基础部分施工方案.pdf

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1、 目 录一.编制依据2 二.工程概况2 三.施工方法3 1、钢筋工程3 1.1 钢筋工程概况3 1.2 施工条件3 1.3施工准备3 1.4钢筋直螺纹加工4 1.5成品钢筋码放7 1.6钢筋运输7 1.7钢筋连接8 1.8钢筋绑扎8 1.9钢筋工程的难点9 1.10预留钢筋的处理10 1.11钢筋工程的质量技术控制措施10 1.12钢筋工程安全技术措施12 2、混凝土工程14 2.1混凝土运输 14 2.2混凝土浇筑 15 2.3混凝土养护 16 2.4混凝土测温 16 2.5大体积混凝土热工计算 16 3、模板工程19 3.1集水坑模板支设 19 3.2基础梁、地梁模板支设 20 3.3柱模

2、板支设 20 3.4墙体模板支设 23 3.5后浇带模板 24 4、底板防水工程 25 4.1防水材料 25 4.2防水砖胎模 25 4.3防水层做法 26 4.4保护层的做法 27 4.5施工注意事项 27 4.6质量保证措施 27 5、基础放线 27 6、基坑防水、防护措施 31一、编制依据 序 号 名 称 标准号 1 鄂尔多斯方圆一厦施工图纸 设计号 8220 2 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 3 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB1499-1998 4 钢筋混凝土热轧圆盘条 GB/T701-97 5 钢筋剥肋滚轧直螺纹接头技术规程 Q/LJQ-01-2003 6

3、 钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-2003 7 混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构04G101-3、4 8 建筑物抗震构造详图 03G329-1 9 建筑构造通用图集 88J112；88JX14 二、工程概况 2.1、结构工程概况 序号 项 目 内 容 1 结构形式 基础形式 梁式筏形基础 结构类型 框架核心筒 2 抗震等级 核心筒，框架柱抗震等级地下二层为三级，其余为一级 3 钢筋连接形式 筏板及梁钢筋全部采用直螺纹 三、施工方法 1、钢筋工程 1.1钢筋工程概况 本工程钢筋设计全部采用三级钢 HRB400。1.2施工条件 1.2.3.1本工程在现场加工钢筋。钢筋原材堆放区

4、、钢筋加工棚已建立，位置详见总平面图。1.2.3.2钢筋加工所用的分配电箱、机械已布置到位。1.3、施工准备 1.3.1施工流水段的划分 本工程的施工流水段分为两个段，划分界线以G轴向北 4.2m为界。配备两个钢筋加工班及两个专业钢筋绑扎班施工。1.3.2、技术准备 1.3.2.1、施工前各作业队由钢筋工长组织熟悉图纸，结合结构图、建筑图、设备图及相关规范、图集将图纸上出现的问题与设计联系并解决。1.3.2.2根据具体情况，确定控制的重点和难点，并制定相应的措施。1.3.2.3、钢筋加工配料表应按流水段、工程部位等编制，钢筋级别、直径、下料长度、根数、接头类型等分别列项，每种钢筋应编号，加工及

5、现场施工要与编号相对应。1.3.2.4、机械连接厂家设专人常驻现场，对加工、施工工人进行培训，确保直螺纹钢筋加工合格，操作人员持证上岗。1.3.2.5、钢筋工程施工过程中加强与其它工种协作配合，熟悉其它专业在本段的作业项目、作业部位，及时给相关专业人员提供工作面，并且注意保护其成品。1.3.2.6、钢筋施工前，做好书面的技术交底。1.3.3、机具准备 要求所有的机械在进场以前进行设备检查、计量检测及保养，运转正常方可进场投入使用。钢筋加工机械 序号 名称 单位 数量 进场时间 1 砂轮切割机 台 4 底板钢筋绑扎前半个月 2 切断机 台 4 3 弯曲机 台 2 4 剥肋滚扎直螺纹套丝机 台 4

6、 1.3.4、材料准备 1.3.4.1、钢筋原材供应 根据工程进度计划，提前一个月向技术及材料部提供材料进场计划，并且明确钢筋的规格型号及所需数量。钢筋选用国家大型钢厂的热轧、低碳 HPB235级、HRB400钢筋，严格执行 ISO9000质量、环境、职业安全健康共同程序文件和公司程序文件。滚扎直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。1.3.4.2、钢筋原材检验 钢筋进场检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关部门标准的规定，填写材料报审表送报监理部，由施工单位的试验员配合监理人员及时见证抽样试验，合格后，在堆放处插放合格标识牌，施工人员见有合格标识牌的钢筋，方可使用。1.3.4.

7、3、原材堆放 钢筋原材进场后按要求堆放在工地的东南钢筋堆放场。必须按规格、型号分类堆放整齐，以便钢筋加工提高工作效率。现场堆放未经试验的钢筋，必须在堆放处明确标识。1.4钢筋直螺纹加工：A、钢筋加工工艺流程：开电源 钢筋就位并夹紧 扳动手柄进行剥肋 继续扳动手炳使其进行滚压螺纹，到位后自动停机并反转 向后扳动手柄使设备复位并停机 进行钢筋丝头检查 戴好保护帽或套筒，并抬走按规格种类堆放 B、设备操作要点 a.钢筋必须切头，端面宜与钢筋轴线垂直。b 面对滚头方向，滚丝头顺时针方向为反转，用于加工反丝螺纹。滚头逆时针方向旋转为正转，用于加工普通型螺纹。开机后要注意滚头旋转方向与所加工的丝头形式是否

8、一致，否则将电器箱门的万能转换开关，扳到另一位置即可。普通型螺纹与反丝螺纹各有专用滚头，不能混用，由厂家住现场人员进行调整，严禁混用。c 钢筋加工前，切削液应提前开始循环充分，滚头出水口未出水时严禁进行加工。C、备台钳在夹持钢筋时，要注意：a 设备必须停止转动，并已在最后端。b 台钳在夹紧前必须将钢筋顶紧挡铁，方能夹紧台钳，否则加工丝头长度将不能达到要求长度。c 挡铁撤下后不允许再将钢筋向前窜动，否则加工丝头将过长。D、向前扳动机器手柄并进行正常加工，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，剥肋刀片全部咬住钢筋后可加力向前扳动手炳，待 5-10秒，滚丝头自行前进时，即可松开手炳，由设备自行完成操作，滚头

9、自行反转后，滚头将向后运动，当滚头及减速机不再轴向移动时，然后扳动手柄复位既可。E、钢筋在被剥肋或滚丝过程中，发现台钳松动，应立即将台钳夹紧，不要用手抓握钢筋。加工拐铁钢筋时。其他人员应远离钢筋拐铁部位，以防台钳松开造成拐铁甩起伤人。F、若在滚丝过程中发现滚头没有停机反转的迹象应立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色）使滚头退出钢筋，并找维修人员立即修理。G、钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝夹进行二次剥肋，否则丝头直经将变小而要切去重新加工，发现丝头长度不足且相差不多时，可将剥肋机构手工胀开，然后再进行滚丝。H、钢筋直螺纹套筒由厂家加工成型的合格产品，钢筋套

10、丝机由厂家提供合格机械，具体情况见下图 钢筋直螺纹套筒及套丝机 I、梁主筋加工:梁加工采用直螺纹套筒连接，下料后进行现场套丝，具体加工见下图 套筒梁中间钢筋加工图梁端钢筋加工图套筒套丝 梁纵向钢筋加工图 J、钢筋丝头加工质量标注及质量检验 钢筋丝头加工质量标准见表 钢筋丝头加工质量标准表 钢筋规格 螺距（mm）螺纹直径（mm）丝头长度（mm）套筒长度（mm）螺纹圈数（mm）22 2.5 22.022.6 32.537.5 65 141 25 3 25.025.6 3541 70 12.51 加工成型的直螺纹套筒 钢筋直螺纹 套丝机床 28 3 28.0-28.6 40-46 80 141 32

11、 3 32.0-32.6 45-51 90 161 b.质量检验 丝头长度：用卡尺或数螺纹圈数，满足上表要求。螺纹直径：用螺纹环通规和螺纹环止规对丝头进行检查。先用通规检查，当丝头完全拧入通规时说明该丝头直径不大于规范要求。再用止规进行检查，当丝头套入止规少于 3 扣时，说明该丝头直径满足规范要求。外观：目测牙型饱满，或螺纹大径低于螺纹中径的不完整牙型累积长度不多于两个螺纹周长。1.5 成品钢筋码放（1）原材料存放：所有进场的钢筋必须严格按总公司贯标要求分类码放，并对现场的钢筋挂标识牌，标牌著名产地、规格、质量情况、进场日期。并用塑料薄膜覆盖，以防被雨淋锈蚀。（2）半成品钢筋的码放：加工好的半

12、成品建立专门的存放场地，上面加设防雨设施。并按不同的型号、规格分类码放整齐，并做好标识，标识牌上著名型号、所用部位、数量。具体码放要求见下图 钢筋半成品码放图 加工成型的箍筋码放 加工成型的钢筋标示牌 加工成型的梁柱钢筋放放 1.6钢筋运输 现场钢筋搬运以塔吊作为垂直运输工具，并设两辆小型运输车辅助远距离水平地面运输。1.7钢筋连接 钢筋连接主要采用剥肋滚压直螺纹连接。1.7.1.钢筋套筒连接：将带有 连接套的钢筋拧到待接钢筋上，必须 先将钢筋托平对正用手拧进然后用扳 手拧紧接头。拧紧接头的接头外露丝 扣为半扣,严禁外露整扣.连接完的接 头必须立即用红漆作上标记，防止漏 拧。1.7.2钢筋直螺

13、纹连接质量检测:（1）工艺检验:在正式施工前,按同 批钢筋,同种机械连接形式的接头试件不少于 3根,同时对应截取接头的试件的母材,进行抗拉强度实验.2）现场检验:接头的现场检验按验收批进行.同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每 500个为一检验批,不足 500个的接头按一批计,每一验收批必须在工程结构中随机截取 3 个试件做单向拉伸实验.1.8钢筋绑扎 1.8.1筏板钢筋的绑扎 筏板保护层采用 4cm厚的大理石垫块。A、基础底板钢筋绑扎之前，在防水保护层上弹出柱、墙、门窗洞口及筏板梁的位置线及 40mm保护层边缘线，便于日后定位插筋方便，在柱、门窗四角各画一个红三角，并

14、将边线延长。B、底板钢筋绑扎:基础底板钢筋绑扎前先放出下铁钢筋位置线，然后绑扎基础底板钢筋直螺纹连接试件 下铁钢筋，由低处往高处绑，有电梯坑、集水坑的先绑，后绑大平面,根据设计要求及受力情况，钢筋接头在梁跨中。C、筏板梁钢筋绑扎:基础底板下铁绑扎好后，绑扎筏板梁钢筋，筏板梁贯通所有的柱，梁纵向钢筋采用直螺纹连接，上铁钢筋连接部位在支座处，下铁钢筋连接部位在跨中 1/3范围内。箍筋绑扎，箍筋间距为 300mm，加密区间距为 100mm，箍筋绑扎采用八支箍。梁腰筋的布置：所有的筏板梁均设 8 组腰筋不等，每组 2根 20 的三级钢筋，所有的腰筋均用8 的钢筋做“S”型拉筋。拉筋间距为梁箍筋间距的两

15、倍。腰筋采用搭接连接，搭接长度不小于图纸及规范要求。D、绑扎底板上铁钢筋:上铁钢筋绑扎,先绑扎钢筋马凳，马凳间距为 1300mm，马凳必须坚固结实顺直，然后绑扎上铁，绑上铁时先每 2 米设一根定位钢筋，定位筋划钢筋间距，然后按定位间距绑扎上铁钢筋。E、插墙和柱钢筋:墙和柱主筋插铁伸入底板内深度必须保证设计和规范要求，如尺寸不够者加大根部拐沟部分的长度，根据弹好的墙、柱、位置线，将插铁绑扎牢固，墙在底板内加两排水平筋，柱在板内加两个定位箍，上口附加定位钢筋。F、筏板马凳采用 18 的三级钢如下图：g、由于本工程的特殊性因此在工程北面及东面必须将筏板及梁钢筋留出，需注意钢筋的接头的留设位置，筏板钢

16、筋不得留设在后浇带内接头率不得超过50，梁钢筋上部筋留设在距柱根1/4范围内，下部筋留设在跨中的1/3范围内。1.8.2剪力墙及柱钢筋的绑扎 基础筏板施工时剪力墙及框架柱钢筋要进行预埋，预埋时要根据已在垫层上放好的剪力墙及框架柱边线，准确的安放剪力墙及框架柱钢筋，框架柱在筏板内用 2 根 8 的箍筋进行固定并与筏板钢筋焊接（点焊），距筏板上口 5cm处设置固定筋，剪力墙在筏板内设置两道水平筋，筏板上口 5cm处设置固定筋，框架柱及剪力墙竖向钢筋接头错开 50并不得在规范不允许的范围内留接头。1、9.钢筋工程的难点 本工程的基础梁截面尺寸基本为 18003000mm，因此梁钢筋的绑扎是本工程的难

17、点。1.9.1绑扎梁钢筋时在梁的两侧先搭设钢管双排架，钢管架上铺设脚手板，钢管架搭设高度为 3m，宽度为 1m，里排钢管距梁外侧主筋距离为20cm。1.9.2梁钢筋绑扎的顺序：1先将用于托住梁上部钢筋的钢管（不小于 2.5m）用扣件固定在两边钢管架上；2将梁上部钢筋排放在钢管上，梁上部钢筋依次排放；3穿梁箍筋并根据箍筋间距先绑扎两端箍筋后依次绑扎梁内的其它箍筋，穿箍筋时按图纸要求间距算出箍筋个数及准确布置箍筋开口方向；4穿梁下部钢筋时先穿两个角筋，并与箍筋绑扎固定好，随后开始穿下部的其它钢筋并与箍筋绑扎；5依次绑扎梁上、下部二、三排钢筋、腰筋及拉勾；6待梁钢筋全部绑扎完毕后，将固定在两边钢管架

18、上用于托梁的钢管卸除；1.9.3梁筋的固定 由于基础梁较高，因此必须采取固定措施，具体措施为：在箍筋上用22 的钢筋增加剪刀撑，钢筋与箍筋成 450角；为了减轻箍筋所承受的压力从垫层上用钢筋支承在上部钢筋主筋上，待每根梁钢筋全部绑扎成型后方可拆除固定梁的辅助钢筋（如附图）基础梁箍筋基础梁上部钢筋基础梁下部钢筋基础梁加固示意图 1 10预留钢筋的处理 1.10.1本工程北面由于开挖时图纸不全造成基础筏板分为两次做，剩余部分与二区段同时施工因此造成筏板钢筋预留时间较长故作如下处理:1.10.1.1将筏板钢筋及梁钢筋丝头用塑料薄膜裹一遍,在外面套上塑料帽；1.10.1.2整体预留的筏板钢筋防止杂物进

19、入采用方式为：筏板端头的三边搭上单排脚手架，上面覆盖竹胶板四周用木方钉住。1.10.1.3梁及筏板钢筋全部用 1：1 的水泥砂浆刷一遍。1.11、钢筋工程质量技术控制措施 1.11.1、钢筋原材 严把钢筋进场关。凡是进场的钢筋均须有出厂合格证及出厂检验报告，进厂后必须按试验规定抽样进行复试和外观检查。检查结果必须经监理、甲方审查批准后，方准投入工程使用。后台加工现场材料堆放必须整齐，现场干净整洁，材料按型号、挂好牌，各种机械有专人操作牌，各种机械定期保养，维修上油，保持机械的清洁使用合理。1.11.2、钢筋下料加工 钢筋下料尺寸准确，误差控制在 3mm内；箍筋加工保证平直长度 10d，正负误差

20、控制在 3mm内；135度弯钩到位。1.11.3、钢筋绑扎 坚持两次放线。在梁、板模板支完后进行一次放线，根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步核正竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板混凝土。钢筋绑扎时要求所有钢筋交点均绑扎牢固（均为双向受力），不允许出现松扣、缺扣现象，必须用正反八字扣绑扎，推行对面绑扎，墙体钢筋丝头朝墙里，板筋下铁绑丝头朝上，上铁绑丝头超下。钢筋搭接出每根钢筋在搭接段必须绑扎三扣。用双丝绑扎两头搭接钢筋端头 30mm，中间绑扎一道。钢筋严格按规范进行绑扎，连续三档受力钢筋间距误差控制在 20mm之内。水平筋要保证水平，立筋保证垂直；箍筋与受力

21、主筋相互垂直。1.11.4、钢筋绑扎的“七不准”钢筋材质不符合要求、清理不干净不准绑扎钢筋。钢筋加工不符合设计、规范要求不准绑扎钢筋。钢筋控制线、检查线、轴线未弹或弹线不准不准绑扎钢筋。偏移钢筋未调直不准绑扎钢筋。直螺纹钢筋接头未拧紧不准绑扎下一道钢筋。钢筋搭接位置错开不合格不准绑扎钢筋。模板未验收合格不准绑扎梁板钢筋。1.11.5、钢筋保护层控制 钢筋保护层用细石混凝土带，其截面尺寸为 4070mm，间距为 1m。1.11.6、底板钢筋 基础底板钢筋绑扎前，检查基础槽内是否干净，弹好线，按图纸核对好柱、梁、墙插筋位置和钢筋型号，保护层厚度。底板边侧钢筋距底板模板边不大于 50mm。1.12、

22、钢筋工程安全技术措施 1.12.1、钢筋运输与堆放安全要求 人工搬运钢筋时，步伐要一致，转弯时，要前后呼应，步伐稳慢，注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体或打击人身。垂直吊运钢筋时，应捆扎牢固，吊点应设在钢筋束的两端。有困难时，才在该束钢筋的重心处设吊点，钢筋要平稳上升，不得超重起吊。起吊钢筋或钢筋骨架时，下方禁止站人，待钢筋降落至离楼地面或安装标高 1m 以内方准靠近操作，待就位放稳或支撑好后，方可摘钩。临时堆放钢筋，不得过分集中，应考虑楼板的承载能力。在楼板混凝土凝固未达到上人强度前，严禁堆放钢筋。1.12.2、钢筋加工安全要求 钢筋加工机械应达到一机、一闸、一箱、一漏电。1.12.2.1、钢筋

23、除锈安全要求 钢筋除锈时，操作人员要戴好防护眼镜、口罩、手套等防护用品，并将袖口扎紧。1.12.2.2、钢筋切断安全要求 钢筋切断机使用前应查看刀片安装是否正确。固定刀与活动刀间水平间隙以 0.51mm为宜。必须确认空载试运转正常后方能投入使用。断料时，必须将钢筋捏紧，应在活动刀向后退时，把钢筋送入刀口，以防止钢筋未端摆动或弹出伤人。切短钢筋（手握端距切刀小于 50cm）时，必须用钳子夹紧送料。铁屑、铁末等脏物不得用手抹除。严禁切断规定范围外的钢材、烧红的钢筋以及超过刀刃硬度的材料。1.12.2.3、钢筋弯曲安全要求 钢筋弯曲机使用前，应对机械进行全面检查，并进行空载试运转。机身应有接地，电源

24、不允许直接接在按钮上，应另装开关箱。不准在运转中更换中心轴、成型轴或挡铁轴。严禁在运转过程中加油或擦抹机床。钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋转方向配合，不得放反。不直的钢筋禁止在弯曲机上弯曲，以防发生事故。弯曲钢筋时，严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及机械转速。严禁在弯曲钢筋的作业半径和机身不设固定销的一侧站人。弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。弯曲机操作人员，不准戴手套。1.12.2.4、钢筋焊接 为防止触电事故的发生，除按规定穿戴防护工作服、防护手套和绝缘鞋外，还应保持干燥和清洁。电焊机应设防触电保护器。焊接工作开始前，应行检查焊机和工具是否完好和安全可靠。如焊钳和焊接电缆的绝缘是否有

25、损坏的地方，焊机的外壳接地和焊机的各接线点接触是否良好，不允许未进行安全检查就开始操作。在狭小空间内工作时，为防止触电，必须穿绝缘鞋，脚下垫有橡胶或其它绝缘衬垫，最好两人轮换工作，以便互相照看。身体出汗、衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板上，以防触电。工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其它绝缘材料。更换焊条，一定要戴防护手套，不要赤手操作。在带电情况下，为了安全，焊钳不得夹在腋下去搬被焊钢筋，或将电缆挂在脖颈上。推拉闸刀开关时，脸部不允许直接面对电闸，防止短路造成的火花烧伤面部。下列操作必须在切断电源后才能进行：改变焊机接头时；更换焊件需要改接二次回路时；更换保险装置时；焊机发生故障需进行检修时；

26、转移工作地点搬动电焊机前；工作完毕或临时离开工作现场时。1.12.3、钢筋绑扎与安装安全要求 绑扎基础钢筋时，应按规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减小支架或马凳。操作前应检查土壁和支撑是否牢固。绑扎立柱、墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上操作和攀登骨架上下。高处绑扎钢筋，注意不要将钢筋集中堆放在模板或脚手架上。钢筋吊运时，应采用两道绳索捆绑牢固，起吊设专人指挥。遇到下列情况时应停止作业：风力超过五级；不能听清指挥信号时；大雾或夜间照明不足时。应尽量避免在高处修整、扳弯粗钢筋，在必须操作时，要配挂好安全带，选好位置，人要站稳。安装钢筋时，钢筋不得碰撞电线。夜间施工使用移动式行灯照明时，电

27、压不应超过36 伏。2、混凝土工程 本工程筏板厚度核心筒处为 1.7m，其它为 1.5m，混凝土强度等级为 C30，混凝土方量约为 5035m3,混凝土结构表面积约为 3269m2,结构表面系数为 0.65，属于大体积混凝土施工。大体积砼的施工，在技术上要求砼密实、防止砼有害裂缝的产生，同时保证刚性防水结构的整体性，这主要依靠合理选择砼配合比、降低原材料温度、砼运输工具保温等措施来控制、降低砼内部水化热，避免内外温差过大。2.1.砼运输 根据规范要求，结合本工程实际情况，确定砼从搅拌机卸出到浇注完毕的延续时间为 60min，但在砼运输过程中常因交通堵塞等原因使运输时间过长，造成砼坍落度严重损失

28、，影响砼的泵送。如果到现场砼的坍落度不能达到施工的要求，将其退回厂家。2.2砼浇筑 确认模板、支架、钢筋、预埋件等前道工序经检查合格后，方可进行砼浇筑。砼浇筑前，应掌握天气情况，做好相应准备；并对所使用的机具进行检查，同时保证水电及原材料的供应。浇筑时第一盘灰采用与砼配合比相同的水泥砂浆泵送，以润滑管道。砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。砼的浇筑应按 1 8 坡度分层浇灌（分层厚度为 300mm），上层砼应超前覆盖下层砼 500mm以上。砼振捣时，振捣棒的操作应做到“快插慢拔”，振捣棒插入的间距为400mm，振捣时间 1530S，振捣棒应插入下层5cm。砼运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过

29、2.5h，超过时必须设置临时施工缝。由于砼坍落度较高，振捣成型后必须进行二次抹压，并保持间隔 1h 的时间，防止出现坍裂和龟裂现象。8基础梁由于高度较高因此需分二次浇筑，第一次浇筑至筏板顶面略高出筏板顶面 2cm在支设梁绑时进行剔凿。9砼浇筑顺序：每层先浇筑集水坑后浇筏板砼依次类推，每层浇筑的间隔时间不得超过 2.5小时。10 由于工程施工的需要必须留设施工缝，施工缝的处理：A、在已硬化的混凝土表面上继续浇筑前，清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润；B、在浇筑前先铺上 15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同；C、从施工缝开始

30、继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，向施缝处逐渐推进，并距 80100cm处停止振捣，但加强对施工缝接缝的捣实，使其紧密结合。2.3砼养护 当砼内外温差不超过 25时，砼表面养护覆盖塑料薄膜；超过 25时加盖阻燃草帘。2.4砼测温 为测量砼内部温度，在砼内部埋设钢管（底部封口，管口露出砼表面），钢管直径为 48mm，钢管长度第一根埋设距筏板面上口 5cm，第二根埋设至筏板中部，第三根埋至距筏板底部 5cm处，测温孔间距为 3m 交错布置。管内注水，并进行测温控制。测温制度：混凝土达到初凝时便开始测温，在砼温度上升阶段每 2h 测一次，砼温度下降阶段每 8h 测一次；同时测量大气

31、温度。测温必须设专人负责，记录必须真实，并每天上报主管技术员进行砼成熟度计算及温度控制。2.5、大体积砼热工计算 根据施工规范要求（砼内外温差应控制在 25以内，基面温差和基底面温差均控制在 20以内），同时结合施工实际情况，本工程大体积砼热工计算如下：砼拌和物的温度 T0：每立方米砼原材料重量、温度、比热及热量如下表示：材料名称 水泥 砂子 石子 砂中含水量（2%）石中含水量（2%）拌和水 质量 m(kg)350 760 1120 12.68 23.54 185 温度 T1（）9 7 7 7 7 4 T0=0.9（mceTce+msaTsa+mgTg）+4.2Tw(mw-samsa-gmg)

32、+c1(samsaTsa+gmgTg)-c2(sama+samsa+gmg)4.2mw+0.9(mce+msa+mg)式中：T0砼拌和物的温度（）mw、mce、msa、mg 水、水泥、砂、石子的用量 Tw、Tce、Tsa、Tg 水、水泥、砂、石子的温度 sa、g 砂、石子的含水率（2%）C1、C2 水的比热容（kj/kg*k）和溶解热（kj*kg）骨料温度 0，C1=4.2 C2=0 TO=0.9（3509+760 7+1120 7）+4.2 4（130-7602%-11202%）+4.2（7607 2%+11207 2%）-0 4.2130+（350+760+1120）=5.03 2.砼拌和

33、物的出机温度 T1 T1=T0 0.16（T0Ti）式中：T1 砼拌和物的出机温度 Ti 搅拌机棚内温度，取 Ti=12 T1=5.03 0.16（5.0312）=6.15 成型时的温度 T2 T2=T1（t1+0.032n）（T1Ta）式中：T2 砼成型时的温度（）Ta 砼拌和物运输时的环境温度（），取 Ta=12 温度损失系数，=1 n 砼拌和物的运转系数，n=2 t1 砼拌和物自运输到浇注的时间（h），t1=1.35h T2=6.15 （1.35+0.0322）（6.15 12）=14.42 砼浇注完毕到任意时刻 t 的温度 T T=e V cet e Vcet+Tm,a =cVceCc

34、K =KcVceCcVceCceMce =T2 Tm，a 式中：T 砼浇注完毕到任意时刻 t 的温度（）Tm,a 砼浇注完毕到任意时刻 t 的平均温度，Tm,a=12 t 砼浇注完毕到任意时刻 t 的时间（h）养护 3 天时水化热最高，故取 t=72h c 砼的质量密度（kg/m3），取 c=2500 kg/m3 Mce每 m3砼的水泥用量（kg/m3），取 Mce=350kg/m3 Cc砼的比热容（kj/kgK），Cc=1.0 Cce水泥水化最终放热量（kj/kg）425#矿渣硅酸盐水泥，Cce=240 kj/kg Vce水泥水化速度系数（h-1），Vce=0.013 透风系数，=1.8，透

35、风材料外包不透风材料 结构表面系数（m-1）K结构围护层的总传热系数（kj/m2h K）e 自然对数底，e=2.72 =（砼结构体积）砼结构表面积VA)(=17.503144.3269=0.65 K=n1i04.06.3kidi n=2 di 第 i 层围护层厚度，di=0.05m ki第 i 层围护层的导热系数，ki=0.06 K=06.005.0204.06.3=2.11 =25000.1013.065.011.28.1=0.076 =65.011.28.125000.1013.0350240013.0=36.36 =14.4212+36.36=38.38 T=38.382.720.076

36、0.01372 36.362.720.01372+12 =35.7414.25+12=33.49 结论 室外气温 Tq=12 砼内部温度与大气温差：T Tq=33.4912=21.4925 满足规范要求。经计算证明此控温措施在理论上是可行的。随时控制砼的温度变化，保证砼内外温差控制在 25以内，基面温差和基底温差控制在 20以内，并根据实际情况及时调整保温及养护措施。3、模板工程 基础模板主要为基础梁模板、柱模板、剪力墙模板、集水坑模板等。3.1集水坑模板支设 本工程底板集水坑模板采用 14mm厚竹胶板,50*100 mm方木背棱组拼成木,在用100*100 mm方木十字撑做成整体筒模,模板底

37、部预留 200*200洞口以便振实砼及振捣观察.10*10 cm木方支撑20钢筋马凳底板5*10 cm木方支撑12mm厚多层板 3.2基础梁、地梁模板支设 本工程的基础梁梁高为 3m，同筏板高度部分不需另支设模板待筏板砼浇筑完毕后支设另一部分模板。绑扎梁钢筋并垫好垫块，经检查合格后办理隐检手续，并清除杂物，安装梁侧模板，把两侧模与筏板砼面用硬碰硬拼装，梁侧模用梁托架、钢管支撑固定，加固间距600mm。加穿两道梁螺栓加固，穿墙螺栓用 14 的钢筋做。梁柱节点部位严格按照梁柱节点的部位设计要求安装。3.3柱模板支设 柱模采用 14mm厚竹胶板，50100木方作次龙骨，次龙骨间距不得大于 200，模

38、板高度应高出梁底标高 5cm，48 钢管柱箍，柱箍间距为 500，6钢筋配花篮螺栓对角对拉、48 钢管支撑（预埋地锚）调整垂直，距下口250预埋钢筋地锚用 100100木方背楔楔牢。3.3.1柱模施工方法 A、按标高抹好水泥砂浆找平层及垫好海绵条。B、安装柱模板先装两端柱，经校核固定后，拉通线校正中间各柱。C、柱箍安装起步为 300一档共 3 档，上部 500一档。D、安装柱模的拉杆或斜撑，柱模每边设 2根拉杆固定于事先预埋在基础上的钢筋地锚上，按照地面所弹控制线，用线坠控制、花篮螺栓调节校正垂直度，拉杆与地面夹角宜 45 度，预埋的地锚与柱距为 3/4柱高。E、对于柱脚，应事先在柱子四周预埋

39、钢筋头，每边两根，柱子模板安装后，用两根 1010 方子放于柱模与钢筋头之间，用大头楔子将柱脚楔牢。F、柱模合拢后，按模板设计间距按设柱箍，拧紧固定；安调柱模的拉杆和斜撑，并校正柱的垂直度，并将拉杆固定，确保柱模上口的位置和标高；成排柱支模时应先立两端柱模，校正复核位置无误后，顶部拉通线，再立中间柱模。3.3.2柱模控制要点 A、柱模的背楞间距大，柱箍少或柱箍松紧不一。B、柱模拼装缝隙大，柱下口不平、缝大，造成漏浆烂根；预埋件与钢筋固定不好，或位置不正，不贴模板。C、柱子支模前未将轴线及截面尺寸弹线找方，成排柱支模不跟线，钢筋偏移为校正就合模。D、模板有残渣未认真清理，漏刷脱模剂 E、支模前按

40、所弹位置线矫正钢筋位置柱根模板下如有较大空隙，用泡沫塑料条填塞，防止漏浆烂根。F、柱子上预埋件必须与柱筋固定牢靠，位置正确，要紧贴模板，柱模安装时不得碰撞。花篮螺栓花篮螺栓48钢管箍一道48钢管 柱模组装图 510方子18厚胶合板10#槽钢，第一道距地3001122600、700、800、900、1200500、600、700、800、120011 柱模大样 10厚聚脂海绵条次龙骨大头楔子1010方子18厚胶合板 柱脚加固图 3.4墙体模板支设 基础墙体模板采用 12mm厚竹胶板，配 100100木方间距 200mm做主龙骨，16穿墙螺栓间距 600mm对拉，48 钢管双向支撑，预埋 16 钢

41、筋地锚桩。16 穿墙螺栓下口起步距离 200mm，竖向间距 600mm，横向间距 600mm。穿墙螺栓加塑料套管以使螺栓重复使用。每一开间墙体模板由两头向中间排模板，不合模数的排在墙中间。墙体拆模后模板要清理干净并码放整齐。（见附图）钢管支撑地锚桩反拉钢管1 厚胶合板100 x100方木净距200钢管地锚桩 墙木模加固图 3.4.1墙体模板施工方法 A、按位置线安装预留洞模板，下预埋件或木砖。B、把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓。C、清扫墙内杂物，在安另一侧模板，调整斜撑使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。D、模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及

42、下口是否严密，办完预检手续。3.4.2墙体模板控制要点 A、严格控制模板的质量。施工过程中随时注意模板的平整度、几何尺寸、是否有变形，是否损坏，发现问题及时修整，不能带病作业。B、严格控制脱模剂。刷脱模剂要专人进行操作，一定要均匀，不许漏刷，也不能刷的太厚，不准流淌，防止对钢筋和砼面污染，刷完后要进行工长验收，不符合要求的不准安装。C、合模前清扫墙内杂物，再按另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，用横竖钢管与穿墙螺栓将模板整体紧固，拧紧穿墙螺栓。D、严格检查预制木模板。预留洞口模板标高，尺寸要准确，符合规范要求。E、严格检查模板的支撑。墙两侧的斜撑按间距设置，支顶应对称，松紧一致同时校正墙

43、的垂直度和位置。G、严格控制墙根部、上口和墙的厚度。墙模板下口缝隙较大的应用泡沫塑料条等填塞，防止漏浆烂根。3.5后浇带 底板后浇带用二层钢丝网隔断中间用大于20 的钢筋进行支撑间距不得大于100mm。后浇带浇筑时按施工规范进行处理。4、底板防水工程 4.1、防水材料 防水材料必须使用甲方及监理认定的产品，本工程的底板防水材料为3 厚 SBS卷材（聚脂胎）。并有合格证、防伪标识和进场复试报告，执行见证取样检查制度。4.2、防水导墙 在防水施工前做好防水导墙，防水导墙砌筑在四周筏板边的内侧，防水导墙用24011553mm红机砖砌筑，墙厚为 370mm，每隔 2m 另增加 370mm的砖垛，防水层

44、墙砌筑前提前浇筑 100mm厚 C15垫层混凝土，砖胎模砌筑高度及细部做法见下图：筏板垫层砼5水泥砂浆砌砖墙抹1：3的水泥砂浆抹成圆角或八字形2层3厚卷材防水-11.50-13.65-12.1 砖胎模平面图 4.3、防水层的做法 1）涂刷基层处理剂。在地下底板防水工程的施工中因上有结构底板的重压及为了满足结构变形的需要，采用满涂冷底子油，空铺防水卷材的方法施工。冷底子油涂刷要均匀，无漏刷斑点等现象存在，冷油涂刷后不可进人踩动，要晾干 4 小时后方可进入下一道工序。2）附加层施工：对所有角度135 度的阴阳角做卷材附加层，要求附加层宽度 500mm；对凸出基层部份结构做 500mm 宽附加层。3

45、）大面铺贴 底板基层与卷材之间采用空铺法施工，在找平层表面打线，按线铺展卷材，并在平立面交接处等涂刷基层处理剂部位采用热熔满粘施工；卷材与卷材之间一定要采用满粘法。卷材搭接双层铺贴要求长边搭接 100mm，短边搭接长度应为 150mm；同一层相邻两幅卷材铺贴时，横向搭接边应错开 1500mm以上，且上、下两层卷材禁止互相垂直铺贴；上、下两层卷材铺贴应错缝，错缝宽度应大于 1/3 幅宽。工艺流程：清理基层涂刷基层处理剂卷材附加层铺贴弹线铺贴第一层 SBS卷材热熔封边第一层卷材验收第一层卷材弹线铺贴第二层SBS卷材热熔封边第二层卷材验收做保护层 卷材大面铺贴的方向如下图所示：5卷材铺贴在砖胎模上口

46、留出搭接长度（至少 15cm和 30cm）并将搭接错开，留设的卷材用红机砖压上并保护好。4.4、保护层的做法 防水保护层为 5cm厚 C20的细石混凝土，在防水第二遍施工完毕并经甲方及监理验收合格，用水泥砂浆进行打点及冲筋控制保护层的厚度。在浇筑细石混凝土时要注意保护防水卷材。4.5、施工注意事项 卷材搭接及收头等节点部位，必须仔细贴紧、压实、收头牢靠，符合设计要求工程技术规范等有关规定。4.6、质量保证措施（1）施工前编制特殊过程作业指导书，并进行详细的技术交底，对操作人员进行上岗考核，严格执行施工检查制度。对防水材料按有关规定复试，执行见证取样送检制度。（2）提高卷材防水层质量的技术措施：

47、采用条粘法，充分发挥卷材的延伸性能，有效地减少卷材被拉裂的可能性，对于变形比较大，易被破坏或易老化部位，增铺卷材附加层。为提高防水层整体质量，卷材搭接缝以及收头部位应做密封处理。（3）防水层施工按施工工序、层次逐层进行检查，合格后方可进行下一道工序、层次的作业，并做好检查记录。（4）作好防水施工过程中的检查，并做好记录。五、基础放线 本工程在 08 年已由测绘局给其定位由于时间较长因此需在基础放线前用全站仪对测绘局所放的定位点进行复核。待复核后无误后方可进行基础放线。在垫层上测定建筑物各轴线、边界线、墙宽线、梁柱位线等基础放线，它是确定建筑物位置的关键，施测中必须严格保证精度，严防出现错误。基

48、础轴线控制桩平面图：（1）轴线控制桩的检测：根据建筑物控制网的四角桩，检测各轴线控制桩位确实没有碰动和位移后方可使用。（2）四大角和主轴线的投测：根据基槽边上的轴线控制桩，用经纬仪向基础垫层上投测建筑物四大角、四周廓轴线和主轴线，经闭合校核后再详细放出细部轴线。（3）基础细部线位的测定：根据基础图以各轴线为准，用墨线弹出基础施工中所需的中线、边界线、梁柱位置线、集水坑位置线等。关键部位用红漆标示，如洞口、柱等。（4）为检测模板位置与控制板墙竖直度，在板墙两侧设模板控制线（距墙边 500mm），控制线精度与轴线精度相同。（5）模板上口轴线位移不得超过 3mm，内墙用线坠检查，外墙用经纬仪检查。（

49、6）基础验线 A、首先要检查各轴线控制桩有无用错和位移，再用经纬仪检查各轴线的投测位置（即基础的定位），然后再实量四大角和各轴线的相对位置，以防整个基础在基槽内移动错位。B、验线时注意对垫层顶面标高的检查。是否符合设计要求标高 C、基础线经自验后，必须请有关部门验收后方可正式交付施工使用。D、基础必须符合设计和规范要求，具体要求如下表：基础验线时允许误差 长度 L、宽度 B 的尺寸（m）允许误差（mm）L（B）30 5 30L（B）60 10 60L（B）90 15 90L（B）20 轴线的对角线尺寸，允许误差为边长误差的2倍，外廓轴线夹角的允许误差为1。（7）标高的引测 根据甲方给出的标高点

50、附合测法进行校测，校测无误后在才进行标高的引测，标高引测的方法是：标高向下传递时，先在坑边架设一吊杆，从杆顶向下挂一根钢尺（钢尺0 点在下），在钢尺下端吊一重锤，然后用水准仪将标高传递到基坑内。以此方法在苦坑引出三个标高后进行闭合测量，准确无误后方可进行施工。（8）在基础底板完成之前，在相应位置预埋 150150的铁板，完成底板浇注后，利用井子控制线在底板预埋铁上作出控制点本工程分为两个施工流水段每个段必须预留 4 个点，用来控制以后各层的平面位置。此次控制线的精度应不低于二级导线的精度，其角度误差应小于10，距离误差应小于l/20000且不大于3mm；（9）质量控制措施 9.1放线的基本原则