压铸件结构设计.doc

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1、压铸件构造创设计(阅历压铸件零件设计的留意事项一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件外形构造的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及外表要求；d、压铸件分型面确实定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要局部，设计时必需考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量 使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避开尖角。三、压铸件按使用要求可分为两大类，一

2、类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的工程有尺寸、外表质量、化学成分、力学性能抗拉强度、伸长率、硬度；另一类为其它零件，检查的工程有尺寸、外表质量及化学成分。在设计压铸件时，还应当留意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的构造，还能保证铸件的质量。压铸件零件设计的要求一、压铸件的外形构造要求：a、消退内部侧凹；b、避开或削减抽芯部位；c、避开型芯穿插； 合理的压铸件构造不仅能简化压铸型的构造，降低制造本钱，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁

3、厚要求： 压铸件壁厚度通常称壁厚是压铸工艺中一个具有特别意义的因素， 壁厚与整个工艺标准有着亲热关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模 具温度梯度的分析、压力最终比压的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的凹凸及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件外表易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀全都，为了避开缩松等

4、缺陷，对铸件的厚壁处应减厚减料，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以削减铸件壁厚；依据压铸件的外表积，铝合金压铸件的合理壁厚如下： 压铸件外表积/mm2 壁厚S/mm251.03.0251001.54.51004002.55.034003.56.0三、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止削减铸件收缩变形，以及避开工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用关心回路金属流淌的通路，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/33/4；四、铸件设计的圆角要求：压铸件上但凡壁与壁的连接，不管直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角， 只有

5、当估量确定为分型面的部位上，才不承受圆角连接，其余部位一般必需为圆角，圆角不宜过大 或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2 壁厚R壁厚；圆角的作用是有助于金属的流淌，削减涡流或湍流；避开零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进展电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作用是削减铸件与模具型腔的摩擦，简洁取出铸件；保证铸件外表不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外外表内外表型芯孔单边

6、 11302铸件的构造工艺性铸件中的根底件都是箱体形构造，并增设了很多加强筋，致使铸件构造外形较为简洁。铸 造时需要用较多的型芯，还经常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排解， 简洁产生气孔、砂眼等缺陷。由于装入数控装置，箱体铸件内电线很多，需要在铸件壁和筋上设孔以便布线，而这些 孔的位置不愿定都处在简洁设置型芯排气的位置。此外，由于这些孔减弱箱体的强度和刚度， 在其边缘易产生裂纹，常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使构造更简洁化。另外，承接切削的托盘也会随之增大，使铸件轮廓尺寸变大。铸件应具有较高的强度、刚度和耐磨性，以保持其精度不随切削条件、使用时间等因素而有

7、明显的变化，这样才能使被加工的零件具有符合要求的精度与光滑度。日本铸件质量分析日本铸件质量分析的目的就是弄清问题，找出缘由，实行措施制造出符合技术标准规定的锻件，满足产品设计和使用的要求，并制定出切实可行的防止对策，预防类似缺陷的再发生。锻件质量问题产生的缘由是多方面的，通过对锻件的宏观、微观分析，有时还要进展模拟试验，从而得出质量问题产生的缘由到底是锻造工艺本身还是其它影响因素；比方是锻造工艺制定得不合理不完善还是不依据工艺进展生产，这些都只有在经过细致的争辩分析之后才可做出结论。因此，锻件质量分析工作一般可分为现场调查阶段、试验争辩分析阶段、提出解决措施及防止对策阶段。在实施这几个阶段的工

8、作之前，最好能制定实施方案，内容包括这三个阶段所要进展的工作、工作程序、完成时间。该实施方案在实施过程中可进展适当的补充和修改。制定实施方案是分析大型简洁锻件及使用件质量问题的重要一环。在现场调查阶段，主要是调查锻件所用原材料的材料牌号、化学成分、材料规 格、材料保证单上的试验结果，进厂复验的各种理化测试和工艺性能测试的结果，甚至还要 查明原材料的冶炼和加工工艺状况。与此同时还应调查锻造的工艺状况，包括锻件应当用的 材料、规格、下料工艺、锻造加热的始锻和终锻温度，所用锻压设备、加热设备、加热工艺、锻造的操作、锻后的冷却方式、预备热处理的工艺状况等。铸件质量影响缘由1. 铸件的设计工艺性。进展设

9、计时，除了要依据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何外形、尺寸大小外，还必需从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性以避开或削减铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。2. 要有合理的铸造工艺。即依据铸件构造、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产 条件，选择适宜的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。3. 铸造用原材料的质量。原材料使用不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严峻时会使铸件报废。4. 工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。压铸件设计标准一、 壁厚压铸件的壁厚对铸件质

10、量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强 度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能削减其壁厚，并保持壁厚均匀全都。铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严峻不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。压铸件的壁厚一般以 2.54mm 为宜，壁厚超过 6mm 的零件不宜承受压铸。推举承受的最小壁厚和正常壁厚见表 1。表 1压铸件的最小壁厚和正常壁厚我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般把握在2.02.5mm。二、铸造圆角和脱模斜度1铸造圆角压铸件各局部相交应有

11、圆角分型面处除外，使金属填充时流淌平稳，气体简洁排出，并可避开因锐角而产生裂纹。对于需要进展电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层， 防止尖角处涂料积存。压铸件的圆角半径 R 一般不宜小于 1mm，最小圆角半径为 0.5 mm，见表 2。铸造圆角半径的计算见表 3。表 2压铸件的最小圆角半径mm我司现承受的圆角一般取R1.5。4表 3铸造圆角半径的计算mm说明：、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件， K=1/2。、计算后的最小圆角应符合表2 的要求。2) 脱模斜度设计压铸件时，就应在构造上留有构造斜度，无构造斜度时，在需要之处，必需有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必需与铸件的脱模方向全都

12、。推举的脱模斜度见表4。 表 4脱模斜度说明：、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度50mm，外表粗糙度在 Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为 0.03mm。当深度或高度50mm，或外表粗糙 度超过 Ra0.1 时，则脱模斜度可适当增加。我司现承受的脱模斜度一般取1.5。一般承受的加强筋的尺寸按图 1 选取：5t1=2 t /3t；t2=3 t /4t； Rt/2t；h5t； r0.5mmt压铸件壁厚，最大不超过 68mm。四、铸孔和孔到边缘的最小距离1铸孔压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。表 5最小孔径和最大孔深

13、说明：、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。对于压铸件自攻螺钉用的底孔，推举承受的底孔直径见表6。表 6自攻螺钉用底孔直径mm6我司现较为常用的自攻螺钉规格为M4 与 M5，其承受的底孔直径如下表：2) 铸孔到边缘的最小距离为了保证铸件有良好的成型条件,铸孔到铸件边缘应保持确定的壁厚，见图 2。b(1/41/3)t当 t4.5 时，b1.5mm五、压铸件上的长方形孔和槽压铸件上的长方形孔和槽的设计推举按表7 承受。表 7 长方形孔和槽mm7说明：宽度b 在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。六、压铸件内

14、的嵌件压铸件内承受嵌件的目的： 改善和提高铸件上局部的工艺性能，如强度、硬度、耐磨性等； 铸件的某些局部过于简洁，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而承受嵌件； 可以将几个部件铸成一体。设计带嵌件的压铸件的留意事项： 嵌件与压铸件的连接必需结实，要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等； 嵌件必需避开有尖角，以利安放并防止铸件应力集中； 必需考虑嵌件在模具上定位的稳固性，满足模具内协作要求； 外包嵌件的金属层不应小于 1.52mm； 铸件上的嵌件数量不宜太多； 铸件和嵌件之间如有严峻的电化腐蚀作用，则嵌件外表需要镀层保护； 有嵌件的铸件应避开热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。七、压铸件的

15、加工余量压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸要求时，应首先考虑承受精整加工 方法，如校正、拉光、挤压、整形等。必需承受机加工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活动成型影响的外表为毛坯基准面。推举承受的机加工余量及其偏差值见表8。铰孔余量见表 9。表 8推举机加工余量及其偏差mm表 9推举铰孔加工余量mm我司现承受的机加工余量一般取0.30.5mm。8浅谈设计铝合金与镁合金铸件构造应当留意的八个根本领项设计铝合金与镁合金铸件构造时，通常还应留意以下事项：由于铝合金与镁合金的熔点低，可以承受多种铸造方法生产铝合金与镁合金铸件。因此.在设计它们的构造时，首先应考虑该铸件用哪种铸造

16、方法铸造，以便考虑相应的构造工艺性。铝合金与镁合金铸件应尽量承受薄壁构造，力求壁厚均匀，这对于防止缩孔缩松，提高铸件金属的强度均有利。但对于壁厚不均需要设置冒口补缩的铝合金与镁合金铸件，亦可承受加厚某些局部，实现挨次凝固以有利补缩，保证质量。铝合金与镁合金易氧化吸气，密度小(比铸钢、铸铁小 2/33/4)使得金属液静压力小， 难以排气。因此，铝合金与镁合金铸件易产生气孔和氧化夹渣，降低力学性能和气密性，在铸件构造设计时应避开大的水平面，过渡要平缓，不引起金属液紊流。 由于铝合金与镁合金熔点低，对于有确定气密性要求的铸件，在设计铸件构造时应特别留意考虑避开承受型芯撑来固定型芯，否则型芯撑与铸件本

17、体不熔合，将漏油漏气。由于铝合金与镁合金线收缩较大，弹性模量较低，对局部应力集中敏感，因此在铸造 和使用中易产生变形和裂纹，为此在铸件构造设计时还应留意：a)承受惯性矩较大的工字形、槽形和箱形截面外形以增加铸件壁;b)加强肋的构造外形应适宜，否则在肋的边缘易产生较 大的应力集中，此外，肋也不应太厚，否则在与壁的连接处易产生缩孔缩松;c)为避开孔的 边缘处产生应_!集中应予以加强，如承受凸边加强;d)对轮形铸件常用加强肋来加强轮毂和辐 板的连接，对-=：暑三与铸壁之间常承受带斜度的加厚壁连接;e)对于薄壁铸件可用肋或阶梯 形断面来加强; 互避开用距离较远的大直径螺栓紧固铝合金与镁合金铸件，否则会

18、由于局部受力过大而产生翟影.较合理的铸件设计应是承受数目较多的小直径螺栓来紧固铸件，这样 每个螺栓的紧固力蜒：。.不至于使较软的铝合金与镁合铸件产生变形，此外还可以通过采 用较大的螺母垫圈来减 螵母对凸台的压力;g)尽量使铸件上所受的力沿轴线传递，以免弓l 起附加的弯曲或扭转应力;一寸于薄壁壳体形的铝合金与镁合金铸件，不应具有突变的外形;i) 由于铝合金与镁合金的弹r竺囔量小易变形，因此对于有压协作关系的铝合金与镁合金铸 件，在设计铸件构造时必需考虑，至j 变形和屡次拆装后产生的间隙，同理，铝合金与镁合金铸件上的螺纹孔应比铸铁件和铸钢件孵嗓纹孔适当加长，对于铝合金铸件取 L(长度)脑(直径)一

19、 2，对于镁合金铸件取L/d：2.5。镁合金的压缩强度比抗拉强度高，因此设计镁合金铸件构造时，应承受不对称的截面和匣其承受压应力。11镁合金耐蚀性能较差，常用外表处理来提高镁合金铸件的耐蚀性，此外在铸件构造设计二三应留意：a)在使用中与流水接触的镁合金铸件(如水泵铸件)尽量不要有能存水的凹 坑;： 为避开防蚀的漆层被破坏，铸件上不应有尖角等。应留意用双金属铸造、嵌铸等方法解决铝合金与镁合金铸件构造设计中的问题。产品名称：螺栓标准扭矩及预紧力速查表返回上层内六角外六角螺栓直径DIN267 性能等级(螺栓强度等级)螺栓螺栓3.65.66.98.8S(mm)S(mm)M(mm)Fv(N)MaNmFv

20、(N)MaNmFv(N)MaNmFv(N)MaNmFv(N1.54M22550.13450.157100.38350.351,1725M2.54850.266550.351,3100.711,5500.832,182.255.5M36300.371,0500.621,7000.992,2501.33,156M3.58500.571,4000.952,2501.53,00024,2537M41,1000.851,8501.42,9002.33,90035,7548、9M51,8001.73,0002.84,8004.56,4005.99,40510M62,5502.94,2004.86,7507

21、.79,0001013,2613、14M84,65077,7501212,4001916,5002524,3815、17M107,4001412,3002319,7003726,3004938,71019、21M1210,8002418,0004028,8006538,4008556,51222、23M1414,8003924,7006439,50010552,50013577,51424、26M1620,4005934,0009854,50015572,500210107,027M1824,8008141,30013566,00021591,000300129,01730M2031,9001

22、1553,00019085,000305117,000425166,032M2239,90015566,500260106,000415146,000580208,01936M2445,90020076,500330122,000530168,000730240,041M2780,500295100,000490161,000780222,0001,100316,02246M3073,500395122,000660196,0001,050269,0001,450384,050M3391,500540153,000900244,0001,450326,0001,900458,02755M361

23、07,000690179,0001,150287,0001,850382,0002,450537,0S-内六角或外六方两平行边距离Fv-螺栓预紧力Ma60M39129,000900215,0001,500345,0002,400460,0003,200646,03265M42148,0001,100247,0001,850395,0002,950526,0003,950740,070M45173,0001,400289,0002,300462,0003,700616,0004,950867,03675M48195,0001,700325,0002,800520,0004,450693,0005

24、,950974,080M52234,0002,150390,0003,600624,0005,750832,0007,6501,169,4185M56270,0002,700450,0004,500719,0007,150959,0009,5501,349,90M60315,0003,350525,0005,550841,0008,9001,121,00011,9001,576,4695M64357,0004,000595,0006,700951,00010,7001,268,00014,3001,784,构造设计检查表检查工程问题点1.装配*模拟实际组装检查零件固定和干预PROE 建立简化模

25、型：问题检查螺钉柱的个数和位置检查卡勾的个数和位置定位柱定位安装防鼓肋 防止零件鼓出或凹陷唇边零件组装的时候会不会干预其他零件*螺钉问题:机械牙锁合要大于 3 个自攻牙锁合要大于 3 个螺钉屁股是否干预其他件*对产品上线时的效率,如生产线的装配人数需尽量少,且每个工位的装配尽量简洁*装配尽量简洁2.干预*机构件之间的干预检查问题*电子件之间的干预检查*机构件和电子件之间的干预检查3.单个*拔模检查零件构造的合理性*进展壁厚分析检查看壁厚是否过厚引起缩水壁厚是否均匀，是否平缓过度倒C 角或者R 角壁厚是否过薄。过薄的壁厚不简洁打满。一般最薄 0.6mm，小14面积区域 0.5mm 也可。*零件构

26、造强度是否足够。构造强度能强确定让它强。 过高的螺钉柱加Rib 零件强度比较弱的加RibRib 尽量做薄防止缩水。常取0.8mm 片状的螺钉过孔柱确定要加Rib。加强其强度。*卡勾检查 卡勾卡合面的大小 0.61mm，卡勾之间的间隙 0.05mm. 卡勾倒C 角*外观倒角*倒 C 角：定位柱 螺钉柱 卡勾 便于零件安装*按键行程是否足够*是否会消灭熔接痕 。两股料流集合处消灭熔接痕。*吊环孔是否有导角。防止吊绳被磨断*翘翘板式按键按的时候会不会遇到侧壁。4. 零件模具问题*在产品的构造设计过程中,应充分考虑模具的本钱和寿命. 尽量 削减模具的简洁性 削减斜顶 削减滑块 尖角利边 对插位*斜顶问

27、题：有没有斜顶，是否可以通过切割塑胶材料来取消斜顶斜顶是否有足够的退出空间斜顶是否会干预其他特征*有没有倒扣， 切除倒扣局部*对平板及透亮件的设计应充分考虑模具的浇口.5.本钱*尽量降低本钱问题6.共用*8能共用其他机种零件的尽量共用，以降低本钱。问题7.外观*R 角是否能完善的做成。问题*分模线是否影响外观*是否需要美工线8.其它*3D 文件必需重生问题*外发文件必需删除supress 特征。模具设计检查表 百事无求品自高 提交日期：2023-8-10 19:41:00| 分类:工作记录 | 访问量：422模具设计检查表产品检查 是/否 检查方法及指引 确认1 是否最图档 图档版本为 年 月

28、 日 版2 缩水率是否正确 塑胶材料 缩水率3 产品脱模斜度检查 产品外观面为 面。出模斜度最小为 度4 排位是否正确，是否为旋转复制关系 模具用图与客户原始图比照后无差异。5 胶位厚度是否均匀 最厚胶位 mm 最薄胶位 mm模具安装1 能否安装上注塑机 注塑机型号 ，模具最大尺寸。模具最小尺寸。开模尺寸2 运水是否与格林柱干预 运水与格林柱偏差 mm3 顶出机构是否与注塑机配套 注塑机的顶出接头为 ，模具接头为 。4 定位圈是否符合注塑机 定位圈为 mm5 机嘴与炮嘴是否协作 机嘴R mm模具动作1 产品脱模斜度是否能保证出模 产品外观面为 面。出模斜度最小为 度2 流道是否能自动跌落或取出

29、 流道用 方法收集，与产品分开。153 模具开模动作是否有干预 模具开模动作循序描述4 模具合模动作是否有干预 模具合模动作循序描述5 顶出是否能保证产品离开后模 模具顶出动作描述，顶出 mm ,产品后模最深 mm6 行位是否脱开足够距离 行位推出 mm，离开产品 mm7 斜顶是否离开足够距离 斜顶斜度 度，顶出 mm，行程 mm,离开产品 mm8 产品离开前模时是否有干预 需要先复位装置吗?9 产品离开后模是否有干预 需要先复位装置吗?10 导柱是否最先合入后模 6mm 以上 导柱长出后模最高配件面 mm.11 插穿面斜度是否足够 插穿面最小斜度为 度，插穿面最高为 mm12 三板模开模后导

30、柱至少突出浮动板10mm? 导柱突出浮动板 mm13 产品落下时与回针有无干预? 用 保证不与回针干预14 注塑机是否有足够行程保证产品脱模? 注塑机开模行程为，模具合模长度为，模具要求开模为15 在三板模中水口是否自动脱落,且与水口板螺丝无干预？ 用 保证不与水口螺丝干涉16 行位大的要 2 根斜导柱；斜导柱的角度最正确为15最大不能超过 2217 分模面之锁定能否很好防止内模滑动和偏移？18 滑块的长度至少是高度的 2 倍19 天地方向行位有无防自重装置客户指定要求局部1 模胚有无指定品牌，型号。 模胚为 品牌，型号为 。2 热嘴有无指定品牌，型号。 热嘴为 品牌，型号为 。3 分型面是否

31、符合客户指定要求。 分型面经过 确认。4 钢材有无按客户指定标准 钢材经过 确认，前模 ，后模 ，斜顶 ，行位 。5 边锁中托司有无指定品牌，型号 边锁为 品牌，型号为 。6 导套有无指定 导套为 型号。7 零件编号有无要求 零件编号按 标准执行。流道检查1 入水点是否不正对顶针、柱子、筋位上 入水点尽可能不正对顶针、柱子、筋位上2 水口勾针是否有偏移 要求水口勾针偏移入水点 2mm，一些模具用沉入式3 入水点与客供资料，3D 图是否全都 比照客户资料及 3D 分模图4 定位圈直径是否依据客户要求 比照客供注塑机资料，本厂一般定位圈直径为99.75 唧咀进胶孔径、球面半径是否依据客户要求 进胶

32、孔径=注塑机喷嘴孔径+1mm,球面半径要与注塑机相配,一般为R106 细水口入水点后模是否有入水凹坑 一般状况下要有入水凹坑7 是否有做塑胶流淌分析 简洁产品及薄壁制品必要有流淌分析8 入水点头部R 处离侧壁钢位强度是否足够 要求最小距离至少在 1.2mm 以上9 热流道拆装便利,安全钢料检查1 镶件的尺寸，材料，热处理是否正确 比照模具通知书及BOM 表2 是否有可换镶件且表达清楚 须表示清楚可换镶件前、后模183 大镶件是否有运水 大镶件必要有运水4 镶件是否都有固定方式及防转 必要有固定方式及防转5 圆形镶件是否都有做防转 非平面圆形镶件要有防转6 螺丝柱镶针或司筒直径是否为整数 须为整

33、数7 镶针是否有做防转 非平面镶针要做防转8 螺丝柱顶部是否有做火山口,火山中是否照标准设计 外观面下方螺丝柱要做火山口9 厚筋位的根部是否有做减胶防缩水 骨位宽度一般小于产品壁厚 50%,大于此比例,根部做减胶处理10 易装错镶件有无防呆装置。 用的 方式防呆11 圆形镶件是否有做防转 用的 方式防转12 零件薄片强度是否有检查逐一翻开 零件最薄弱处高 mm 厚 mm13 水路最薄厚度，离胶位分布是否均匀 水路最薄处 mm14 顶针孔的协作长度最小为 15mm，超过了 8mm 的为直径的 2 倍 顶针离胶位最薄处mm其他检查内容1 全部热咀处要单独运水2 全部大镶件和大行位都要带螺纹且可拆3

34、 全部有型腔上要有材料标记、环保标记、日期章、型腔号.位置要经过客户确认4 顶针板后要加安全开关5 有推板和斜顶的模具要做限位装置6 滑块的长度至少是高度的 2 倍，大的行位上面要有螺孔，行位位置的设计尽量成水平侧7 铲鸡的接触面积不能小于封胶面的面积8 行位确定要加运水9 模具上导柱的长度要比 模仁长，导柱与凸模放在一侧11 运水距边缘不能小于 10 mm(特别地方除外12 要装计数器在分模面上、装在操作者一侧13 全部的模板四个方向都要加 2 个吊模孔；方铁只在天地方向加一个规格有M20、M24。顶针板、顶针面板在天地方向上做2 个 M16 或 M12 吊环孔；吊环孔要加字码14 全部模具

35、全要加垃圾钉且锁在顶针底板上15 前、后模玉从前面锁螺丝、做24 个工艺孔16 行位压条要装销钉、销钉里面要做螺纹、每压条做2 个销钉;压条长度超过 120 考虑做两条17 全部模板做撬模角、深度为 10mm、大小为 20X20mm18 全部行位走运水、假设是抽针、针尾部那里要走运水19 码模槽、行位、油缸是否与吊环孔干预20 潜水能做镶件的尽量做镶件21 插座距吊环孔要有确定的距离、否则吊环可能无法装上22 耐磨片考虑长度是否足够行位行开后是否还在耐磨片上且均要开油槽23 有可换镶件的把换镶件的产品编号也要写上铬牌24 有潜水的、冷料锥要比潜水口低3mm 以上、潜水角度不大于 4025 法兰必需密封热咀、防止漏胶进入热系统26 行位下有顶针的、均要求做顶针机械保护行位27 顶针到芯边一般大于 1.528 行位及镶件是否便于拆装29 行位的运水是否可以安全运动30 油缸是否便于安装、是否有保护31 导柱孔排气32 深骨位及插穿位做镶件33 全部接线盒均要放在顶上34 大模要做 4 个顶棍孔35 斜顶在装模时是否能顺当装配36 相互磨擦面是否不同硬度，不同材质37 多型腔模具，是否每腔运水全都。38 司筒和顶棍孔是否干预