危险化学品企业安全风险分级管控实施指南(陕西).docx

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1、危急化学品企业安全风险分级管控实施指南试用版目 录1总则.-.2 -2危害因素辨识.-.2 -3风险评价.-.11 -4风险把握.-.15 -5风险培训.-.16 -6风险信息更.-.16 -7工作程序和要求.-.17 -8附件.-.18 - 10 -1. 导则为指导危急化学品企业开展生产安全风险分级管控工作， 确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消退事故隐 患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。本指南介绍了危急化学品企业实施危急源、危急有害因素 辨识以下统称危害因素、风险分析、风险分级和风险管控的 定义、常用方法、工作程序、工作要求等。1.1 范围适用于危急化学品企业的危害因素识

2、别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的治理工作。1.2 根本程序化工企业实施风险管控工作，在制定相应的治理制度或程序文件的根底上，一般程序包括：成立组织机构 实施培训编制文件作业指导书、台账、记录 辨识危害因素风险分析制定把握措施判定风险等级逐级评 审与审核组织全员学习、落实把握措施 组织定期评审、更风险信息实施分级管控实现持续改进。2. 危害因素辨识2.1 危害因素辨识方法（1） 工作危害分析法简称JHA主要用于对作业活动中存在的危害因素进展辨识。通过对 工作过程的逐步分析，找出存在危急的工作步骤，进展把握和预 防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。（2） 安全检查表法简称SCL主

3、要对静态设备设施的危害因素进展辨识。依据相关的标 准、标准，对工程、系统中的危急类别、设计缺陷以及与一 般工艺设备、操作、治理有关的潜在危急性和有害性进展判别检 查。有条件的企业可以选用危急与可操作性分析HAZOP 进展工艺安全危害风险分析。2.2 危害因素辨识范围（1） 规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2） 常规和特别活动；（3） 事故及潜在的紧急状况；（4） 全部进入作业场所的人员的活动；（5） 原材料、产品的运输和使用过程；（6） 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7） 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制 度；（8） 丢弃、废弃、撤除与处置；（9） 气候、地震

4、及其他自然灾难等；（10） 变更人员、治理、工艺、过程、技术、设施等永久 性或临时性的变化。2.3 危害因素辨识内容（1） 在进展危害因素识别时，应依据生产过程危急和有害因素分类与代码GB/T13861的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、治理因素等危害因素进展辨识，充分考虑 危害因素的根源和性质。（2） 辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进展提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射 能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆损害、机械损害、起 重损害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造 成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度 可以考

5、虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物 质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。2.4 危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别参照企业职工伤亡事故分类标准GB6441-1986，包括物体打击、车辆损害、机械损害、起重损害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、 容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它损害等15 类。危害因素引发的后果，包括人身损害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。2.5 危害因素辨识方法应用企业开展危害因素进展辨识，动态的作业活动宜承受工作危害分析法；静态的设备设施宜承受安全检查表法。只有将

6、这两 种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。2.5.1 工作危害分析法实施步骤（1） 作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生 产阶段效劳阶段或部门划分，也可结合起来进展划分。如：1） 日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2） 特别状况处理：停水、停电、停气汽、停风、停顿 进料的处理，设备故障处理。3） 开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。4） 作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特别作业；采样分析、检尺、测温、设 备检测测厚、动态监测、脱水排凝、人工加料剂、汽车 装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车

7、转运、加热炉点火、 机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清 罐内污油等危急作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组修理、仪表仪器修理、设备管线开启等其他作业。5） 治理活动：变更治理、现场监视检查、应急演练等。（2） 分析并选定作业活动1） 将作业活动分解为假设干个相连的工作步骤。2） 分别对全部作业活动分析完毕后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有肯定风险的作业活动填入作业活动清单参照表1。表 1作业活动清单：单位:序号1岗位/地点作业活动活动频率备注2活动频率：频繁进展、特定时间进展、定期进展。（3） 填写工作危害分析JHA评价表表 2-1,2-21） 该

8、表是企业针对动态作业活动进展危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害 填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在大事”栏目，并参照本指南第 3.4 条内容填写表中“主要后果”栏目。2） 工作危害分析JHA评价表中“工作步骤”、“危害因素或潜在大事” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必需填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险把握阶段再填写完善。依据下一阶段风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。格式一：在下一阶段承受作业条件危急性分析法简称LEC进展风险分析的参照下表：表 2-1 工作危害分析JHA评价表：单位：工作岗位：工作任务：序号工作

9、步骤危害因素或潜在事件人、物、作业环境、治理主要后果把握措施LEC风险D等级12分析人员：分析日期：审核人：审核日期：审定人：审定日期：格式二：在下一阶段承受风险矩阵法简称 LS进展风险分析的参照下表：表 2-2工作危害分析JHA评价表：单位：工作岗位：工作任务：序号工作步骤危害因素或潜在事件人、物、作业环境、治理主要后果把握措施LSR风险等级12分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期：备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.5.2 安全检查表法实施步骤以提问的方式把检查工程按系统的组成挨次编制成表，进行检查或评审。（1） 安全检查表编制的依据1） 有关标准、规程、标准

10、及规定；2） 国内外事故案例和企业以往的事故状况；3） 系统分析确定的危急部位及防范措施；4） 分析人员的阅历和牢靠的参考资料；5） 有关争辩成果，同行业或类似行业检查表等。（2） 安全检查表编制步骤1） 确定编制人员。包括生疏系统的各方面人员，如工段 长、技术员、设备员、安全员等。2） 生疏系统。包括系统的构造、功能、工艺流程、操作条 件、布置和已有的安全卫生设施。3） 收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故大事资料，作为编制安全检查表的依 据。（3） 安全检查表分析要求1） 既要分析设备设施外表看得见的危害，又要分析设备设 施内部隐蔽的内部构件和工艺的危害

11、。2） 对设备设施进展危害识别时，应遵循肯定的挨次。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、四周环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危急设施布置、安全距 离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设 备设施，可以依据系统一个一个的检查，或依据部位挨次，从上 到下、从左到右或从前到后都可以。3） 分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查工程是静态的物，而非活动。所列检查工程不应有人的活动，即不 应有动作。4） 检查工程列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业标准、标准、本企业的有关操 作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。5） 检查工程

12、应当全面，检查内容应当细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的把握措施进展比照标准检查 时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的把握措施，还 应列出工艺设备本身带有的把握措施，如连锁、安全阀、液位指 示、压力指示等。6） 列出设备设施清单(参照表 3)。表 3设备设施清单：单位:单元/装置：序号设备名称类别/位号所在部位备注12填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反响器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，依据十大类别归类， 依据单元或装置进展划分，同一单元或装置内介质、型号一样的设备设施可合并，在备注内写

13、明数量。3.厂房、管廊、手持电开工具、办公楼等可以放在表的最终列出。7） 依据设备设施清单，按功能或构造将系统划分为子系统或单元，比照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。8） 识别设备设施的现有安全把握措施是否有效可行。可以从工程把握、治理措施和个体防护各方面考虑。假设这些把握措 施缺乏以把握此项风险，应提出建议的把握措施。9） 填写安全检查分析SCL评价表。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识状况分别填入 “检查工程”、“标准”和“现有安全把握措施”。依据下一阶段的风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。格式一：在下一阶段承受作业条件危急性分析法LEC

14、进展风险分析的参照下表：表 4-1 安全检查分析SCL评价表：单位：工艺过程：设备设施：序号检查工程标准不符合标准的 现有安全L状况及后果把握措施ECD改进等级风险 建议备注措施12分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。格式二：在下一阶段承受风险矩阵法LS进展风险分析的参照下表：表 4-2 安全检查分析SCL评价表：单位：工艺过程：设备设施：序号1检查工程标准不符合标准的 现有安全L状况及后果把握措施S风险建议改R备注等级进措施2分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车

15、间主任。3. 风险评价企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜 在的风险进展分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进展 分析推断，进而确定风险等级，实施分级管控。3.1 风险分析和分级方法本指南推举两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进展定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危急性分析法简 称LEC；二是风险矩阵法简称LS 法。3.1.1 作业条件危急性分析法一般适用于规模以上以及大 型企业风险分析该方法是对具有潜在危急性作业环境中的危害因素进展半 定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危急性环境 中作业时的危急性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标 值的乘积来评价操

16、作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性 )、E(exposure，人员暴露于危急环境中的频繁程度)和 C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D(danger，危急性)来评价作业条件危急性的大小，即:D=LEC。D 值越大，说明该系统危急性大、风险大。再参照LEC 法的取值标准参照附件1，对分析识别出的风险等级进展评估、判定。3.1.2 风险矩阵法一般适用于规模较小的中小型企业风险 分析该方法是一种简洁、易用的风险分析方法，通过定性分析 和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两

17、方面的因素，以此分 析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=LS ，其中 R 是危急性也称风险度：是指事故发生的可能性与大事后果的结合，R 值越大，说明该系统危急性大、风险大；L 是事故发生的可能性；S 是事故后果严峻性。再参照LS 法的取值标准参照附件2，对分析识别出的风险等级进展评估、判定。3.2 风险评价准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析推断准则，以便于准确的进展风 险分析评估，并认定风险等级。3.2.1 应依据以下内容制定风险评价准则有关安全生产法律、法规；设计标准、技术标准；本单位的安全治理标准、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等

18、。在进展风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的 可能性和严峻程度的影响。本指南供给的风险评价准则和风险等 级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实 际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。3.3 风险分级本指南把风险等级分为4 级。见下表：重大很高较大高一般中低低A 级B 级C 级D 级1 级2 级3 级4 级红色橙色黄色蓝色判 定 方风 险法等 级承受LEC 法承受LS 法危急色度3.4 风险等级判定3.4.1 企业依据上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据取值分别在工作危害分析JHA评价表和安全检查分析SCL评价表相应的栏目中补充描述，分别依据:

19、D=LEC 或 R=LS 公式，完成D 值或R 值的计算，将计算取值分别填入记录。再依据计算结果判定风险等级，填入记 录“风险等级”栏目。3.4.2 以下情形应直接确定为较大B 级2 级橙色风险：（1） 开停车作业、非正常工况的操作。（2） 同一爆炸危急区域内，现场作业人员10 人以上的。310 人以上的检修理作业及特别作业。（4） 涉及重点监管化工工艺的主要装置。（5） 构成重大危急源的罐区。（6） 厂区外公共区域的危急化学品输送管道。3.5 风险分级管控原则A 级/1 级：红色风险重大不行容许的危急，极其危急， 必需马上整改，不能连续作业。只有当风险已降低时，才能开头 或连续工作。假设无限

20、的资源投入也不能降低风险，就必需制止 工作，马上实行隐患治理措施。B 级/2 级：橙色风险较大高度危急，必需制定措施进展把握治理。公司对较大及以上风险危害因素应重点把握治理，由 安全主管部门和各职能部门依据职责分工具体落实。当风险涉及 正在进展中的工作时，应实行应急措施，并依据需求为降低风险 制定目标、指标、治理方案或配给资源、限期治理，直至风险降 低后才能开头工作。C 级/3 级：黄色风险一般中度危急，需要把握整改。公司、部室车间上级单位应引起关注，负责本级危害因素的控 制治理，所属车间、科室具体落实；应制定治理制度、规定进展把握，努力降低风险，应认真测定并限定预防本钱，在规定期限内实施降低

21、风险措施。在严峻损害后果相关的场合，必需进一步 进展评价，确定损害的可能性和是否需要改进的把握措施。D 级/4 级：蓝色风险低轻度危急，车间、科室应引起关注，负责本级危害因素的把握治理，所属工段、班组具体落实； 不需要另外的把握措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增 加额外本钱的改进措施，需要监视来确保把握措施得以维持现状，保存记录。4. 风险把握风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险 的现有把握措施进展评审，确定其是否有效可行。假设存在缺 失、失效的状况，要准时整改或提出改进措施，降低风险。4.1 风险把握措施的制定对不同级别的风险都要结合实际实行多种措施进展把握， 并逐步降低

22、风险，直至可以承受。风险把握措施应包括：（1） 工程技术措施，实现本质安全；（2） 治理措施，标准安全治理，包括建立健全各类安全治理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监视检查和 奖惩机制等；（3） 教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4） 个体防护措施，削减职业损害。4.2 风险把握措施评审把握措施应在实施前针对以下内容评审：（1） 措施的可行性和有效性；（2） 是否使风险降低到可容许水平；（3） 是否产生的危害因素；（4） 是否已选定了最正确的解决方案；（5） 是否会被应用于实际工作中。4.3 风险分析评价记录的完善企业依据上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施

23、和改进的把握措施依据实际分别填写入工作危害分 析JHA评价表和安全检查分析SCL评价表相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。5. 风险培训各级单位应制定风险评估培训打算，组织员工对本单位的风险 评价方法、评估过程及评估结果进展培训，并保存培训记录。6. 风险信息更当以下情形发生时，应准时进展危害因素辨识和风险评价 分析。（1） 的法律法规公布或者法律法规发生变更；（2） 操作工艺发生变化；（3） 建、改建、扩建、技改工程；（4） 事故大事发生后；（5） 组织机构发生大的调整。7. 工作程序和要求7.1 企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定 期制定“危害因素辨识及风险评价打算”，

24、经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织公司、部室、车间、工段/班组 均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价打算”进展 分降落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。7.2 各单位依据打算，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进展辨识评价后，填写相应的作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析JHA评价表、安全检查分析SCL评价表，经本级风险评估小组进展汇总、评审后，逐级上报。7.3 上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意 见反响各下级单位。 较大B 级2 级橙色及以上风险必需报公司批准。7.4 各级单位要依据最终分析评价记录结果，建立风险分

25、级管控清单参照表 5，由本级主要负责人或分管负责人审核批准后公布。表5 风险分级管控清单序号风险点作业活动或风险等级管控层级责任单位责任人分析来源设备设施填表人：填表时间：7.5 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账参照表6，台账应结合实际定期更每年至少一次。表 6风险管控登记台帐：填表单位：序号识别时间审定时间单位或活动数目合计备注A1级B2 级C3 级 D4 级注：单位或活动危害因素所存在的单位或临时的某项活动。8. 附件附件 1作业条件危急性分析法LEC推断准则表 1 事故大事发生的可能性L分值事故、大事或偏差发生的可能性10完全可以预料。相当可能；或危害的发生不能被

26、觉察没有监测系统；或在现场没有实行防范、监测、保护、6把握措施；或在正常状况下经常发生此类事故、大事或偏差。可能，但不经常；或危害的发生不简洁被觉察；现场没有检测系统或保护措施如没有保护装3置、没有个人防护用品等，也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有把握措施，但未有效执行或把握措施不当；或危害在预期状况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生简洁被觉察；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、大事或偏差；或在特别状况下发生过类似事故、大事或偏差。0.50.20.1很不行能，可以设想；危害一旦发生能准时觉察，并能定期进展监测。极不行能；有充分、有效的防范、把握、监

27、测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。实际不行能。表 2 暴露于危急环境的频繁程度E分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5格外罕见地暴露分值100法律法规及其他要求严峻违反法律法规和标准。人员伤亡财产损失万元5000 万以上直接经济损失。停工公司形象40违反法律法规和标准。1510 人以上死亡，或50人以上重伤。3 人以上 10 人以下死亡，或 10 人以上 50人以下重伤。3 人以下死亡，或10 人以下重伤。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。公司停产重大国际、国内影响。1000 万以上5000

28、 万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。潜在违反法规和标准。不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。不符合公司的安全操作程序、规定。100 万以上 1000 万局部装以下直接经济损失。置停工地区影响。710 万以上 100 万以下直接经济损失。局部设备停工公司及周边范围。2稍微受伤、间歇不舒服。1 万以上 10 万以下直接经济损失。1 套设备停工引人关注，不利于根本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1 万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表 3 发生事故大事偏差产生的后果严峻性C风险度等级应实行的行动/把握措施实施期限320160320A 不行容许极其危急， 重大风险B 高度

29、危急， 较大风险在实行措施降低危害前, 不能连续作业,对改进措施进展评估马上70160C 中度危急， 一般风险D 一般危急， 低风险实行紧急措施降低风险，建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估。可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通可考虑建立操作规程、作业指导书， 但需定期检查马上或近期整改2 年内治理50局部装置2套或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定稍微受伤、间歇不舒适10受影响不大，几乎

30、不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表 3安全风险等级判定准则及把握措施R风险度等级应实行的行动/把握措施实施期限20-251级重大在实行措施降低危害前，不能连续作业，对改进措施进展评估马上15-162级较大实行紧急措施降低风险，建立运行把握程序，定期检查、测量及评估马上或近期整改9-123级一般可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理 84级低可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需承受把握措施有条件、有经费时治理表 4风险矩阵表5低中中高高很高很高4低低中中高高很高3低低低中中中高2较低低低低中中中1较低较低低低低中中1E-61E-71E-51E-61E-41E-51E-31E-41E-21E-31E-11E-211E-1事故发生的可能性/a