食用油生产工艺流程简介.doc

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1、食用油生产工艺流程简介企业使用的油料原料为油菜籽，向当地农民收购取得。收购中严格控制油菜籽质量，对水分高、有霉变粒的拒收。企业设置有密闭性好的菜籽仓库，用以储存油菜籽。购入的菜籽经人工卸料至进料口，通过提升机、输送刮板机进入仓库。企业为季节性生产，每年主要生产期为6月10月，年生产150天。企业有含95型压榨生产线和预榨型生产线两条生产线，现分生产线介绍其工艺流程。1、95线工艺流程及产污情况： 图1-1 95车间工艺流程及产污环节示意图筛选油菜籽在前期收获等过程中会夹带着部分杂质，如石子、泥灰、植物茎叶等。为了提高出油率，减少油份损失，提高榨油机的处理能力，减少机械磨损，这些杂质必须在前期予

2、以去除。项目采取筛选的方式达到除杂的目的。库存油菜籽经过皮带输送机、提升机进入振动筛中，杂质在筛分过程中实现与菜籽的分离。经振动筛筛分后，菜籽杂质0.5。炒籽炒籽的目的在于通过温度和水分的作用，使料胚在微观生态、化学组成以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。老厂采用圆筒炒锅炒籽。老厂圆筒炒锅原为燃煤型，燃煤产生的热烟气，给运动中的圆筒炒锅加热，锅内的油菜籽在热作用下由生料变成熟料。炒籽温度在110-125，焙炒时间约40min左右。压榨炒制好的油菜籽经过炒锅反向转动被倒出至熟料斗内，人工扒料加上自流，进入95型榨油机开始压榨。菜籽进入到密闭的榨膛后，榨螺轴旋转运动

3、，逐渐将油菜籽从进料端向出饼端方向推进。由于榨螺螺纹底径由小到大的变化，榨膛内各段容积逐渐缩小，形成巨大的挤压力，最终产生高压缩比，油脂被压榨出来，并从从榨条、榨圈油道中流出，95型枯饼从95型榨机尾部出饼处排出。枯饼残油率约10%。所得的毛油经炼制合格为浓香菜籽油，所得的95型枯饼经输送、散热入库，存放中加强通风、散热和翻动，储存温度40，防止由于温度太高产生自燃现象。毛油水化压榨出来的毛油，含有一定量的料粉、磷脂等有机杂质和胶质杂质，需要去除，以利于储存和食用。项目采用间歇式水化除杂工艺。具体操作为：先将毛油经叶片过滤机过滤，通过油泵泵入入水化锅内，开启搅拌混合，加热至60左右，然后向水化

4、锅中加入约60的适量同温热盐水（水中含盐量0.7-1.0），热盐水中含电解质，电解质能够起到促使胶粒絮凝沉淀，加速沉降速度，使杂质吸水膨胀后从油中逐步沉淀分离，静置8h以上，锅内上层即为小榨油品。排出底部油脚至油脚池。2、预榨生产线工艺流程及产污情况：图1-2 200型生产线工艺流程及产污环节示意图预榨生产线主要包括：预榨、浸出、精炼三个车间。一、预榨（1）筛选油菜籽在前期收获等过程中会夹带着部分杂质，如石子、泥灰、植物茎叶等。为了提高出油率，减少油份损失，提高榨油机的处理能力，减少机械磨损，这些杂质必须在前期予以除去。项目采取筛选的方式达到除杂的目的。库存油菜籽经过皮带输送机、提升机进入平面

5、回转振动筛中，杂质在筛分过程中实现与菜籽的分离。经振动筛筛分后，菜籽杂质0.5。（2）轧胚清理后的油菜籽进入对辊轧胚机，通过辊间挤压将油菜籽压成薄片0.3-0.5mm的胚片。轧胚的目的是将油菜籽颗粒轧成片状，使其厚度减薄，表面积增大，在下一道工序蒸炒时易于吸水吸热，这样可以更加彻底地破坏细胞和蛋白质，利于将油脂提取出来。（3）蒸炒经过轧胚后的胚片进入层式蒸炒锅内进行蒸炒。蒸炒的目的在于通过温度和水分的作用，使油料蛋白质变性、油料细胞壁破坏、油脂粘度降低等，以利于提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。项目蒸炒锅为立式五层蒸炒锅，上三层蒸胚，下二层炒胚，蒸汽锅炉蒸汽供热。炒熟炒透，生熟均匀。手握发

6、胀，松手发散。控制出胚水分4-6，温度110左右，焙炒时间约60min左右。（4）预榨调节蒸炒：蒸炒完毕的熟胚输送至调节炒锅，继续调节温度和水分，创造适合入榨的料胚条件。调节熟胚水分2左右，温度110-115左右。入榨：熟胚进入榨膛，其榨油原理同95型榨油机，只是榨膛直径不同。202型榨油机所得毛油为预榨毛油，由泵泵入毛油暂存罐：所得枯饼为预榨菜饼，残油量约12-14%，经输送机输入预榨菜饼暂存仓库。预榨菜饼存放时加强通风散热和翻动，内部稳定40，防止由于温度太高产生自燃。二、浸出（1）存料料封预榨枯饼经过提升机、刮板输送机进入浸出车间存料箱，保持枯饼料封高度1.4m，以便供料持续和防止溶剂蒸

7、汽到窜外溢。（2）浸出存料箱的枯饼经立式刮板输送机输送和提升至浸出器转动的料格里，装料高度为80-85，并向浸出器里持续泵入6号抽提溶剂油，并进行逆向喷淋，使其与枯饼接触、渗透，从而达到萃取枯饼油脂的目的。溶剂与预榨菜粕的体积比例大约为1：0.9，浸出温度50-55，浸出时间约2-3小时。经浸出得到油脂和溶剂油的混合物，为混合油；得到油脂基本被提取的含有大量溶剂油的枯饼为湿粕。（3）湿粕蒸脱含溶剂的湿粕经立式刮板输送进入蒸脱机内，通过直接蒸汽和间接蒸汽的热作用，使易于挥发的溶剂变成气态，从粕中蒸发脱离出来，并进入冷凝器回收，脱去溶剂的粕从蒸脱机出料后，经绞龙、风运设备输送到粕库，卸料、装包、用

8、作饲料原料。蒸脱机上层气相温度80-85，出粕温度105-110，粕水分10-12(偏干的实行加水处理)。粕在粕库存放温度40，溶剂残留500PPm，引爆试验合格。（4）混合油蒸发浓缩混合油经I长管蒸发器、II长管蒸发器蒸发浓缩，再经汽提塔继续汽提，利用溶剂油沸点低(溶剂60-95即可全部蒸发)、与菜籽油沸点高的特点，使溶剂变成气态，在微负压的工况下，从油脂中分离，并进入冷凝器冷却回收。还得到浸出毛油，要求浸出毛油达到：色泽、气味、滋味正常，水分及挥发物0.5，杂质0.5。浸出毛油进入精炼车间。（5）溶剂的冷凝回收湿粕蒸脱和混合毛油蒸发浓缩等产生的溶剂蒸汽，经冷凝器冷却后变成液态进入溶剂周转罐

9、，其中部分含水的回收溶剂先进入分水箱分水后，干净的溶剂再进入溶剂周转罐，并供生产循环使用。分水箱分出的水中因含6号抽提容积，再蒸煮罐加热（同样利用沸点不同的特点）进行分离，分离出来的溶剂油蒸汽同样冷凝回收，水经水封池后进入隔油+一体式二级生化污水处理设施。目前冷凝后的不凝气未经处理直接排放。三、精炼（1）水化脱胶无论预榨毛油还是浸出毛油，均含有一定量的粕粉、磷脂等杂质，需要去除。项目采用间歇式水化除杂工艺。具体操作为：先将毛油经叶片过滤机过滤，通过油泵泵入入水化锅内，在搅拌下加热至60-65左右，然后向水化锅中加入约60-65的适量同温热盐水（水中含盐量0.7-1.0），热盐水中含电解质，电解

10、质能够起到促使胶粒絮凝沉淀，加速沉降速度，使杂质吸水膨胀后从油中逐步沉淀分离，静置8h以上。凝聚的杂质为油脚，沉于水化锅底部，从下方放出到油脚池内。（2）脱色脱胶后的油脂由于还含有色素、微量金属等杂质，需要进行脱色操作。项目采用吸附法进行脱色，脱色剂选用活性白土。具体操作为：将水化油通过油泵和密闭管道输送至脱色锅内，加热升温至100左右，并脱尽油中水分，然后通过脱色系统真空向脱色塔中吸入适量白土，继续搅拌脱色约30min，让活性白土充分吸附油脂中色素，然后将含白土的油泵入过滤机中，滤除油中白土，得脱色油。（3）脱臭脱酸脱色油中还含有部分游离脂肪酸、芳香族物质(俗称臭味物质)，须经高温除去。脱色

11、油经脱臭系统真空抽取，以恒定的流量进入析气器中，达到脱除油中空气的目的。然后油脂被泵入油-油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，预热升温，再进入导热油加热器，加热到250-260，接着进入到脱酸脱臭塔中，在高温导热油的加热下，在填料段中经直接蒸汽汽提，游离脂肪酸和其它相对易挥发的臭味组分从塔顶馏出，经脂肪酸捕集器捕集和冷却回收，合格的成品油脂从塔底部泵出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入油-水冷却器冷却至约40后，泵入成品油储罐内储存。产品的酸价控制在0.3mgKOH/g以下。脱酸抽出的混合脂肪酸由捕集器捕集后流至脂肪酸循环罐，混合脂肪酸在此被冷却至60-70。冷却的混合脂肪酸由脂肪酸循环泵泵入捕集塔顶部分配器。脂肪酸在填料表面自上而下流动，与自下而上高速流动的高温混合脂肪酸汽体相接触完成热交换，使混合脂肪酸气体和蒸汽变成液体，从而被捕集下来。再经过进一步冷凝至40左右入罐，外售化工企业。项目采用汽提的原理脱除原料油中的游离脂肪酸等臭味物质，导热管温度控制在250-260范围内，蒸汽管温度控制在150-160范围内，整个脱臭脱酸塔为密闭，气体冷凝后经真空系统抽出。