机械制造技术基础_重点.doc

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1、第一章1.工艺过程：在花费过程中凡属开门见山修改花费货色的尺寸、形状、物理化学功用以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。2.工序：一个工人或一组工人，在一个任务地对一致工件或同时对几多个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个的确位置中所完成的那一部分工艺过程。5.工步：工步是在加工表面、切削刀具跟切削用量(仅指机床主轴转速跟进给量)都动摇的状况下所完成的那一部分工艺过程。6.走刀：在一个工步中，假定要切失落落的金属层特不厚，可分几多次切，每切削一次，就称为一次

2、走刀。7.基准：用来判定花费货色几多何要素间几多何关联所按照的那些点、线、面，称为基准。基准可分为方案基准跟工艺基准两大年夜类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准跟拆卸基准等8.方案基准：方案图样上标注方案尺寸所按照的基准，称为方案基准。9.工艺基准：工艺过程中所应用的基准，称为工艺基准。按其用途之差异，又可分为工序基准、定位基准、测量基准跟拆卸基准10.工序基准：在工序图上用来判定本工序加工表面尺寸、形状跟位置所按照的基准，称为工序基准(又称原始基准)。11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸跟形位倾向所按照的基准，称为测

3、量基准13.拆卸基准：拆卸时用来判定零件或部件在产品中相对位置所按照的基准，称为拆卸基准。14.工件装夹：寻正装夹开门见山寻正装夹，划针、千分表，效能低，精度高；划线寻正装夹，效能低，倾向大年夜，有用于单件小批难开门见山寻正。；夹具装夹。15.加工零件的花费典范：单件花费、成批花费、大批花费。16.定位的任务：使工件相对于机床占据某一精确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置动摇。17.定位倾向跟夹紧倾向之跟成为装夹倾向。18.在方案零件时，应尽管选用拆卸基准作为方案基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽管选用方案基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽管选用工序基准作为定位基准及测量基准，

4、以消除由于基准不重合引起的倾向。第二章阻碍程度力：热：温度：磨损/寿命：1.切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量。2.切削层公称厚度hD：垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。阻碍切削刃的切削负荷。3.切削层公称宽度bD：沿过渡表面度量的切削层尺寸。4.切削层公称横截面积AD：切削层在切削层尺寸度量破体内的横截面积。5.前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面订交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。6.前角：在正交破体内测量的前刀面跟基面间的夹角；后角：在正交破体内测量的主后刀面与切削

5、破体的夹角，一般为正值；主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动倾向的夹角；副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反倾向的夹角；刃倾角：在切削破体内测量的主切削刃与基面之间的夹角。7.素日将刀具只需一条直线切削刃参与切削的过程，称为自由切削；将曲线刃参与切削或主副切削刃同时参与切削的过程，成为非自由切削。8.以刃倾角为0的刀具停顿切削时，主切削刃与切削速度倾向垂直，称为直角切削；以刃倾角不等于0的刀具停顿切削时，主切削刃与切削速度倾向不垂直，称为歪角切削。9.刀具切削功用优劣取决于：刀具材料、切削部分的几多何形状、刀具的结构。刀具材料阻碍：刀具寿命、加工质量、花费

6、效能。10.刀具材料的功用恳求：较高的硬度跟耐磨性、充分的强度跟韧性、较高的耐热性、优良的导热性跟耐袭击功用、优良的工艺性。11.刀具材料有高速钢、硬质合金、货色钢、陶瓷、破方氮化硼跟金刚石(不克不迭切割黑色金属、铁族元素)等。12高速钢按切削功用可分一般高速钢跟高功用高速钢；按制造工艺办法可分为熔炼高速钢跟粉末高速钢。硬质合金：YT类：加工钢材YG类：加工铸铁13.切屑受力：前刀面上的法向力、摩擦力、剪切面上正压力、剪切力。14.变形系数跟剪切角有关，剪切角增大年夜，变形系数减小，切削变形减小。15.在粘结接触区，切屑与前刀面的摩擦因数是一个变值，离切削刃越远，摩擦因数越大年夜。16.阻碍切

7、削变形的要素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度。17.调解切削用量：研究阐明，工件材料脆性越大年夜，切削厚度越大年夜，切屑卷曲半径越小，切屑越随便折断。18.积屑瘤形成条件：塑性、带状切屑、切削速度不高。工件的材料性质，切削区温度分布跟压力分布。阻碍：使刀具前角增大年夜，切削厚度变卦，表面粗糙度提高，提高刀具寿命，但频繁零落使寿命落低。19.防范积屑瘤：1选用精确的切削速度；2应用润滑功用好的切削液；3增大年夜刀具前角；4适当提高工件材料硬度。20.切屑典范：带状切屑、节状、粒状、崩碎切屑。当加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大年夜的工况条件下常形成带状切屑。

8、21.把持切屑：采用断屑槽、修改刀具角度、调解切削用量。22.切削力：切削时，使被加工材料发生变形而成为切屑所需的力成为切削力。23.阻碍切削力的要素：工件材料阻碍、切削用量阻碍、刀具几多何参数阻碍、刀具磨损、切削液、刀具材料。24.使被加工材料发生变形所需要抑制的力来源要紧是：a.切削层材料跟工件表面层材料对弹性变形、塑性变形的抗力；b.刀具前刀面与切屑，刀具后刀面与工件表面的摩擦力。25.切削热来源于两个方面：一是切削层金属发生弹性变形跟塑性变形所耗费的能量转换为热量；二是切屑与前刀面、工件与后刀面间发生的摩擦热；切削过程中所耗费能量的98%99%都将转化为切削热。26.切削温度的测量，有

9、热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等；自然热电偶法测得的温度是切削区的均匀温度，人工热电偶法测得的是某一点的温度。28.车削热量要紧被切屑带走；钻削热量要紧被工件接纳，其次是切屑带走。29.刀具几多何参数对切削温度的阻碍：前角增大年夜，变形减小，切削力减小，切削温度着落；减小主偏角，切削刃任务长度跟尖角增大年夜，散热条件变好，切削温度着落。31.刀具磨损形状：前刀面磨损、后刀面磨损、界线磨损。32.刀具磨损机制：硬质点划痕、冷焊粘结、分散磨损、化学磨损。33.刀具磨损过程：初期磨损阶段，畸形磨损阶段，急剧磨损阶段。34一般状况下，应采用本钞票最小刀具寿命，在花费任务紧迫或花费中出现节拍不平衡时，

10、可选用最高花费率刀具寿命。35.刀具破坏办法：脆性破坏崩刃、碎断、剥落、裂纹破坏，塑性破坏。37.切削用量的选择：1背吃刀量，按照加工余量判定；2进给量：粗加工，工艺系统所能承受的最大年夜f，精加工：限制要素要紧是表面粗糙度跟加工精度；3切削速度：按照已经选定的背吃刀量、进给量、刀具寿命，用公式或查表取切削速度。第三章1.呆板制造中的加工办法：材料去除加工、材料成型加工、材料累计加工。4.提高外圆表面车削花费效能：采用高速切削、采用强力切削、采用多刀加工。5.车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等多种办法；车刀在结构上可分为全部车刀、焊接车刀跟呆板夹固式车刀。只需高速钢能

11、做全部车刀。6.拉削效能最高7.外圆磨削：1工件有中心支承的外圆磨削2工件无中心支承的外圆磨削有意磨削3快速点磨。磨削要紧特征：砂轮有自锐感染。零件经淬火后还需要呆板加工，应采用的加工办法为磨削。7.在实体零件上加工孔时应采用的办法为钻孔。8.孔加工：钻孔80mm，钻头改变、工件改变，麻花钻-高速钢，扩孔100mm，无横刃，导向、动摇性好，不宜加工塑性较大年夜的有色金属工件上的孔及带键槽的孔、花键孔，铰孔效能高，能修光，不克不迭校正，镗孔件旋刀进、刀旋件进、刀旋且进，易大年夜孔，单件或成批，大年夜量大批用镗摸，可以提高位置精度，珩磨孔加工精度高，不提高孔位置精度，拉孔分层式拉削、分块式、综合式

12、，不适宜大年夜孔，效能高，不易保证相互位置精度，非圆孔，价钞票贵。9.与钻孔比较，扩孔存在如下特征：a扩孔钻齿数多38个齿，导向性好，切削比较平稳；b扩孔钻不横刃，切削条件好；c加工余量较小，容屑槽可以做的浅些，钻心可以做得粗些，导体强度跟刚性较好。10.铰孔工艺及其感染；铰孔余量对铰孔质量阻碍特不大年夜，余量太大年夜，铰刀的负荷大年夜，切削刃特不快被磨钝，不易获得光明的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不克不迭去失落落上道工序的刀痕，自然也就不改进孔加工质量的感染。11.镗孔的三种办法：a工件改变，刀具作进给运动；b刀具改变，工件作进给运动；c刀具既改变又进给12.镗孔可以在镗床、车床

13、、铣床等机床长停顿，具无敏锐敏锐的优点，花费中应用特不广泛。在大年夜量量花费中，为提高镗孔效能，常应用镗模。对于孔径较大年夜、尺寸跟位置精度恳求较高的孔跟孔系，镗孔几乎是唯一的加工办法。13.珩磨的工艺特征：a珩磨可以获得较高的尺寸精度跟形状精度，加工精度为IT7IT6级；b珩磨能获得较高的表面质量；c与磨削速度比较，珩磨有较高的花费效能。14.拉孔的工艺特征：a花费效能高b拉孔精度要紧取决于拉刀的精度c拉孔时，工件以被加工孔本身定位d拉刀不仅能加工圆孔，还可以加工成型孔、花键孔等e拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价钞票昂贵，不适宜加工大年夜孔。拉刀：W18Cr4V。高速钢制造。15.加工表面的办

14、法有特不多，常用的有铣、刨、车、拉、磨削适宜于精加工任务，能加工淬硬工件等办法。16.铣削办法：端铣、周铣。周铣：顺铣必须消除丝杠与螺母间的缝隙、逆铣。端铣：加工质量、花费效能高于周铣，适于大年夜量量花费。17.铣刀的品种按用途分：圆柱形铣刀、面铣刀、三角刃铣刀、破铣刀、键槽铣刀、角度铣刀、成型铣刀等。18.铣削的工艺特征：由于铣刀是多刃刀具，刀齿能连续的停顿切削，不空程丧失落，且主运动为回转运动，可完成高速切削；经粗铣-精铣后尺寸精度可达IT9IT7级。硬质合金面铣刀是加工破体的最要紧刀具。19.复杂曲面切削加工要紧办法有仿形铣跟数控铣两种。20.螺纹面加工：攻螺纹跟套螺纹、车螺纹、铣螺纹、

15、滚压螺纹、磨螺纹21.齿轮齿形加工：铣齿轮、插齿、滚齿、剃齿：属于热前精加工、珩齿、磨齿：热后精加工。22.滚齿时，滚刀的螺旋线倾向应与被切削齿轮齿槽倾向不合。23.按滚齿加工情理，滚齿必须存在的三种全然运动：滚刀的改变运动、工件的改变运动、轴向进给运动。24.滚齿跟插齿的加工质量比较：滚齿后轮齿的齿距累计倾向比插齿小；插齿后的齿轮倾向较滚齿的小；滚齿时留下鱼鳞状刀痕，刀痕是直线，插齿的的齿面粗糙度比滚齿小。综上分析，滚齿与插齿比较，滚齿的齿轮运动精度较高，但齿形倾向跟齿面粗糙度比插齿大年夜.滚齿花费效能比插齿高。第四章加工精度：零件加工后的理论参数尺寸、形状跟相互位置与梦想几多何参数的接远程

16、度。加工倾向：零件加工后的几多何参数对梦想几多何参数的偏离量。1.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度跟位置精度等三方面的内容。2.获得尺寸精度的办法有：试切法、调解法、定尺寸刀具法跟自动把持法。3.形状倾向：用直线度、破体度、圆度、圆柱度、线表面度跟面表面度等工程评定。4.位置精度：用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动跟全跳动评定。5.加工经济精度：在畸形花费条件下采用符合质量标准的配备、工艺配备跟标准技能等级的工人，不延长加工时辰所能保证的加工精度。6.阻碍加工精度的要紧要素有：1工艺系统的几多何倾向，包括机床、夹具跟刀具等的制造倾向及其磨损。2)工件装夹倾向。3)工艺系统受力

17、变形引起的加工倾向。4工艺系统受热变形引起的加工倾向。5)工件内应力重新分布引起的变形。6)其他倾向，包括情理倾向、测量倾向、调解倾向等。7.工艺系统的几多何倾向：机床的几多何倾向、导轨倾向、传动倾向。8.机床主轴回转倾向：径向圆跳动、轴向圆跳动跟角度摆动9.机床导轨倾向：导轨程度面内的直线度倾向。轨竖直破体内的直线度倾向。曲解倾向。减小传动倾向：提高传动元件的制造精度跟拆卸精度，增加传动件数。减小夹具的几多何倾向对加工精度的阻碍：夹具上所有开门见山阻碍工件加工精度的有关尺寸的制造公差均取为加工件呼应尺寸公差的1/21/5。10.装夹倾向包括定位倾向跟夹紧倾向两个部分。11.定位倾向：因定位不

18、精确而引起的倾向；为基准不重合倾向跟定位基准位移倾向之跟。12.阻碍机床部件刚度的要紧要素：连接表面间的接触变形、摩擦力的阻碍、薄弱零件本身的变形、缝隙的阻碍。13.工艺系统刚度对加工精度的阻碍：加工过程中由于工艺系统刚度发生变卦引起的倾向；由于切削力变卦引起的倾向。14.减小工艺系统受力变形的路途：提高工艺系统刚度；减小切削力及其变卦。15.工艺系统的热源：切削热、摩擦热跟动力安装能量耗费发出的热、外部热源。16.摩擦热跟动力安装能量耗费发出的热是机床热变形的要紧热源。17.工艺系统热变形对加工精度的阻碍：工件热变形对加工精度的阻碍、刀具热变形对加工精度的阻碍。18.减小工艺系统热变形的路途

19、：增加发热量、改进散热条件、平衡温度场、改进机床结构。19.减小或消除内应力变形倾向的路途：公正方案零件结构、公正布置工艺过程。发生测量倾向的缘故：量具量仪本身的制造倾向及磨损，测量过程中状况温度的阻碍，测量者的读数倾向，测量者施力不当引起量具量仪的变形等。20.提高加工精度的路途：减小跟消除原始倾向、转移原始倾向、均分原始倾向、倾向补偿。21.按照加工倾向的性质，加工倾向可分为系统性倾向追随机性倾向。系统性倾向可分为常值性系统倾向跟变值性体统倾向。22.常值性系统倾向：在次第加工一批工件时，加工倾向的大小跟倾向皆动摇。可以通过调解消除变值性系统倾向：在次第加工一批工件时，按肯定法那么变卦的加

20、工倾向。采用自动补偿办法加以消除23.呆板制造中稀有的倾向分布法那么：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布。24.加工表面质量：加工表面的几多何描述、表面层材料的物理力学功用跟化学功用。25.加工表面的几多何描述：表面粗糙度、表面海浪度、表面纹理倾向、表面缺陷。表面层：表面层的冷作硬化、残余应力、金相结构变卦。26.呆板加工表面质量对板滞应勤奋用的阻碍：耐磨性、疲乏强度、抗堕落功用、零件共异性质。表面质量对零件疲乏强度阻碍：减小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲乏强度。零件表面存在肯定的冷作硬化，可以妨碍表面疲乏裂纹的发生，落低疲乏强度。27.减小表面粗糙度，把持表面的加工印花跟残余应力，可以

21、提高零件的抗堕落功用。28.切削加工的表面粗糙度值要紧取决于切削残留面积的高度。29.为减小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前对工件停顿正火、调质等处理。30.冷作硬化亦称强化，冷作硬化的程度取决于塑性变形的程度。金属由不动摇形状向比较动摇的形状转化，这种现象称为弱化；弱化感染的大小取决于温度的高低、热感染时辰的长短跟表面金属的强化程度。加工后表面金属的最后性质取决于强化跟弱化综协感染的结果。31.阻碍冷作硬化的要素：1刀具的阻碍2切削用量的阻碍3加工材料的阻碍。32.有三种差异典范的烧伤：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。33.加工材料发生残余应力的缘故：1表层材料比体积增大年夜2切削

22、热的阻碍3金相结构的变卦。34.板滞零件要紧失效办法：疲乏破坏、滑动摩损、滚动磨损。第五章1.工艺规程方案包括板滞零件呆板加工工艺规程方案跟板滞拆卸工艺规程方案两大年夜部分。2.工艺规程的感染1工艺规程是工厂停顿花费准备任务的要紧按照；2工艺规程是企业结构花费的指导性文件；3工艺规程是新建跟扩建呆板制造厂的总要技能文件。3.制订工艺路途的内容：选定定位基准，判定各加工表面的加工办法，分不加工阶段，判定工序汇合跟分散程度，判定工次序第。4.工艺规程的方案原那么：1)所方案的工艺规程必须保证板滞零件的加工质量跟板滞的拆卸质量，抵达方案图样上规那么的各项技能恳求。2)工艺过程应存在较高的花费效能，使

23、产品能尽快投放市场。3)尽管落低制造本钞票。4)留心减轻工人的休息强度，保证花费安全。5.定位基准有精基准跟粗基准；粗基准，是用毛坯上未经加工表面为定位基准；精基准，是是用加工过的表面做定位基准。6.精基准的选择原那么：基准重合原那么、一致基准、互为基准、自为基准。(1)基准重合原那么：应尽可以选择所加工表面的方案基准为精基准。(2)不合基准原那么：应尽可以选择用一致组精基准加工工件上尽可以多的表面。(3)互为基准原那么：当工件上两个加工表面之间的位置精度恳求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的办法停顿加工。(4)自为基准原那么：一些表面的精加工工序，恳求加工余量小而均匀，常以加工表面本身

24、为精基准停顿加工。7.粗基准的选择原那么：(1)保证零件加工表面相对于不加工表面存在肯定位置精度的原那么；2公正分配加工余量的原那么；3便于装夹的原那么4在一致尺寸倾向上粗基准一般不得重复应用的原那么。8.选择加工办法时，先选定该表面终加工工序加工办法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工办法。9.加工阶段分不：粗加工阶段，半精加工阶段钻孔、攻螺纹、铣键槽，精加工阶段要紧表面抵达零件图规那么的加工质量恳求，光整加工阶段。10.零件的加工过程分不目的：(1)保证零件加工质量(2)有利于趁早觉察毛坯缺陷并失落失落落及时处理(3)有利于公正使用机床配备。11.按工序汇合原那么结构工艺过程，的确是

25、使每个工序所包括的加工内容尽管多些，形成一个汇合工序；最大年夜限制的工序汇合，的确是在一个工序内完成工件所有表面的加工。12.按工艺汇合原那么结构工艺过程的特征：1有利于采用自动化程度比较高的高效能机床跟工艺配备停顿加工，花费效能高；2工序数少，配备数少，可呼应增加把持工人数跟花费面积；3工件的装夹次数少，不但可以延长辅助时辰，同时由于在一次装夹中加工了非常多表面，有利于保证各加工表面间的相互位置精度恳求。13.按工序分散原那么结构工艺过程，的确是使每个工序所包括的加工内容尽管少些；最大年夜限制的工序分散的确是使每个工序只包括一个复杂工步。14.按工序分散原那么结构工艺过程的特征：1所用机床跟

26、工艺配备复杂，易于调解；2对把持工人的技能恳求不高；3工序数多，配备数多，把持工人多，占用花费面历大年夜。15.呆板加工工序的布置：1)先加工定位基准面，再加工其他表面。2)先加工要紧表面，后加工要紧表面。3)先布置粗加工工序，后布置精加工工序。4)先加工破体，后加工孔。先基面后其他，先主后次，先粗后精，先面后孔。16.需要布置检验工序的场合：1粗加工全部终了之后2送往外车间加工的前后3工时较长的工序跟要紧工序的前后4最终加工之后。17.为改进工件材料切削功用布置的热处理工序，应在切削加工之行停顿；为消除工件内应力布置的热处理工序，最好布置在粗加工阶段之落伍展；为改进工件材料力学功用的热处理工

27、序，一般布置在半精加工跟精加工之间停顿。18.热处理工序：退火、正火、调质等在切削加工之行停顿；淬火、渗碳淬火一般布置在半精加工跟精加工之间停顿；镀铬、镀锌、发兰一般布置在最后阶段。19.提高花费率的工艺路途：缩减全然时辰的工艺路途，缩减辅助时辰的工艺路途，缩减布置任务地时辰的工艺路途，缩减准备落幕时辰的工艺路途。20.加工余量：毛坯留作加工用的材料层总余量值：某一表面毛坯尺寸与零件方案尺寸的差值工序余量：上工序与本工序全然尺寸的差值为本工序的工序余量Zi21.工序余量有：工程余量简称余量、最大年夜余量、最小余量。22.工序尺寸“入体原那么：对被包容尺寸，上倾向为0，其最大年夜尺寸的确是全然尺

28、寸；对包容尺寸，下倾向为零，其最小尺寸的确是全然尺寸。一般工序尺寸按“入体原那么标注，孔距类工序尺寸倾向按“对称倾向设置。23.阻碍加工余量的要素有：1上工序留下的表面粗糙度值Rz跟表面缺陷层深度Ha；2上工序的尺寸公差Ta；3Ta值不包括得上工序留下的空间位置倾向ea；4本工序装夹倾向。24.尺寸链：在工件加工跟板滞拆卸过程中，又相互连接的尺寸形成的封闭尺寸形成为尺寸链。尺寸链可分为：直线尺寸链、破体尺寸链、空间尺寸链。25.环：形成尺寸链的每一个尺寸，尺寸链中，凡是开门见山失落失落落的尺寸成为封闭环；凡是通过加工开门见山失落失落落的尺寸成为形成环；如封闭环随着某形成环增加而增加，此形成环称

29、为增环；假定封闭环随着某形成环增加而增加，次形成环称为减环。27.时辰定额有以下几多部分形成：1全然时辰tj2辅助时辰tf3布置任务地时辰tb4休息跟心思需要时辰tx5准备跟落幕时辰ts。28.辅助时辰：为完成全然工艺任务所作的各种辅助举动所耗费的时辰。29.作业时辰：全然时辰跟辅助时辰的总跟。30.单件时辰td，1全然时辰tj2辅助时辰tf3布置任务地时辰tb4休息跟心思需要时辰tx。减缩全然领件的工艺路途：提高切削用量、缩减任务行程长度、多件加工。31.保证拆卸精度的四种拆卸办法：互换拆卸法完好、统计、分组拆卸法、修配拆卸法、调解拆卸法可动、结实。32.完好呼唤拆卸优缺陷：1优点:拆卸质量

30、动摇可靠，拆卸过程复杂，拆卸效能高，易于完成自动拆卸；产品维修便当。2缺陷：当拆卸精度恳求较高，尤其是在形成环数较多时，形成环的制造公差规那么的严，零件制造艰辛，加工本钞票高。33.保证能以较高的花费率加工：(1)被加工表面形状应尽管复杂；(2)尽管增加加工面积；(3)尽管增加加工过程的装夹次数加工；(4尽管增加任务行程次数。34.方案拆卸工艺规程要依次完成以下几多方面的任务：1分析产品拆卸图跟拆卸技能条件；2判定拆卸的结构办法；3分不拆卸单元，判定拆卸次第，绘制拆卸工艺系统图；4分不拆卸工序，停顿工序方案。35.布置拆卸次第的原那么：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般36.呆板产品方

31、案的工艺评价：理论的确是评价所方案的产品在称心应用恳求的条件下制造、维修的可行性跟经济性。它应是材料耗费要少、制造休息要少、花费效能要高哦啊跟花费本钞票要低的综合。37.拆卸工艺性评价：1板滞结构应能分不红几多个独破的拆卸单元；2尽管增加拆卸过程中的修配休息量跟呆板加工休息量；3板滞结构应便于拆卸跟拆卸。第六章1.机床夹具的感染：增加加工倾向，提高加工精度；提高花费效能；减轻休息强度；扩大机床的工艺范围。2.夹具按应用范围分类：通用夹具多品种、中小批量，公用机床夹具产品相对动摇，产量较大年夜的成批花费跟大批花费，组合夹具单件小批量或新产品试制，成组夹具多品种花费跟中小批花费，随行夹具自动花费线

32、，大年夜量大批。3.夹具形成：定位元件、夹紧安装、夹具体、对刀元件、连接元件、其他元件及安装。4.定位元件恳求：精度高、耐磨性好、充分的刚度、优良的工艺性。5.破体定位：支承钉一个限一自由度，支承板两个支承点，可调支承一个限一个自由度，自位支承只限一个自由度，辅助支承不限制自由度，增加工件加工过程中刚度。6.孔定位：定位销短圆柱销限两个；长圆柱销四个；短圆锥销三个，心轴过盈四个，缝隙五个，小锥度五个。7.外圆定位：V形块短V两个，长V或两短V四个，浮动式V一个，定位套短两个，长四个，锥孔三个，半圆孔短两个，长四个。8.夹紧安装形成：动力安装、夹紧元件、中间传力机构。9.夹紧力感染点的选择：1夹

33、紧力的感染点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内；2夹紧力的感染点应位于工件刚性较好的部位；3夹紧力感染点应尽管濒临加工表面，是夹紧动摇可靠。10.夹紧力感染倾向：1夹紧力的感染倾向应垂直于工件的要紧定位基面；2夹紧力的感染倾向应与工件刚度最大年夜的倾向不合，以减小工件的变形夹紧；3夹紧力的感染倾向应尽管与工件的切削力、重力等的感染倾向不合，可减小所需的夹紧力。11.模范夹紧机构：歪楔夹紧机构，螺旋夹紧机构、公道夹紧机构不铣、担心夹紧机构、铰链夹紧机构、联动夹紧机构。12.夹紧的动力安装：气动夹紧安装、液压夹紧安装。13.钻床夹具钻模：结实式、回转式、翻转式中小批、滑柱式成批、大批、盖板式中小批。14.对刀块跟定位键是铣床夹具的特有元件。对刀块是用来判定铣刀相对于夹具定位元件位置关系的；定位键是用来判定夹具相对于机床位置关系的。