2022年点检和TPM管理.doc

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1、Re: 设备点检方面的书，请推荐设备点检1 8 o c, y. T A za设备点检的定义x1 L3 S6 O! y为了维持消费设备的原有功能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进展有无异常的预防性缜密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发觉，早期预防，早期处理，如此的设备检查称为点检。6 i, T$ c p 4 z+ n) C* - w! d8 R设备点检工作的“五定”内容% x# w) a c) o$ Q8 W7 b（1） 定点设定检查的部位、工程和内容；1 / 9 b8 G i* N- T# w% k（2）

2、定法定点检检查方法，是采纳五感，依然工具、仪器；7 vw+ ?- s. V$ r: |J（3） 定标制订维修标准；3 Z8 s6 y( g2 f+ Q/ y（4） 定期设定检查的周期；2 F3 * ZW# _: e! ?6 L（5） 定人确定点检工程由谁施行。1 o. H) I6 Y7 , z( w K% p/ B9 q2 R6 v6 W点检的分类及分工6 L+ g+ H+ 7 U（1）按点检的周期分：7 z6 P0 k: w4 m8 + F（a） 日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。, | V. J: i7 |8 |0 9 S（b） 短周期点检由专职点检员承担。- uP3 DH H3 2

3、G1 t+ W（c） 长周期点检由专职点检员提出，委托检修部门施行。$ o0 U N4 _, z- GY e; sx/ （d） 精细点检由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门施行。1 S9 m4 C* I) Y# / H* f8 c/ U; （e） 重点点检当设备发生疑点时，对设备进展的解体检查或精细点检。; w; r s6 gS( e! ; _5 + K, e3 r; t+ （2）按分工划分：! C6 y5 e; q* p p n（a） 操作点检由岗位操作工承担。1 F0 d2 L$ N. j（b） 专业点检由专业点检、维修人员承担。# J( h8 Cv$ T# E$ Q# G$ ?. P

4、3）按点检方法划分5 h w2 p: Q1 G; * 3 D7 h（a） 解体点检。0 X( Y, * 9 F9 P1 o* $ s（b） 非解体点检。f) BZ) I, X1 B3 e e. t7 ( 7 E9 Z# S; I日常点检工作的主要内容# t4 b! 9 m% L0 c I3 w（1）设备点检依托五感（视、听、嗅、味、触）进展检查； D % ( Q3 h( i6 H0 |: y（2）小修理小零件的修理和更换；1 o4 B4 t5 , k. A8 u（3）紧固、调整弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；: p) q2 x6 VK（4）清扫隧道、地沟、工作台及各设备的非解体

5、清扫； k! r3 R* ?( 6 P（5）给油脂给油装置的补油和给油部位的加油；A: u+ m6 h0 Z$ K0 C. K（7） 排水集汽包、储气罐等排水； - t! Z z: 6 gX（8） 使用记录点检内容及检查结果作记录$ j Z* F $ s$ 7 j8 D定期点检的内容; , X# C) |6 s. d% E Q! S（1）设备的非解体定期检查；2 s c: l+ E4 w$ Z/ O4 v（2）设备解体检查；9 L$ H) r Y* m/ F: t* F6 u（3）劣化倾向检查；3 L+ E- ) J; I0 h# l3 j7 4 J- m（4）设备的精度测试；$ P5 E1

6、n# S4 A; _# O（5）系统的精度检查及调整； g8 O0 l( r: p6 4 A（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；/ X7 H0 j8 z9 V$ D0 P（7）另部件更换、劣化部位的修复。4 T- W K+ S: H$ _8 R( ?A1 w专职点检人员的点检业务及职责7 F1 c) ?* v) g! M9 u) G6 E（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等根底材料。7 Qe$ ?/ V |（2）编制各类计划及实绩记录。: m+ 5 , o5 4 Y0 p（3）按计划认真进展点检作业，对岗位操作工或运转工进展点检维修业务指导，并有权进展催促和检查，有

7、征询题要查明情况及时处理。 U, r+ _; J ?* Y- G（4）编制检修工程预定表，并列出月度检修工程计划。 Q6 D2 3 . r |（5）依照点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。: o+ G, P$ t* |: m2 R6 J% Q（6）依照备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等预备工作。( C% 8 D8 Y( V T（7） 搜集设备状态情报进展倾向治理、定量分析、掌握机件劣化程度。( r1 W+ If7 r, S# Q M1 Z! D) e（8） 参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备功能的意见。+ L# r- W% G. b- v（9）

8、提供维修记录，进展有关毛病、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。5 i# b; r: G9 2 K9 O（10）参与精细点检。) ?% b9 n# N0 P% c- C5 R) K$ H* e8 I点检治理的四个环节 Z. q3 a4 M5 b8 / B（1）制定点检标准和点检计划（P）。; J* e7 f2 t- y X0 s（2）按计划和标准施行点检和修理工程（D）。# |7 H4 F) R1 Jx$ r ?O8 W（3）检查施行结果，进展实绩分析（C）。2 Y4 I R; I4 g- t（4）在实绩检查分析的根底上制定措施，自主改良（A）。2 4 N; m- V) e精

9、细点检的定义! L. P. U( y$ c8 P Y O用精细仪器、仪表对设备进展综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特别仪器、工具或特别方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进展分析比拟，定量地确定设备的技术情况和劣化倾向程度，以推断其修理和调整的必要性。* Y0 h6 n( p8 s9 b点检的十大要素（点检内容）+ t Q% t3 t+ d V6 7 M （1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂情况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。: u; ?; 3 8 d3 b! | ; f+

10、a7 I- H* 2 j; 确定点检周期的要素1 4 x( G q a! u（1） 设备的作业率；6 l7 L! _/ Y( j; |: u L, y( P（2） 设备使用条件；h. K7 / I2 2 b. u1 m# 5 I4 R. L（3） 环境条件（温度、湿度、粉尘等）；7 R6 |; M- J 2 C% g( y7 （4） 光滑情况；! R; S; _% a4 e6 U（5） 对消费的妨碍程度；; v7 * f; ?: d u3 r（6） 使用实绩值；- M8 w N3 G8 2 A（7） 制造厂家的推荐值。-TPM治理简介一、设备维修体制简介 1、事后维修-BM（Breakdown

11、 Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了毛病再修，不坏不修。 2、预防维修PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为根底的维修，利用状态监测和毛病诊断技术对设备进展预 测，有针对性地对毛病隐患加以排除，从而防止和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 缺乏，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际确实是可维修性设计，倡导在设计

12、阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性征询题。 从设计、消费上提高设备素养，从根本上防止毛病和事故的发生，减少和防止维修。 5、消费维修PM（Productive Maintenance） 是一种以消费为中心，为消费效劳的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的详细内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进展改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 二、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance） 1、什么是TPM？ TPM的意思确实是是“全员消费维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的消

13、费维修方式，其主要点就在“消费维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的消费维修活动，使设备功能到达最优。 TPM的提出是建立在美国的消费维修体制的根底上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与治理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的消费维修活动，提高设备的全面功能。 2、TPEM：Total Productive Equipment Management 确实是全面消费设备治理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会开展出来的。它是依照非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同

14、的是它的柔性更大一些，也确实是说你可依照工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也能够说是一种动态的方法。 三、TPM的特点： TPM的特点确实是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指消费维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。四、TPM的目的 TPM的目的能够概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对消费造成冲击相当大，使整个消费品

15、配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值到达特别高。 废品为零：指由设备缘故造成的废品为零。“完满的质量需要完善的机器”，机器是保证产质量量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运转过程中事故为零。设备事故的危害特别大，妨碍消费不说，可能会造成人身损害，严峻的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备功能。 五、TPM的理论根底 TPM的理论根底能够用下列图表示：六、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素

16、是： 1、提高工作技能：不管是操作工，依然设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改良精神相貌：精神相貌好，才能构成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面能够提高工作兴趣及效率，另一方面能够防止一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。 七、TPM开展步骤 开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。详细开展过程可分为三个阶段，10个详细步骤（见表一）。 表一 TPM开展过程阶段 步骤 主要内容准 备 阶 段 1、TPM引进宣传和人员培训

17、按不同层次进展不同的培训 2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM根本方针和目的 提出基准点和设定目的结果 4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 实 6、建立自主维修体制 小组自主维修 施 7、维修计划 维修部门的日常维修 阶 8、提高操作和维修技能的培训 分层次进展各种技能培训 段 9、建立前期设备治理体制 维修预防设计，早期治理程序生命周期费用稳固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目的。 1、预备阶段： 此阶段主要是制定TPM计划，制造一个适宜的环境和气氛。

18、可进展如下四个步骤的工作。 TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，能够制造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维适应。 建立组织机构推进TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，给予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的工程组，对TPM的推行进展指导、培训、处理现场推进困难征询题。 建立根本的TPM策略和目的 TPM的目的主要表现在三个方面： a.目的是什么（what） b.量到达多少（How much） c.时间表（when） 也确实是，什么时间在那些指标上到达什么水平，

19、考虑征询题顺序可按照如下方式进展：外部要求内部征询题根本策略目的范围总目的 建立TPM推进总计划 制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目的迈进。 计划的主要内容表达在以下的五个方面。 A：改良设备综合效率； B：建立操作工人的自主维修程序； C：质量保证； D：维修部门的工作计划表； E：教育及培训、提高认识和技能 以上内容可制成一个表，如下： 2、引进施行阶段 此阶段主要是制定目的，落实各项措施，步步深化开展工作。烽火猎聘资深参谋认为可进展如下五方面的工作。 制定提高设备综合效率的措施 成立各专业工程小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。

20、工程小组有计划地选择不同品种的关键设备，抓住典型总结经历，起到以点带面的作用。 工程小组要协助基层操作小组确定设备点检和清理光滑部位，处理维修难点，提高操作工人的自主维修决心。 建立自主维修程序 首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要协助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的决心和思想。推行5S活动，并在5S的根底上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法” 步 骤 名 称 内 容 1 初始清洁 清理灰尘，搞好光滑，紧固螺丝 2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改良难以清理部位的情况，减少清洁困难 3 建立清洁光滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁光滑标准 4 检查

21、按照检查手册检查设备情况，由小组长引导小组成员进展各检查工程 5 自检 建立自检标准，按照自检表进展检查，并参考维修部门的检查表改良小组的自检标准。树立新目的和维修部确定不同检查范畴的界限，防止重叠和责任不明。 6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁光滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 7 自动、自主维修 工人能够自觉，纯熟进展自主维修，自决心强，有成就感。 做好维修计划 维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进展。并依照小组的开展情况对维修计划进展研究及调整。最好是消费部经理与设备科长召开每日例会，随时处理消费中出现的征询题，随时安

22、排及调整维修计划。 提高操作和维修技能的培训 培训是一种多倍报答的投资，不但要对操作人员的维修技能进展培训，而且 也要对他们进展操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进展培 训。培训对象 培训内容工段长 培训治理技能，根本的设计修正技术有经历的工人 培训维修应用技术高级操作工 学习根本维修技能，毛病诊断与修理初级，新工人 学习根本操作技能 建立设备初期的治理程序 设备负荷运转中出现的不少征询题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运转阶段就已隐藏了。因而，设备前期治理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运转阶段，依照试验结果和出现的征询题改良设备，详细

23、目的是: 在设备投资规划的限度内争取到达最高水平 减少从设计到稳定运转的周期 工作负荷小 保证设计在可靠性、维修性、经济运转和平安性方面都到达最高水平。 3、稳固阶段 此阶段主要是检查评估TPM的结果。改良缺乏，并制定下一步更高的目的。为企业制造更大的效益。 八、TPM中的小组自主活动 TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目的是四“无”，即：无废品、无毛病、无事故、无工作过失，主要特征确实是全员参与，把往常由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。 1、小组的组成及活动方式 小组是车间属下的基层组织，一般为310人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小

24、时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进展奖励。 2、小组活动的主要内容 依照企业TPM总计划，制定本小组的努力目的 提出减少毛病停机的建议和措施，提出个人完成的目的 认真填写设备状态记录，对实际情况进展分析研究 定期开会，评价目的完成情况 评定成果并制定新目的 小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM施行初期，以清洁、培训为主。中 期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。 3、小组活动的行为科学思想 小组活动的目的和要公司的目的一致，就要把完成公司的目的变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看治理思想。“权威性”的治理形式只注重消费变量，适应以“规则”“命令”治理企业，

25、员工对上级有惧怕心理，这种治理只能在短期内提高消费率。“参与型”治理比拟留意人的利益，成就感，上进心，消费率的提高是长期的。好的治理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。 4、小组活动的评价 主要看四个方面的情况 自我开展阶段：自觉要求掌握技术，有自决心 改良提高阶段：不断改良工作及技术，有成就感 处理征询题阶段：目的与企业目的互补，自觉处理征询题 自主治理阶段：设定小组更高目的，独立自主工作 九、TPM中的设备点检制 1、点检制定义： 点检制是以点检为中心的设备维修治理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进展早期检查、诊断和维修。每个

26、企业可依照本人的实际情况制定本人的点检制度。 2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念 “三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精细点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是： 第一层防护线：岗位操作员的日常点检 第二层防护线：专业点检员的定期点检 第三层防护线：专业技术人员的精细点检 第四层防护线：对出现征询题进一步通过技术诊断等找出缘故及对策 第五层防护线：每半年或一年的精细检测 3、点检制的特点： 点检制的特点确实是八“定” 定人：设立操作者兼职和专职的点检员 定点：明确设备毛病点，明确点检部位，工程和内容 定量：对劣化侧向的定量化测定 定周期：不同设备

27、，不同设备毛病点给出不同点检周期 定标准：给出每个点检部位是否正常的依照 定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的道路作业 定记录：定出固定的记录格式 定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序 4、点检制的要求 点检制共有6项要求，如下列图表示： 5、点检的分类： 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 按是否处理分：解体点检和非解体点检 按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精细点检。十、开展TPM活动的意义 开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，能够使企业充分发挥设备的消费潜力，并使企业树立起良好的社会形象。 十一、TPM的起源 TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在

28、天津有好几家公司）在1961年导入的PM消费保全开场。7年后，公司决定让所有员工参与，进展全员保全。通过两年多努力，获得了特别宏大的成功，因而TPM诞生了。 十二、TPM的作用以及与TPS的关系TPM在提升设备总效率（时间效率、功能效率、产品合格率）方面有着特别惊人的效果，作为TPS治理系统的一个设备治理子系统，实践证明，施行TPM能够将设备的总效率提升50%90%。关于以设备为主的企业，TPM将是其最正确的治理系统。十三、TPM施行的12个阶段1. 企业高层的TPM导入决意宣言2. TPM导入教育和活动3. TPM推进机构成立4. TPM根本方针和目的设定5. TPM推进的总计划确定6. T

29、PMI施行活动正式启动7. TPM各支柱施行8. 设备初期治理9. 设备质量保养10.设备间接部门治理11.设备平安与环境治理12.TPM的完成施行和水平向上 编辑本段TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量治理）有以下几点类似之处：（1）要求将包括高级治理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须受权公司员工能够自主进展校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是由于TPM本身有一个开展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可

30、缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现毛病后进展，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。 编辑本段TPM的起源TPM起源于“全员质量治理（TQM）”。TQM是W爱德华德明博士对日本工业产生妨碍的直截了当结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中操纵产质量量。最初的统计过程及其产生的质量操纵原理不久遭到日本人职业道德的妨碍，构成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终构成了众所周知TQM。 当

31、TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发觉TQM本身大概并不合适维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们注重的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采纳PM，而且，通过采纳PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改良产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“假如有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。如此一来，要提高设备运转速度必定会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中，特别少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进展培训，并不涉及额外的知识。 通过采纳TPM，许多公司特别快认识到要想仅

32、仅通过对维修进展规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵照TQM原则前提下处理这一征询题，需要对最初的TPM技术进展改良，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。 现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。 编辑本段TPM的应用在开场应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级治理层也将参与TPM作业。施行TPM的第一步则是聘请或任

33、命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进展的作业。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并深信TPM能够带来利益，就能够认为第一批TPM的研究和行动团队已经构成。这些团队通常由那些能对消费中存在征询题部位有直截了当妨碍的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层治理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓舞它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开场应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟

34、悉为止。 行动团队的职责是对征询题进展精确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发觉征询题并启动处理方案一开场可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有时机理解到不同的工作方法，但团队成员并不需要如此的经历。TPM作业进展的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察比照采纳TPM的方法、技术以及TPM工作。这种比照过程也是进展整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最珍贵的成果之一。 在TPM中，鼓舞这些团队从简单征询题开场，并保存其工作过程的详细记录。这是由于团队开场工作时的成功通常会加强治理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推行是整个TPM过

35、程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的处理征询题的经历后，就能够尝试处理一些重要的和复杂的征询题。 编辑本段案例分析在一家采纳TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开场选择了一个冲床作为分析对象，对它进展了深化细致的研究和评估，通过一段较长时间的消费，建立了冲床消费使用和非消费时间的比照记录。一些团队成员发觉冲床在几种十分类似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发觉使他们开场考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备

36、使用和维修人员的培训工作也进展了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。 在对一台设备成功进展TPM后，其案例记录会说明TPM确能大幅提高产质量量，厂方会因而更加支持对下一台设备采纳TPM技术，如此下去，就能够把整个消费线的状态提高到世界级水平，公司的消费率也会明显提高。 由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这确实是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、光滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责操

37、纵设备的过度耗损和主要停机征询题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演明显角色。 TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人征询部、培训组织一样均可提供有关TPM施行的信息。制造工程协会（SME）和消费率报业确实是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学材料。消费率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。 TPM效果 成功施行TPM的公司特别多，其中包括许多世界著名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司

38、施行TPM后，消费率有明显提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采纳TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购置就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发觉，在某些领域采纳TPM能够提高其消费率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM能够减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还能够大幅减少对外部采办部件、甚至整个消费线的需求.TPM是全员劳动消费率保持，目的是在各个环节上持续不断地进展改善。 编辑本段TPM推进别人能够复制我们的形式

39、，但却不能复制我们几年艰苦的努力积累，复制不了我们创新的团队阿里巴巴CEO如此说过。丰田的传奇人物大野耐一，当初在决心改善丰田消费形式的时候，他并不知晓什么是TPS消费方式，从美国超市的治理中得到启发，全新投入丰田现场的改善，由于改善的决心，TPM运用成功了，几十年丰田的积累，诞生了令世界都惊叹的消费方式TPS。不管是阿里巴巴的诞生依然丰田的崛起，决心去做，决心去改变、去完善，才是最终成功的源动力。笔者从以下几点阐述说明：1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件。现在，TPM已经为众多企业所热捧，这所以是好事，但要如何才能获得更好的效果呢？TPM几十年的开展过程中和推行过程中，构成了不同的流派，

40、这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM，强调的是以自主保全为主，这是由于是以丰田是以改善以实现JIT准时化消费和人字边自动化为目的的消费系统，乃至整个供给链的改善为行动方案，并以TPM为支撑根底，而最终构架成完好的丰田运作形式，因而原始的TPM是以自主保全为核心的。韩国企业在推行TPM时，是以课题改善和自主保全双推进形式，运用比拟成功的企业有三星、LG等。而在中国推行TPM，以李葆文教授为TnPM标准化全面消费维护体系为代表，针对中国企业员工的行为适应和企业特点，提出了以SOON体系为标准核心，以“6S”和“6H”活动为根底，以OPS和OPL课题活动为改善推进，并在中石化，重庆建峰化工，

41、戴卡轮毂等企业获得良好的收效。不同的企业，企业文化，治理水平各不一样，那么企业在选择按如何方式来推行TPM，则应结合企业的实际情况进展导入。TPM一项全员参与的治理活动，尽管核心内容是对消费设备的自主保全，但在施行时却要遭到各方面的妨碍，包括团队协作，各部门之前工作的配合效劳认识，员工士气，领导层的决心等诸多要素的妨碍。因而企业在推行前应做好充分预备，营建气氛和软环境的平台搭界，包括鼓舞机制设定，推行组织构造设定，样板线（机台）先行，最高领导者的决心等。兵马未动，粮草先行，只要做好充分的预备工作，TPM工作才会获得预期效果！2.朝理想的姿势看齐，提升企业承载力。尽管TPM在众多企业运用都获得了

42、一定的成效，但特别多企业在推行之时，总会遇到特别多征询题，要么停顿不前，要么反反复复，久而久之，员工就会对推行活动产生厌倦，最终使这项治理活动不得接着下去！笔者觉得应从以下几点进展考虑：aTPM是以消费设备为关注对象的治理活动，但企业是以利润实现和持续开展而存在的，企业改善以消费流、供给链、商业形式为改善对象，因而TPM的自主保全活动应是动态的过程。企业运营就好比在担水，水桶里承载的是产品，水桶和扁担就好比我们的企业的设备等硬件设备，而担水的人确实是企业运营者和员工。如何将水运到目的地市场，不仅仅是对保证水桶的完好TPM活动，更重要的是在担水的过程中要保持平稳和效率，以及是否能持续担水。因而对

43、木桶理论应理解为动态的木桶理论，不仅仅要关注短板效应，更要关注在担水的过程中企业的承载力和担水在行进过程中的应变处理才能。在丰田企业，TPM是TPS的根底保证，而在我国企业推行TPM也应向理想姿势看齐，以实现企业持续开展。bTPM活动是对现状的保持和维护，以保证在现有的情况下实现最大的效益。即便是消费现场的TPM做的再好，当目的达成后，仍然会发觉消费过程中的缺料，订单的不稳定，消费计划不精确等现象存在严峻，TPM推进就会出现停滞现象，而使运营者和员工对TPM活动产生抵抗情绪。笔者认为应该从两方面处理这些要素：其一，企业应通过对物料、订单、存在进展操纵，通过全面改善活动，以实现对原材料库存金额的

44、降低，原材料库周转增加，实现原材料仓库的零不必要库存，消费过程的零库存，以及零无订单消费，确保企业的采购、销售、消费各部门，乃至整个供给链防止不必要的浪费。其二，在实现TPM的消费保全后，要逐步对企业各部门，供给链推行TPM活动，从对有形的产品到无形的效劳全面展开。3.拙速巧迟、速度致胜。TPM的推进是以实现零毛病、零不良、零缺陷、零事故为终极目的，但在剧烈的市场竞争中，由于现代通讯的便捷，知识传递特别损速，只要竞争对手比你快一步，市场就极有可能让对方抢占，不仅仅是大鱼吃小鱼，而且快鱼也会将慢鱼吃掉，TPM如何快速推进，可参考以下几点。a拙速巧迟，有五十分把握就要尝试去做。企业由于开展而存在征

45、询题，征询题事实上确实是目的与现状之间的差距（征询题目的现状），而这些存在的征询题也会由于我们的无视最终成为企业的老大难征询题（比方地面集油、作业环境混乱等），而这些征询题又会掩盖住妨碍工作的真正缘故（如设备漏油、毛病源等）！治理学中有一个“牛鞭效应”的叫法，确实是讲在征询题的初期处理我们只要特别特别少的投入，而越到后期去处理的时候，征询题就会被放大，要去处理就会需要更多的投入。企业在做推行TPM过程当中，一定要持续改善，将开展中存在的各种征询题处理在初期阶段，不要觉得差不多就行，妨碍作业效率和质量的征询题要在最快的时间内进展改善，企业同时也应树立一个同意失败的改善环境，让作业团队最大努力的发

46、挥本人的聪明才智。丰田理念中有讲拙速巧迟的改善精神，意思就讲先快速的行动起来，然后在去标准，这和TnPM体系中P-D-C-A N-D-C-A双循环提升形式不谋而合，要推进好TPM一定要快速行动起来，由于你的对手不会等你，征询题只会越积累越多，除非你不想开展，那么目的就会等于现状。b充分整合、运用各种资源。我们不是为了为了推TPM而推TPM，最终TPM活动是为了改善现场作业效率和作业质量，而这些活动最终会转化为效益的增加。现代企业越来越认识到人在企业中的重要性，如何改善人的作业难度（包括作业流程、作业负荷、作业效率），发挥人的最大潜能，企业应改善员工的作业条件，整合和运用各种资源，这里的资源包括

47、知识资源（TPM的理念本身，成功企业的经历成果，新方法新成果的运用）、软件资源（ERP系统、IEM消费改善OEE全面提升系统）、硬件资源（设备监测设备、SPC在线检验装置、治具）等。4.改善无止境。（IEM系统解析）-OEE全面提升方案。征询题目的现状，反过来说目的现状征询题。企业要持续开展，目的总是越大越好，在开展过程中也是不断在调整目的，因而征询题也只有越来越多，改善事实上确实是处理征询题。笔者就IEM系统的OEE全面提升方案，作改善分析说明：S计划班次：计划开机时间日历时间设备闲置时间，设备闲置时间取决于消费计划和非设备缘故造成的停机（如外部停电、停水等缘故），而消费计划则依照消费订单进展安排。A