的时机 6.1.1.全新产品在生产准备时必须进行全部工艺验证。6.1.2.生产纲领、定型产品工艺参数、工艺流程、主要生产条件(设备、材料等发生变化时，针对变化点开展工艺验证。6.1.3.全新辅料品种选用应进行工艺验证。6.1.4.重新换版的
4、工艺文件，针对工艺内容有变更的部分进行工艺验证，在试行 1 个月内完成。6.2.工艺验证的内容 6.2.1.冲压工艺 1)验证冲压工艺路线、冲压顺序是否科学/合理；2)验证冷轧钢板是否满足冲压要求，明细表是否准确；3)验证辅料选用品种是否满足产品和工艺要求、定额是否合理；4)验证冲压工艺参数设定和软件系统是否合理，能否保证产品到达设计技术要求；5)验证压力机是否安全可靠，能否保证产品质量、精度要求；6)验证模具能否满足操作要求和产品质量、精度要求；7)验证工具、工装器具能否满足使用要求；8)验证冲压件的检验手段、检验频次的是否合理/可靠；9)验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求；10)
5、验证生产节拍是否满足设计要求。6.2.2.焊装工艺 1)验证焊装工艺路线、焊装顺序是否科学/合理；2)验证零部件、标准件是否满足焊装要求，明细表是否准确；学习文档 仅供参考 3)验证辅料选用品种是否满足产品和工艺要求、定额是否合理；4)验证工艺参数设定和软件系统是否合理，能否保证产品到达设计技术参数要求，是否具备检测手段；5)验证焊胎定位夹紧是否可靠，能否满足产品质量、精度要求；6)验证焊机、焊钳配备能否满足操作要求和产品质量、精度要求；7)验证工具、工装器具能否满足要求；8)验证焊点强度的检验手段、检验频次的是否合理、可靠；9)验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求；10)验证生产节拍
6、是否满足设计要求。6.2.3.涂装工艺 1)验证工艺流程设计是否合理；2)验证各工序工艺参数设定和软件系统是否合理，能否保证产品到达设计技术参数要求，是否具备检测手段；3)验证辅料选用品种是否满足产品和工艺要求、定额是否合理；4)验证控制手段、检验频次是否合理，具有可操作性；5)验证设备、工具、工装器具是否合理，操作是否方便；6)验证各工序实物质量特性是否满足技术要求；7)验证涂层综合性能是否到达产品技术要求；8)验证生产节拍是否满足设计要求。6.2.4.总装工艺 1)验证装配工艺路线、工艺流程和车辆调试程序是否科学/合理；2)验证装配顺序、装配方法和要求是否合理可行；3)验证零部件、标准件是
7、否满足装配要求，明细表是否准确；4)验证辅料选用品种是否满足产品和工艺要求、定额是否合理；5)验证设备和软件系统、工具、工装器具是否能满足工艺要求；6)验证质量控制特性设置是否满足产品设计技术要求，是否合理，是否具备检测手段，实际操作能否到达设计技术要求；7)验证各管路、电路走向是否合理及各零部件之间是否存在干预现象；8)验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求；9)验证生产节拍是否满足设计要求。6.3.工艺验证的方法 学习文档 仅供参考 6.3.1.工艺参数验证 6.3.1.1.冲压工艺的参数设定以模具设计/调试、压力机精度/参数设定为依据，保证冲压零件品质及精度符合产品要求。6.3.1
8、.2.焊装点焊机的电流、电极压力、焊接时间等工艺参数以相关资料和以往经验设定工艺参数值；焊接和产品板厚一致的试片，通过撕拉试验来评价焊点强度是否到达要求：如到达要求，证明参数设计合理；达不到要求，重新设定工艺参数,再次验证，直到合格。6.3.1.3.涂装工艺参数主要以相关资料和以往经验设定工艺参数，连续生产 3-5 台份，检验工序和质量是否到达要求，最终产品涂层综合性能是否到达产品技术要求：如到达要求，证明参数设计合理；达不到要求，重新设定工艺参数,再次验证，直到合格。6.3.1.4.装配工艺参数主要检查工艺参数设定是否和设计要求一致，通过记录 3-5 台份的装配过程，来判断装配过程能否实现工
9、艺参数。6.3.2.辅料验证 6.3.2.1.对有设计要求的辅料严格按设计要求选用；对没有设计要求的辅料，用比对或经验法选用能满足使用要求的辅料，进行验证，通过 3-5 台试样，验证成品技术参数是否到达设计要求工艺用辅料验证是否满足工艺条件需要：如到达要求，证明辅料选用合理；达不到要求，重新选用,再次验证，直到合格。6.3.2.2.以连续 3-5 台份正常耗用的平均值来判定定额是否准确。6.3.3.其它验证内容，由验证人员观察实际操作，经 3-5 台份重复操作，分析作业文件的科学性、合理性、适用性、可靠性、正确性。6.4.工艺验证的过程控制 6.4.1.对工艺文件的各相关项同时进行验证，包括设
10、备、工具、工装、辅料、控制及检测手段、作业内容及顺序等，分别由相关单位的相关人员进行核实及验证记录。6.4.2.工艺验证中必须以工序为单元进行验证。全新产品所有工序均需验证，其它产品应针对更改部分进行验证。6.4.3.工艺验证中操作者必须严格按工艺文件的要求进行试生产。操作者在实际操作中发现问题应停止操作，并立即向验证人员反映，由工艺技术人员现场确认新的工艺方案后，并继续验证直至操作工艺方法有效可行为止。6.4.4.工艺验证时需要考核一定数量的被加工对象试生产数量才能判断工艺的合理性和适应性，以及工序质量是否合格。其考核数量取决于产品复杂程度及生产类型。学习文档 仅供参考 6.4.5.工艺验证
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