170万渣油加氢装置培训资料装置操作法.pdf

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1、 170 万吨/年渣油加氢装置操作法 1 反应部分操作法 R101 温度的调节：影响因素：（1）F101 的出口温度升高，床层温度上升。（2）催化剂的活性提高，床层温度上升。（3）E102、E103A/B 的原料油出口温度提高，床层温度上升。（4）循环氢流量减小，床层温度上升。￥（5）原料含硫量变高，床层温度上升。（6）原料含氮量变高，床层温度上升。（7）原料中金属杂质含量变高，床层温度上升。（8）原料变重，床层温度下降。（9）循环氢纯度提高，床层温度上升。（10）原料含水增加，床层温度波动。调节方法：（1）通过调节 F101 的瓦斯量来控稳 F101 的出口温度。（2）根据催化剂表现的活性和

2、反应深度适当调整反应器入口温度。（3）通过调节原料油换热器旁路阀 TIC10801 来控稳 E102、E103A/B 的管程出口温度。（4）控稳循环氢流量，循环氢量不足时可提高 C101 的转速。（5）联系调度和罐区，控好原料性质和混合比例，在切换原料时要认真分析比较原料油的性质，密切注视反应器床层温度的变化，保证换油过程中温度的平稳过渡。（6）调节温度时要参照操作指导曲线。（7）平稳两炉进料，保证两列不偏流。二、三、四反反应温度的控制操作 工业生产上调节二、三、四反温度的主要手段是调节各反应器入口冷氢量。影响因素：（1）各反入口温度升高，床层温度上升。（2）反应器入口冷氢量减小，反应温度上升

3、。（3）反应深度增大，反应温度上升。（4）原料油性质对反应温度的影响与 R101 相同。（5）催化剂的活性增加，床层温度上升。（6）循环氢纯度提高，反应温度上升。调节方法：（1）通过调节各反的入口冷氢量来调节其入口温度和床层温度，保持各床层温升28。（2）为了防止温度波动过大，每次调节温度的范围应在0.5左右。（3）控制转化深度在设计范围内。（4）原料油性质变化时，反应温度的调节方法与R101 相同。（5）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（6）调节循环氢纯度，维持稳定的氢分压。调节 C101 的转速，保持相对稳定的氢油比。（7）按操作趋势曲线图及各个时期的温度分布曲线图进

4、行温度调节。反应系统温度的限制：（1）控制任一床层温升不超过 28。（2）床层任一温度达 427，则降低反应器入口温度防止超温。（3）反应加热炉炉管壁温550。（4）床层任一点温度达 440且在继续上升，则按飞温处理。（5）控制高分入口温度在 320360。（6）F101 炉膛温度控制800。（7）控制 F101 两路进料出口温差2。反应空速（处理量）的调整操作）反应空速的调整实际上是反应进料量的调整，而反应进料量的调整是根据全公司的生产平衡要求设定的，通过调节加氢进料泵 P102A/B 出口流量控制调节阀 FIC10303 来控制。在调节进料量的时候，应该注意以下几个事项：（1）为防止催化剂

5、床层飞温或催化剂结焦，必须严格遵守先提量后提温和先降温后 降量的原则。（2）要经常检查调整 FC10303，并与装置进料流量进行比对，确保流量真实。（3）降低进料量时，要注意缓慢调整避免波动过大，要及时调整 FIC10303 的输出值给定，注意保证泵出口流量不能低于泵低低流量连锁值,以防 FT10303A-C 低低流量联锁动作。（4）如果原料油性质改变，应根据操作曲线及时作出调整，并根据反应深度调整加热炉出口温度和床层温度分布。（5）如果进料量减少造成空速过低，要根据操作曲线相应降低床层温度，严防过度裂解造成床层超温。（6）如果反应器压差上升过快，应适当降低进料量和优化原料，并调整反应温度。原

6、料油性质的调整操作/本装置的进料是混合进料，设计比例分别减压渣油，减压重蜡油，焦化蜡油%，控制时以原料油缓冲罐 V101 的液位 LICA10101 为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀 FIC10106，并使之与 LICA10101 串级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必

7、须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。反应系统（V105）压力的控制操作 反应系统的压力控制点设在冷高分V105 顶上，反应压力调节器输出的信号PIC10901与新氢压缩机三级入口缓冲罐 V112A/B压力调节器输出信号(PIC11704/PIC11804)通过低选器进行比较作为新氢机C102A/B三级出口返回三级入口调节阀（PV10901A/B）的压力控制信号，C102A/B三级入口压力(PIC11704/PIC11804)与二级入口压力(PIC11703/PIC11803)通过低选器选择控制C102A/B二级出口返二级入口调节阀（PV11704/PV11804）

8、,C102A/B二级入口压力(PIC11703/PIC11803)与一级入口压力(PIC11701/PIC11801)通过低选器选择控制C102A/B一级出口返一级入口调节阀（PV11703/PV11803）,一级入口压力(PIC11701/PIC11801)升高，通过一级入口压力分程控制，自动打开C102A/B一级入口至火炬的放空调节阀（PV11701/PV11801），将氢气放空至火炬。在正常情况下冷高分V105顶压力控制点 PIC10901的给定值不得任意变动。在正常运转过程中，由于催化剂床层的结焦，反应器的压降将逐步增大，为了保持 V105 的压力，反应器入口的压力将会逐渐提高。A、影

9、响因素：1）反应温度升高，加氢反应深度变大，耗氢量增加，如新氢补充量不够，系统压力会降低。2）新氢量波动，一般情况下是导致系统压力降低，调节不及时也会导致系统压力偏高。3）新氢压缩机 C101 故障导致供氢量减少，系统压力降低。(4）循环压缩机 C102 故障。5）原料油含水量增加，压力波动。6）排废氢阀 PV11101 控制不当。7）仪表故障（压控阀失灵、紧急泄压阀故障、引压故障等）。8）热高分冷高分液控串气。9）冷高分、压缩机出口安全阀漏气或失效。10）换热器 E102、E103A/B 内漏，压力上升。B：调节方法：#1）以保证合适的反应深度为前提，调节压控阀，使反应系统的压力恒定在正常范

10、围。2）联系调度和制氢，尽可能平稳新氢机的入口压力。3）联系调度和原料泵房，保证原料的含水量不超过指标值；装置内两原料油缓冲罐要加强脱水。4）用 PV11101 调节氢纯度的时候，参考氢气流量慢慢调节，以免造成压力大波动。5）要定期校对各液位，保证指示正确，以防串气。6）对失效安全阀重新修理定压。氢气分压的控制操作 影响渣油加氢反应的最重要的一个直接因素就是反应物流中的氢分压。氢分压取决于物料组成及性质、反应条件、过程氢耗和氢油比。其对产品转化深度、产品质量以及催化剂失活速度有很大影响。工业生产上对氢分压影响最直接的是反应系统压力和氢纯度，系统压力越高，氢纯度越高，氢分压也就越高。氢分压提高，

11、一方面可抑制结焦反应，通过对焦炭前身物的加氢，抑制焦炭的生成，减少催化剂上平衡焦炭沉积量，降低催化剂失活速度，延长催化剂使用寿命，另一方面可提高 S、N、CCR 和金属等杂质的脱除率，同时又可促进稠环芳烃加氢饱和反应，降低产品残炭值，改善产品质量。所以，应当在设备和 操作允许的范围内，尽量提高反应系统的氢分压。一般在生产过程中反应压力的控制基本是恒定的，要想进一步提高氢分压就要依靠提高循环氢纯度，循环氢纯度是保证循环氢分压的重要指标。根据设计要求，运转初期的氢纯度为，随着运转周期的延长，氢纯度逐步提高，末期达到。循环氢纯度可以通过定期分析取得。影响循环氢纯度的主要杂质有甲烷和硫化氢，工艺设计上

12、要求循环氢中的H2S 含量应大于100（V）PPm，小于 500（V）PPm，主要通过调整循环氢脱硫塔的贫胺液进料和循环氢付线来实现；对于甲烷，由于其较难通过油品溶解被带走，因此容易积聚造成循环氢纯度降低，主要通过提高新氢纯度或废氢提纯和排放来降低循环氢中甲烷含量。影响因素：（1）循环氢脱硫效果不好，纯度降低。（2）新氢量降低。（3）新氢纯度降低，循环氢纯度下降。（4）循环氢流量降低，氢油比下降。（5）转化深度增加，循环氢纯度下降。（6）原料中杂质如硫氮含量升高。（7）反应温度上升，反应深度增加。（8）冷高分温度上升，纯度下降。调节方法：（1）加强循环氢脱硫塔 T101 的操作，保证脱硫效果。

13、（2）调节新氢量和纯度在设计值以上。（3）打开排废氢阀 PV11101，排放适量的循环氢。（4）控制好冷高分的温度。（5）保证合适的反应温度。-（6）联系调度，调整冷热渣及蜡油比例，控制原料的硫氮含量在指标值内。反应系统压降的调整控制 无论正常操作还是事故处理状态，为避免对反应器内构件造成损害，任何时候反应器的单反压降不大于，反应器的总压降不大于。当单反压降超过或反应器的总压降超过，则必须降低装置的处理量，降低降压速度，必要时关小七巴放空阀前的手阀或暂时关回七巴放空阀。如果是装置运行末期，催化剂床层压降均匀上升，除降低装置处理量、降低循环氢总量保证单台反应器压降不超过和反应器的总压降不超过外，

14、还可以考虑停汽对个别反应器撇头或全部更换催化剂。影响因素：（1）过滤器操作异常，进料杂质多，导致反应器压降升高。（2）催化剂床层结焦导致反应器压降升高。*2、外操使用界位调节阀副线配合操作 3、内操迅速找出界控阀开度波动的原因，针对处理 3、冷高分脱水效果不好导致界位变高 1、内操根据界位变化及时调整界控阀的开度，防止界位过满*2、根据界位情况联系外操改副线操作 4、注水量变化大导致冷高分界位高，带水入冷低分 1、内操降低注水量，开大界控阀 2、内操开大冷低分的界控阀 注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作 设计温度 操作温度 150 50 冷低分的温度由冷高分的温度决定。V106 的控

15、制操作（液位、压力、温度）V106（注水罐）的控制操作 压力控制操作 设计压力 操作压力 安全阀 SV103A/B 定压 控制原理 当压力低于设定压力时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10401 控制调节阀 PV10401A 充入氮气补压；当压力超过设定压力时，控制调节阀 PV10401B 放大气，控制容器压力在操作指标范围。控制原则 1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。|2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。非正常操作 影响因素 控制操作 1、液位上升或下降过快，导致容器空容变化较快，压控系统

16、不能及时调节 1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关 A 阀同时打开B 阀进行调节；压力过低时，手动全关 B 阀同时打开 A 阀进行调节。2、内操降低或提高进装置除盐水、净化水的流量，保持 LIC10401的稳定 3、内操提高或降低注水和给水量，保持 FIC10405 稳定，保证反应注水*4、外操使用压控调节阀副线配合操作 2、仪表故障：压力测量假信号 1、外操查看现场压力指示配合内操操作 2、内操联系仪表工处理 3、仪表故障：压控阀不动作 1、外操使用调节阀副线配合操作 2、内操联系仪表工处理 注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作 设计罐容（60%液位）正常液位操作指标。报警

17、操作液位指标 9.1 m3 LIC10401 40%60%40%，60%控制原理 由 DCS 液位控制回路 LIC10401 自动或手动控制 FIC10402 来调节进 V106 的除氧水流量，保证 V106 内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡，通过 FIC10401控制净化水进装置的流量FI10405 的 50%。控制原则 1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。】2、控稳 FIC10401、LIC10401 及 FIC10405,反应注水不作大的调整。3、控稳容器压力。非正常操作 影响因素 控制操作 1、仪表故障：液位测量假信号 1、根据现场玻璃板液位计的指示，

18、内操将 DCS 自动调节液位控制阀改为手动液位调节:2、内操联系仪表处理 2、仪表故障：液控阀不动作 1、外操使用液位调节阀副线配合操作 2、内操联系仪表处理 3、抽出物料流量突然增大或减小导致液位变化大 1、内操调整液控阀的给定值（自动状态）2、内操手动开关液位控制阀（手动状态）3、内操提高或降低反应注水量 *4、外操使用注水调节阀 4、外供水中断 1、内操适当降低注水量 3、联系调度，尽快恢复除氧水和净化水的供应 注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作 设计温度 操作温度 90 70 通过除氧水冷却器 E106 冷却进装置除氧水，再与净化水混合，达到注水温度的控制。1、根据另一组液位

19、指示或现场液位计的指示，内操将 DCS 自动调节液位控制阀信号来源切换或改为手动液位调节 2、内操联系仪表处理 2、仪表故障：液位指示全部失灵 1、内操参考贫胺液进料阀和液控阀开度变化情况判别液位变化大致情况 2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理 比对 FIC11603 进料量与 FI11502 流量的变化来控稳 T101 液位$3、胺液发泡，导致液位显示失灵 1、外操打开撇油线配合操作 2、内操联系脱硫装置加阻泡剂 3、内操根据V114 压力和液位调整液控阀的开度，比对 FIC11603进料量与 FI11502 流量的变化来控稳 T101 液位 4、液控阀开度突然增大或减小导致

20、液1、内操调整液控阀的给定值（自动状态）2、内操手动开关液控阀（手动状态）位变化大 3、内操提高或降低贫胺液进料量 5、P104 故障导致贫胺液进料中断 1、内操调整关小液控阀，切换泵运行 2、当液位继续降低时启动连锁阀：流量控制操作 正常操作流量指标 报警操作流量指标 45T/H 控制原理 当流量低于设定流量时，流量控制阀开大，流量增加；当流量高于设定流量时，流量控制阀关小，流量减小。通过检测流量与设定流量的比较，流量控制阀将流量控制在设定流量附近作小幅波动。控制原则【1、内外操配合检查流量控制系统是否工作正常，保证流量在控制指标范围以内。2、内操迅速找出流量波动的原因，在不影响下游设备正常

21、生产的前提下，保证物料的流量平衡。非正常操作 影响因素 控制操作 1、仪表失灵，流控阀误动作 1、内操将流控阀改手动操作，控稳贫胺液的流量 ；2、外操检查流控阀的动作情况 3、内操联系仪表处理 2、流控阀卡 1、联系外操改流控阀副线进行操作 2、内外操配合检查流控阀的运行情况|3、内操联系仪表处理 3、贫胺液泵 P104 故障 1、通知班长，联系钳工处理 2、内操手动控制流控阀 3、外操切换备用泵 4、贫胺缓冲罐液位低，导致泵上量不稳$1、联系外操注意检查贫胺泵的运行情况 2、内操手动关小流控阀 3、内操手动开大液控阀，补充液位至正常值 联锁操作 T101 的液位带有低低液位开关联锁设置，当

22、T101 液位开关检测液位低于 18时，塔底富液出口调节阀自动关闭。检查 T101 的液位变化，条件允许时要及时恢复液位控制。温度控制操作 设计温度 操作温度 150 T101 的气体温度由冷高分的温度决定，贫胺液的温度由脱硫装置决定。V107 的控制操作（液位、压力、温度）V107（循环氢脱硫塔入口分液罐）的控制操作！压力控制操作 设计压力 操作压力 MPa 15MPa 循环氢脱硫塔入口分液罐 V107 的压力与反应系统的压力一样，同系统压力保持平衡，其本身没有压力控制手段。液位控制操作 正常液位操作指标 报警操作液位指标 LIC11104 2035%50%15%控制原理 由 V107 罐底

23、液控阀 LV11104 控制，其液位在中控室和现场都有显示，并在中控室设有高低报警。温度控制操作 设计温度 操作温度 150 50 该温度由循环氢温度决定。V108 的控制操作（液位、压力、温度）V108（循环氢压缩机入口分液罐）的控制操作 压力控制操作 设计压力 操作压力 控制原理 由系统压力决定，压力低时新氢机组补充新氢；压力高于设定值时，罐顶 PIC11101自动开启。控制原则 1、内外操配合首先检查新氢机压力控制系统是否正常工作，保证新氢机入口和系统压力稳定。(2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。3、根据原料油性质和反应

24、床层温度调整新氢机的负荷，控制补充氢量和系统反应耗氢量的平衡。4、一般状况下，PIC11101 排废氢阀保持全关，根据系统氢纯度的需要决定是否开启排废氢阀。非正常操作 影响因素 控制操作 1、仪表故障，压力测量假信号 1、内操与班长根据V105 压力判断系统压力 2、内操将 PIC11101 排废氢阀置于手动全关状态 3、内操联系仪表处理 2、新氢机故障，造成新氢量波动 1、外操切换备用机 *2、必要时，内操调整进料量 3、新氢中断 1、内操根据实际情况紧急降温降量*2、外操将塔底油改反应分馏系统循环 3、内操与制氢联系视中断时间作是否停车或降量处理 4、耗氢量变化大，1、内操根据原料油性质和

25、耗氢量变化及时调整新氢量 导致系统压力变化大*2、联系调度调整原料油的进料比例或切换较好的原料油*3、内操根据原料油性质适当调整反应温度 注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作 设计罐容（10%液位）正常液位操作指标!报警操作液位指标 1.4m3 LIC11105 2035%50%15%控制原理 由 V108 罐底液控阀 LV11105 控制，自动打开排液阀向富胺液出装置线排液，其液位在中控室和现场都有显示，在中控室设有高低报警，并有液位高高三取二连锁。控制原则 1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。2、控制好循环氢脱硫塔的操作，控制循环氢与贫胺液进料量不作大的调整。3、控

26、稳系统压力，防止系统压力大波动。非正常操作 影响因素 控制操作 1、仪表故障：液位测量假信号 1、将LV11105 改手动控制 2、内操联系仪表处理【2、T101 操作波动，导致循环氢带液 1、外操用 LV11105 控制好液位 2、内操控稳 T101 的操作 3、胺液发泡时通知一单元加阻泡剂 4、内操将循环氢部分改走 T101 旁路、注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作 设计温度 操作温度 150 该温度由循环氢温度和贫胺液温度共同决定，本身不作为一种调节手段。注水操作(流量调整、水质要求)渣油加氢的注水由共三台注水泵 P103A/B/C 来完成。正常情况下，注水量指标为17t/h。

27、正常操作过程中，装置连续注水点只有一个：A101 前，A102 与 E104 前注水为间断注水，约定为每周改注水 8 小时。对注水的质量要求中，最严格的是氧含量，因为水中所溶解的氧会氧化反应器流出物的硫化氢和其他硫化物，生成元素硫而引起堵塞、腐蚀和无法从产品中分离等问题。对注水的质量要求如下：固化物含量：最大 25g/g 氯离子含量：最大5g/g 氧含量：最大 50ng/g 氨含量：最大 100g/g 硫化氢含量：100g/g PH 值：79 为了节约用水，通常考虑采用经过多种手段处理的酸性净化水回用作为加氢装置的高压系统注水。但在此情况下，经过处理的酸性净化水占总注水量的比例不能超过 50%

28、，同时其杂质含量应满足上述指标。2 分馏部分操作法 分馏部分流程设置为主汽提塔分馏塔方案，反应产物首先在汽提塔通过蒸汽汽提除去轻烃和硫化氢，汽提塔顶产品为塔顶气和粗轻汽油，汽提塔采用合适的压力，使塔顶含硫干气脱硫后可以排入燃料气管网，塔底油进入分馏塔，分馏塔顶产品为汽油，塔底产品为加氢渣油，设侧线柴油汽提塔。该流程优点是在汽提塔除去轻烃和硫化氢，改善后部的操作环境，降低分馏塔材质要求，减少了动设备，操作更可靠。分馏塔设中段回流发生低压蒸汽，降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。2.1 汽提塔原理、在吹入汽提蒸汽的条件下,降低塔内油气分压,从而降低油气的挥发温度。使其在较低的温度下,

29、达到分馏的效果。汽提蒸汽量大,蒸汽分压大,油气分压小,分离效果好,但负荷及 能耗相应增大。汽提蒸汽量小,蒸汽分压小,油气分压大,达不到分离效果。因此必须选择合适的汽提蒸汽量,以保证产品质量。2.2 分馏塔原理 分馏塔进料中的各组分存在着不同的相对挥发度，在分馏塔各塔盘之间存在着温度差和各组分浓度差的条件下，轻重组分在塔盘上进行多次部分汽化和部分冷凝，轻组分优先被汽化，重组分优先被冷凝，在塔顶、塔底和各侧线抽出口分别得到轻、重组分不同的目的产品。2.2.1 分馏温度 温度是热平衡和物料平衡的主要影响因素，是决定拔出率和产品质量的主要操作参数，对于 T202 来说，可以通过控制进料温度、中段回流的

30、流量和温度、塔顶回流的流量和温度、塔底温度以及汽提蒸汽的流量和温度来控制轻油产品的拨出率和轻油产品的质量。T202 的进料温度有一个最佳值。进料温度控制在 371左右，这个温度主要是为分馏塔提供足够的热量进行产品分离。如果温度太高，进料会大量地蒸发和结焦；同时造成蒸馏段塔盘各组分不合理的分离，使塔盘的效率降低。因此该温度一般保持恒定不作调整。塔顶温度是决定石脑油干点和产量的主要因素，通过调节塔顶回流量来保证产品的干点不超标。塔顶温度用塔顶回流量来控制，塔顶温度高，产品偏重，应加大回流量来控制产品质量，但回流量不宜过大，防止塔盘和塔顶超负荷；侧线抽出温度与侧线抽出量成正比，侧线抽出量不合理或不稳

31、定将影响整个分馏塔的操作，应视产品的质量情况稳定抽出量，调节不能太频，调节幅度变化不要太大，在其它条件不变的情况下，侧线抽出温度相对稳定为好。侧线抽出温度是反映柴油干点和侧线拨出率的最灵敏的温度点，侧线抽出温度太高，柴油干点会上升，如柴油的干点超指标，应减少柴油的产量增加中段回流量进行调整。侧线抽出温度太低，则柴油的产量会下降，此时可根据侧线抽出温度的变化增大柴油的抽出量。回流温度对分馏塔的热平衡和分馏精确度均有较大的影响，回流罐温度主要由空冷运转情况、水冷效果、塔顶气相负荷和环境温度来决定。塔底温度是衡量物料在该塔的蒸发量大小的主要依据。温度高，蒸发量大，温度过高甚至造成携带现象，使侧线产品

32、干点高，颜色变深，严重时会生焦，但塔底温度太低时合理组分蒸发不了，产品质量轻降低了产品收率，也加大了下游设备的负荷。塔底温度决 定塔底液相中轻组分的含量，含量越高，底温越低；如果塔底温度太高，必须加大中段回流。分馏塔各点温度的高低主要视进料性质而定，也就是说温度随进料的裂化深度而变化，所以，在平时操作中要根据进料性质及时调整各点温度，特别是塔底温度，并以这个温度作为操作中的主要调节手段。2.2.2 分馏压力 压力对整个分馏塔组分的沸点有影响，随着塔压的升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。如果塔的压力降低，在塔温不变的情况下，拨出率就会上升，产品容易变重，排出气体的流率就会

33、增加。因此不要随意改变压控的给定值，正常的塔压不宜改变。压力的平稳与否直接影响到产品的质量、系统的热平衡和物料平衡，甚至威胁到装置的安全生产。T202 是在微正压下操作的，以塔顶回流罐为压力测定信号。压力高低通过调节压控阀的开度控制外排的干气量实现控制。在操作中压力不能作为一种调节产品质量的手段，应保持恒定为好。在对塔压进行调节时，要进行全面而周密的分析，尽力找出影响塔压的主要因素进行准确而合理的调节，使操作平稳下来，当需要借助塔顶容器的排气阀来调节塔压时要缓慢进行，不要猛开猛关，也不要随便改变控制的给定值，以免造成大幅度的波动或冲塔事故。2.2.3 进料 进料量增加或减少时，必须按比例增加或

34、减少顶回流量和中段回流量，以保证分馏塔各点温度、压力的相对稳定，确保石脑油、柴油的质量稳定。同时还要相应地增加或减少石脑油和柴油的产品量。2.2.4 产品量 塔顶石脑油产量的控制对产品的切割点有直接的影响，要仔细调节塔顶产品的产量，以保证柴油的收率和质量。当石脑油干点偏低时，应适当提高塔顶温度增加产品量，反之则降低抽出量。当柴油凝点偏低时，说明柴油的抽出量还有余地，可适当加大产品量，尽可能将柴油拨出来。石脑油和柴油的产量随着反应温度和反应深度的增加而增加。当任一产品量改变时，塔内回流会改变。如果流出物的总量增加，塔底温度亦增加，柴油凝点就要升高，必须相应调整中段回流和顶回流量以维持塔的分离效果

35、和产品质量。2.2.5 回流量 回流量是提高分馏精确度和切割产品的主要手段。如果顶回流突然增加，而顶温又降不下来，说明重组分已带到了塔顶，此时应加大中段回流量，以降低塔顶负荷。如果顶回流温度降低时塔的内回流增加，此时应适当降低回流量，但正常操作中应尽量保持回流比和回流温度的恒定，一般不要作大的调整。如果反应深度或者轻组分相对减少时，应使用较高的回流比保证分馏精确度。2.2.6 侧线汽提塔操作 侧线汽提塔T203 是调节柴油闪点和腐蚀的主要手段，它的作用是通过塔底重沸器将侧线产品中夹带的轻组分汽提上去。塔底温度过高将会增加 T202 的塔顶负荷，降低柴油收率，影响石脑油的干点。2.2.7 液面

36、液面是系统物料平衡操作的集中表现，塔底液面的高低将不同程度地影响产品质量、收率及操作平衡，造成泵抽空，所以，平衡好各塔液面尤为重要。（分馏部分操作 2.3.1 T201 的控制操作（温度、汽提蒸汽、塔顶压力、液位）2.3.1.1 T201 温度控制操作 设计温度 操作温度 370 顶 153，底 350 控制原理 当塔顶温度变化时，通过 TIC20102 串级控制回路控制 FIC20104 调整塔顶回流量，或FIC20104 单独自动或手动流量调节调整塔顶回流量，达到控制塔顶温度的目的。控制原则 1、通过控制进出物料的平衡，达到控制进出热量平衡的目的。2、通过控制塔顶回流比，控制好塔顶温度。非

37、正常操作 影响因素 调 节 方 法 回流量不稳 稳定回流量 回流温度变化 控制好塔顶系统的冷却温度 进料带水 加强 V104、V105、V109 的脱水 进料不稳 稳定进料 进料温度变化 控稳 V103、V105 温度 进料性质波动 控制好反应深度 塔压波动 稳定压力 仪表不好用 改手动或副线控制，联系仪表工处理 注：*（建议不要轻易使用此措施）【2.3.1.2 汽提蒸汽温度及流量的控制 汽提蒸汽的温度由蒸汽进装置温度决定。T201 的汽提蒸汽的流量由 FIC20201 来控制。该流量随汽提塔进料量与塔底温度的变化而变化。2.3.1.3 T201 系统压力的控制 压力控制操作 设计压力 操作压

38、力 安全阀 SV201-A/B 定压 控制原理 压力高低通过压控阀 PV20102 的开度来控制外排的酸性气量实现控制。控制原则 1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳塔的压力、液位。|2、迅速判断造成压力波动的其他原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。3、先控稳压力，再适当调整温度。非正常操作 影响因素 调 节 方 法 进料量变化 控好冷、热低分的液面，稳定进料 进料温度波动|控稳 V103 与 V105 温度 进料性质不稳 稳定调整反应深度 进料带水 加强 V104、V105、V109 的脱水，稳住界面 回流量变化大 稳定回流量，不要轻易

39、改变 回流温度变化 调节空冷风机的台数 压控不好用 联系仪表维修，改手动控制或改副线控制 环境温度变化 当温度下降时可减少回流，反之亦然 塔底液位变化 控稳塔底液面 塔底温度变化 控稳汽提蒸汽量，要求动力稳定蒸汽温度 塔压波动 查明原因，稳定塔压 压控表不好用 联系仪表校对，改手控或副线控 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.1.4 T201 液位的控制 液位控制操作（正常液位操作指标 报警液位操作指标 45%55%20%，80%控制原理 由 DCS 液位控制回路 LIC20101 与 FIC20202 和 FIC20203 串级控制,通过比例调节器使两路进炉 201 进料量 FIC202

40、02 和 FIC20203 相等。也可自动设置 FIC20202 和 FIC20203 量使进出 T201 物料平衡，使 T201 塔底保持有一定的液位，以使 T201 中的轻、重组分充分分离，达到轻重组分物料的进出平衡。控制原则 1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内，控稳进F201 的流量。$2、控制进料的流量和温度不做大的调整。3、控稳塔的压力。非正常操作 影响因素 调节方法 进料不稳 控稳 V103、V104、V105、V109 液面，稳定进料量 进料性质变化 控稳反应深度 进料温度变化 稳定 V103 与 V105 温度 顶温不稳 控稳顶回流量，维持顶部热量平衡 塔压波动

41、 查明原因，稳定塔压 塔底温度波动$查明原因，稳定底温 液控表不好用 联系仪表校对，改手控或副线控 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.2 T202 的控制操作（汽提蒸汽、压力、顶温、液位、进料温度、抽出及回流控制）2.3.2.1 汽提蒸汽温度及流量的控制 汽提蒸汽的温度由分馏炉的负荷决定，当分馏炉负荷较大时，蒸汽的温度相对也较高；而当分馏炉负荷较小时，蒸汽的温度相对也较低。T202 的汽提蒸汽的流量由 FIC20301 来控制。该流量随分馏塔进料量与塔底温度的变化而变化。2.3.2.2 T202 系统压力的控制 压力控制操作 设计压力 操作压力 ;控制原理 压力高低通过分程调节压控阀PV

42、20401A/B的开度来实现控制。当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路 PIC10401 控制调节阀 PV10401A 充入瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀 PV10401B 排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。控制原则 1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳塔的压力、液位。2、迅速判断造成压力波动的其他原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。3、先控稳压力，再适当调整温度控制产品质量。非正常操作 影响因素 调 节 方 法 进料量变化 控好 T201 的液面，稳定进料 进料温度波动 控稳 F201 出口温度 进料性质不稳 稳定调整反应

43、深度 回流量变化大 稳定回流量，不要轻易改变 回流温度变化 加强 E207 的维护或调节空冷风机的台数 回流带水 加强 V202 的脱水 压控不好用 联系仪表维修，改手动控制或改副线控制,环境温度变化 当温度下降时可减少回流，反之亦然 塔底液位变化 控稳塔底液面 塔底温度变化 控稳汽提蒸汽温度和蒸汽量 侧线抽出量不稳 调整不宜频繁，幅度不要太大 顶温及侧线温度不稳 控稳顶回流量及侧线回流量，搞好热平衡 塔压波动 查明原因，稳定塔压 P205 上量不好 切换备用泵，加强塔底泵的维护 压控表不好用 联系仪表校对，改手控或副线控 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.2.3 T202 顶温度的控制

44、 温度控制操作 设计温度 操作温度 386 顶 144，底 359 控制原理-当塔顶温度变化时，通过 TIC20303 串级控制回路控制 FIC20302 调整塔顶回流量，或FIC20302 单独自动或手动流量调节调整塔顶回流量，达到控制塔顶温度的目的。控制原则 1、通过控制进出物料的平衡，达到控制进出热量平衡的目的。2、通过控制塔顶回流比，控制好塔顶温度的同时，控制好产品质量。非正常操作 影响因素 调 节 方 法 回流量不稳 稳定回流量 回流温度变化 控制好塔顶系统的冷却温度 回流带水 加强 V202 的脱水 侧线抽出量不稳 稳定侧线抽出量 中段循环回流量不稳#稳定循环回流量及温度 进料不稳

45、 稳定进料 进料温度变化 控稳 F201 出口温度 进料性质波动 控制好反应深度 塔压波动￥稳定压力 仪表不好用 改手动或副线控制，联系仪表工处理 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.2.4 T202 液位的控制 液位控制操作 正常液位操作指标 报警液位操作指标 45%55%20%，80%控制原理 由液位控制阀 LV20301 控制常渣出装置的量，使 T202 塔底保持有一定的液位，以使常渣中的轻、重组分充分分离，达到轻重组分物料的进出平衡。控制原则 1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。2、控制进料的流量和温度不做大的调整。3、控稳塔的压力。,非正常操作 影响因素 调节方法

46、 进料不稳 控稳 T201 液面，稳定进料量 进料性质变化 控稳反应深度 进料温度变化）稳定 F201 出口温度 侧线抽出量不稳 调整不宜频繁，幅度不要太大 顶温不稳 控稳顶回流量，维持顶部热量平衡 侧线温度不稳 控稳侧线回流量，维持中段热量平衡 塔压波动 查明原因，稳定塔压 P205 抽空不上量 切换备用泵，加强塔底泵的维护 塔底温度波动 查明原因，稳定底温 液控表不好用 联系仪表校对，改手控或副线控 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.2.5 T202 进料温度的控制 进料温度的控制操作 设计温度 操作温度 376 371 控制原理 由 DCS 温度串级控制回路 TIC20209和 T

47、IC20213 自动或手动调节瓦斯压控阀PV20206A/B，保持分馏炉出口温度稳定。&控制原则 1、通过控制进出物料的平衡，控制好全塔的热量平衡。2、通过控制塔底液位的稳定，控制好塔底的热量平衡。3、控制塔底温度的稳定，控制好产品质量。非正常操作 影响因素 调节方法 进料量不稳：稳定进料量,稳定 T201 液位 进料温度变化 控稳 F201 出口温度 进料性质波动 控制好反应深度 联系调度提供性质稳定的原料 塔压波动【找出原因，稳定塔压 仪表不好用 外操改副线控制，内操联系仪表出理 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.2.6 T202 中段抽出量(柴油量)与抽出温度的控制 中段抽出量（柴

48、油量）与抽出温度的控制操作 设计初期抽出量 设计末期抽出量 正常操作抽出量 h t/h 16t/h 抽出温度 正常操作抽出温度 报警操作抽出温度 235 控制原理 参考侧线抽出塔板温度控制T202 柴油抽出量。控制原则 1、控制 T202 的中段抽出温度稳定。2、控制 T202 的中段回流量和回流温度稳定 3、控制 F201 出口温度稳定。4、控制塔顶回流温度和回流量以及塔顶温度稳定 非正常操作 影响因素 调 节 方 法 塔顶回流温度变化 控制好塔顶系统的冷却温度 回流带水 加强 V202 的脱水 回流量不稳 稳定回流量 侧线抽出量不稳 稳定侧线抽出量 中段循环回流量不稳 稳定循环回量及温度

49、中段回流温度变化 改手动调节 T1C20305，稳定回流温度 进料量不稳 稳定 T202 进料量 进料温度变化 控稳 F201 出口温度 进料性质波动 控制好反应深度 塔压波动 稳定压力 仪表不好用:改手动或副线控制，联系仪表工处理 注：*（建议不要轻易使用此措施）2.3.2.7 T202 中段回流温度的控制 中段回流温度的控制 正常操作条件 报警操作温度指标 207 ，控制原理 由 DCS 温度控制回路 TIC20305 分成控制或手动控制温度控制阀 TV20305A/B，从而控制分配经过 E202 的流量与走旁路的流量来控制蒸汽发生器的管程出口温度即回流温度。控制原则 1、控制中段抽出温度

50、稳定。2、控制中段回流量稳定。非正常操作 影响因素 控制操作,1、仪表故障：温度测量假信号 1、内操根据温度历史记录相应调整操作 2、内操或者根据温控阀的阀位历史记录调整操作 3、内操联系仪表处理 2、仪表故障：温控阀不动作 1、根据内操的要求，外操现场通过开关副线阀协助内操调整操作 2、内操联系仪表来处理 3、中段抽出温度变化大，温控阀调整不及时 1、内操稳定 T202 的操作，防止中段抽出点温度大幅度波动 2、内操手动调整温控阀的开度，调整中段回流温度 3、内操调整中段回流量与顶回流量，稳定中段抽出温度 4、内操控制进料温度与塔底温度稳定 4、中段回流量变化大 1、内操控稳中段回流量 2.