企业生产管理及生产组织课件76829.pptx

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1、企业生产管理生产组织章圣任HP:13736952119QQ:娱乐节目：上班这点事视频讲座：余世维成功经理人讲座 曾士强中国式管理三本书：萨缪尔森经济学 罗宾斯管理学 科特勒市场营销 陈荣秋 张公绪一一.选址：选址：制造业设施选址与定位要考虑的因素制造业设施选址与定位要考虑的因素 盈亏平衡分析法盈亏平衡分析法下面四个可选方案的固定成本和可变成下面四个可选方案的固定成本和可变成本如下表所示：本如下表所示：选址选址固定成本可变成本ABCD$2,500,0001,000,0001,500,0002,000,000$11302035 固定成本(万元)可变成本(年产量为10万)总成本 A B C D 25

2、0 100 150 200 11(10)30(10)20(10)35(10)360 400 350 550 (年产量为10万)作图作图8007006005004003002001000年产量年产量(万台万台)(万元万元)8101214166420ABCB居优居优C居优居优A居优居优D因素评分：根据定性和定量的输入信息决策总得分=(每个因素评分权重)因素评分法因素评分法因素评分法因素评分法1 炼油厂要在A、B两个厂址中作出选择。1.列出影响选址的重要因素及记分范围。2.按因素分别打分，并累计，选择总分最高的厂址。该地区燃料供应情况0-300电力供应与可靠性0-200劳动力资源0-100生活条件0

3、-100交通状况0-50水的供应0-50气候0-10供应商情况0-60地方法规与税务政策0-501231505424453484545主要因素记分范围1561006396551445020A B 总分 .528 558选择 B因素评分法因素评分法2 包装材料公司要在A、B、C三个厂址中作出选择。1.列出影响选址的重要因素,确定其相对重要性,赋予权重系数；2.按因素分别打分(分值范围任意选定，本例百分制）；3.加权累计各个地址分值，选择总分最高的厂址。选择 C考虑因素权重ABC地址成本4806560当地税率2205080劳动力技能及供应1806040与公路网距离1506040与机场距离12060

4、70未来扩张潜力1754055加权得分总计585580605线性规划运输方法线性规划运输方法从从n个供应地运输个供应地运输 x(i,j)件至件至 m个个 需求地需求地.寻找最小运输费用寻找最小运输费用(或最大利润或最大利润)。已知各个供应地的供货量，各个需求地的已知各个供应地的供货量，各个需求地的需求量，从供应地至需求地的单位运输成需求量，从供应地至需求地的单位运输成本本(或单位利润或单位利润)。线性规划运输方法线性规划运输方法(举例举例:用用Excel求解求解)重心法重心法寻找一个可以实现运输成本最小化的地址，考寻找一个可以实现运输成本最小化的地址，考虑：虑：现有地址间的距离现有地址间的距离

5、现有地址运输数量现有地址运输数量现有地址的重心位置即可实现运输成本最小化现有地址的重心位置即可实现运输成本最小化.重心法常用于中转仓库或分销仓库的选择。重心法常用于中转仓库或分销仓库的选择。重心法常用公式重心法常用公式Cx=重心的X 坐标Cy=重心的Y坐标dix=第i个地址的X 坐标diy=第i个地址的Y坐标Vi=第i个地址运入或运出的货物量重心法举例重心法举例问题:寻找供应三个销售点的仓库地址（仅考虑三个销售点的距离及每月的销售量）。三个汽车销售点的坐落位置坐标三个汽车销售点的坐落位置坐标三个汽车销售点的坐落位置坐标三个汽车销售点的坐落位置坐标图图图图.销售点每月销售量A1250D1900Q

6、2300XYA(100,200)D(250,580)Q(790,900)(0,0)三个汽车销售点每月销售量.重心法重心法:确定现有地址的坐标与货物量确定现有地址的坐标与货物量XYA(100,200)D(250,580)Q(790,900)(0,0)确定现有地址的坐标。现有地址业务活动中的数量信息销售点每月销售量A1250D1900Q2300重心法重心法:确定新地址的坐标确定新地址的坐标使用公式计算仓库地址的坐标：XYA(100,200)D(250,580)Q(790,900)(0,0)新地址n工艺专业化原则工艺专业化原则：将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一将完成相同工艺或工作的设备和工人

7、布置在一个区域内。在此区域内对不同产品和零部件的个区域内。在此区域内对不同产品和零部件的某一相同或相似工艺进行加工。某一相同或相似工艺进行加工。n对象专业化原则对象专业化原则：将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和工人布置在一个区域内，所有生产设备和工作工人布置在一个区域内，所有生产设备和工作地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。在这地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。在这个区域内完成产品或零部件的全部或大部分工个区域内完成产品或零部件的全部或大部分工艺。艺。二.布局（布置）车工段车工段铣工段铣工段检验组检验组钻工段钻工段原材料原材料磨工段磨工段磨工段磨

8、工段半成品库半成品库ABBA车车钻钻铣铣磨磨检验检验铣铣钻钻车车磨磨检验检验A原原材材料料BA半半成成品品库库BA生产车间生产车间B生产车间生产车间产品或服产品或服务的种类务的种类 物流合理物流合理性性 专业化与专业化与协作化水协作化水平平 技术装备技术装备 企业规模企业规模 投资规模投资规模 设施施布置布置因素因素设施布置设施布置的的柔性柔性 其他其他 1.1.物料流向图法物料流向图法含义：含义：按原材料进厂，零部件加工、按原材料进厂，零部件加工、产品装配等环节总流动方向，绘制产品装配等环节总流动方向，绘制物料流向图，来布置各车间、仓库物料流向图，来布置各车间、仓库和设施和设施 的相互位置。

9、的相互位置。目标：目标：减少各生产环节间的交叉往返减少各生产环节间的交叉往返运输时间。运输时间。物料流向图示意图 原材料进厂原材料进厂仓仓 库库准备车间准备车间机加车间机加车间装配车间装配车间成成 品品 库库 出出 厂厂热热 处处 理理 车车 间间2.2.物料运量图物料运量图含义：含义：比较各种生产单位之间的运量大小及运比较各种生产单位之间的运量大小及运输次数来确定布置方案的一种方法。输次数来确定布置方案的一种方法。方法方法：相互间运量大的单位尽量靠近布置。相互间运量大的单位尽量靠近布置。目标：目标：总运量减少，降低运输费用总运量减少，降低运输费用 。举例：从从010203040506小计小计

10、0111110284113032680426101805121206小计小计01381812116262车间物料运量表车间物料运量表运量相关线图运量相关线图（按两行式排列）05车间车间06车间车间04车间车间01车间车间02车间车间03车间车间实箭线表示2个物料单位虚箭线表示1个物料单位 3.作业相关图作业作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。1 1、首先将密切程度划分为、首先将密切程度划分为A A、E E、I I、O O、U U、X X六六个等级，然后列出导致不同程度关系

11、的原因。个等级，然后列出导致不同程度关系的原因。2 2、使用这两种资料，将待布置的部门一一确定、使用这两种资料，将待布置的部门一一确定出相互关系出相互关系3 3、根据相互关系重要程度，按重要等级高的部、根据相互关系重要程度，按重要等级高的部门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。代号代号密切程度密切程度评分评分A绝对重要绝对重要6E特别重要特别重要5I重要重要4O一般一般3U不重要不重要2X不予考虑不予考虑1代号代号关系密切原因关系密切原因1使用共同的原始记录使用共同的原始记录2共用人员共用人员3共用场地共用场地4人员接触频繁人员接触频繁5文件交换频

12、繁文件交换频繁6工作流程连续工作流程连续7做类似的工作做类似的工作8共用设备共用设备9其他其他表：关系密切程度分类表表：关系密切程度分类表表：关系密切原因表：关系密切原因代号代号单位名称单位名称1原材料库原材料库2成品库成品库3毛胚车间毛胚车间4机加工车间机加工车间5装配车间装配车间6中间零件库中间零件库7餐厅餐厅8办公室办公室某企业各单位生产活动相关图某企业各单位生产活动相关图A A1.21.21.原材原材料库料库2.成成品库品库3.毛胚毛胚车间车间4.机加机加车间车间5.装配装配车间车间6.中间中间零件库零件库7.餐餐厅厅8.办办公室公室关关系系积积分分关关系系积积分分关关系系积积分分关系

13、关系 积积分分关关系系积积分分关关系系积积分分关关系系积积分分关关系系积积分分A-36A-56A-1.412A-3.5.618A-4.612A-46UOI-44O-83U-6.74X-2.52合合计计1916202924201420关系密切程度及积分统计表关系密切程度及积分统计表关系密切程度及积分统计表关系密切程度及积分统计表分析分析（1）机加工车间得分最高，布局时首先确定（2）毛胚车间、装配车间、中间零件库和机加工车间都是A级关系，应围绕机加工车间进行布置，并尽量靠近；（3）成品库和装配车间是A级关系，应布置在一起（4）原材料库与毛胚车间是A级关系，两者应相邻根据以上要求可以大致确定各单位的

14、相对位置根据以上要求可以大致确定各单位的相对位置成品库成品库机加工车间机加工车间机加工车间机加工车间餐厅餐厅装配车间装配车间中间零件库中间零件库原材料库原材料库毛胚车间毛胚车间办公室办公室平面布置图初始方案平面布置图初始方案平面布置图初始方案平面布置图初始方案成成品品库库机加工车间机加工车间机加工车间机加工车间餐厅餐厅装配装配车间车间中间零中间零件库件库原材原材料库料库毛毛胚胚车车间间办公办公楼楼平面布置图草图平面布置图草图平面布置图草图平面布置图草图根据上图各单位的相对位置，再按各单位的面积和厂区出入根据上图各单位的相对位置，再按各单位的面积和厂区出入根据上图各单位的相对位置，再按各单位的面

15、积和厂区出入根据上图各单位的相对位置，再按各单位的面积和厂区出入口对运输线路的要求，按一定的比例，可画出工厂的平面布口对运输线路的要求，按一定的比例，可画出工厂的平面布口对运输线路的要求，按一定的比例，可画出工厂的平面布口对运输线路的要求，按一定的比例，可画出工厂的平面布置草图置草图置草图置草图4.从至表法 具体步骤如下：具体步骤如下：选择典型零件，制定典型零件的工艺路线，选择典型零件，制定典型零件的工艺路线，确定所用机床设备确定所用机床设备制定设备布置的初始方案，统计出设备之间制定设备布置的初始方案，统计出设备之间的移动距离的移动距离确定出零件在设备之间的移动次数和单位运确定出零件在设备之间

16、的移动次数和单位运量成本量成本实验法确定最满意的布置方案。实验法确定最满意的布置方案。序号序号 毛胚毛胚库库A铣床铣床B车床车床C钻床钻床D镗床镗床E磨床磨床F压床压床G检验检验台台H01020304生产线加工零件的工艺路线图生产线加工零件的工艺路线图生产线加工零件的工艺路线图生产线加工零件的工艺路线图代代号号ABCDEFGH合合计计A224B11C213D112E112F22G1113H0合合计计0132223417初始方案从至表初始方案从至表初始方案从至表初始方案从至表所谓所谓”从至表从至表“是指零件从一个设备到另一个设是指零件从一个设备到另一个设备的搬运次数的统计表。表上备的搬运次数的统

17、计表。表上”列列“中的设备为中的设备为零件出发的工作地，零件出发的工作地，”行行”中的设备为零件到达中的设备为零件到达的工作地。的工作地。假设生产线上相邻两工作地之间的距离均相等，假设生产线上相邻两工作地之间的距离均相等，均为一个长度单位，表内每一格中的数字表示从均为一个长度单位，表内每一格中的数字表示从一设备到另一设备之间的运输次数。格子离对角一设备到另一设备之间的运输次数。格子离对角线的距离越近，表示搬运的距离越近。在对角线线的距离越近，表示搬运的距离越近。在对角线上方的格子中的运输次数，表示其运输的方向是上方的格子中的运输次数，表示其运输的方向是顺生产线的物流方向。在对角线下面的，则表示

18、顺生产线的物流方向。在对角线下面的，则表示其运输方向与生产线的物流方向相反。其运输方向与生产线的物流方向相反。因而调换设备的位置，使运输次数大的格子靠近因而调换设备的位置，使运输次数大的格子靠近对角线，并使对角线下面有数字的格子置换到对对角线，并使对角线下面有数字的格子置换到对角线上面去，以使生产线上的运输量下降和减少角线上面去，以使生产线上的运输量下降和减少逆向运输。逆向运输。方方案案零件顺向运输距离零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）角线下部的运输距离）初初始始方方案案11111 131313 322（

19、2 21 12 21 12 2）161641414 431313 351515 544（1 11 1）8 862621212小计小计 40 40小计小计 12 12零件运输的总距离：零件运输的总距离：404012125252初始方案零件运输距离计算表初始方案零件运输距离计算表初始方案零件运输距离计算表初始方案零件运输距离计算表代代号号ACEFHGDB合合计计A224C213E112F22H0G1113D112B11合合计计0322432117最终方案从至表最终方案从至表最终方案从至表最终方案从至表方方案案零件顺向运输距离零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）（对角线上部的运输距离）零件逆向运

20、输距离（对零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）角线下部的运输距离）改改进进后后方方案案11（2 22 21 12 21 1）8 811111 122（1 11 1）4 421212 241414 431313 35252101041414 4小计小计 26 26小计小计 10 10零件运输的总距离：零件运输的总距离：262610103636改进后方案比初始方案减少运输距离改进后方案比初始方案减少运输距离 523616改进后方案零件运输距离计算表改进后方案零件运输距离计算表改进后方案零件运输距离计算表改进后方案零件运输距离计算表三.流水线条件：条件：n产品结构和工艺稳定，便于采用专用设备和产

21、品结构和工艺稳定，便于采用专用设备和工具；工具；n产品的产量足够大，以保证负荷率；产品的产量足够大，以保证负荷率；n原材料、协作件必须是标准化的能按时供应；原材料、协作件必须是标准化的能按时供应；n工艺过程能够细分，且能适当合并和分解工艺过程能够细分，且能适当合并和分解n产品检验能在流水线上进行产品检验能在流水线上进行流水线组织设计的主要内容计计算算流流水水线的节拍线的节拍进行工序同进行工序同期化期化计计算算设设备备需需要量和负荷要量和负荷计算工人需计算工人需要量要量运输装置的选运输装置的选择和计算择和计算进行流水线平进行流水线平面布置面布置制定标准工作制定标准工作指示图表指示图表确定节拍的确

22、定节拍的性质性质（一）计算流水线的节拍节拍节拍流水线上顺序出产两件相同制品流水线上顺序出产两件相同制品的时间间隔，是流水线最重要的工作参数。的时间间隔，是流水线最重要的工作参数。它表明流水线生产效率的高低。它表明流水线生产效率的高低。1 1 1 1、计算公式、计算公式、计算公式、计算公式其中：其中：r r流水线的节拍（流水线的节拍（min/min/件）件）F F计划期内有效工作时间（计划期内有效工作时间（minmin）NN计划期的产品产量（件）计划期的产品产量（件）2 2 2 2、计划期有效工作时间、计划期有效工作时间、计划期有效工作时间、计划期有效工作时间F F F F（考虑设备修理停歇时间

23、和操作者必要的工间休息时间）（考虑设备修理停歇时间和操作者必要的工间休息时间）其中：其中：k k时间利用系数时间利用系数 F F0 0计划期内制度工作时间（计划期内制度工作时间（minmin）例：计划期为例：计划期为3 3周，每周工作周，每周工作5 5天，每天工作天，每天工作8 8小时小时3 3 3 3、计划期产品产量、计划期产品产量、计划期产品产量、计划期产品产量N N N N（合格品废品）（合格品废品）（合格品废品）（合格品废品）（考虑生产中不可避免的废品数量）（考虑生产中不可避免的废品数量）其中：其中：NN0 0生产计划大纲中规定的计划期出产量生产计划大纲中规定的计划期出产量 允许的工艺

24、废品率允许的工艺废品率例 题 某流水线本计划期计划产量为4000件，本计划期为4周时间，每周工作5天，两班制，每班工作8小时，已知流水线上废品率为2，流水线停工检修率为5，试计算流水线节拍。解：解：计划期有效工作时间计划期有效工作时间计划期产品产量（合格品废品）计划期产品产量（合格品废品）节拍节拍4 4 4 4、如果计算出来的节拍数值很小，同时制品的、如果计算出来的节拍数值很小，同时制品的、如果计算出来的节拍数值很小，同时制品的、如果计算出来的节拍数值很小，同时制品的体积、重量也很小，不适合按件传递时，则实行体积、重量也很小，不适合按件传递时，则实行体积、重量也很小，不适合按件传递时，则实行体

25、积、重量也很小，不适合按件传递时，则实行成批运送。这时，顺序出产两批相同制品之间的成批运送。这时，顺序出产两批相同制品之间的成批运送。这时，顺序出产两批相同制品之间的成批运送。这时，顺序出产两批相同制品之间的时间间隔称为时间间隔称为时间间隔称为时间间隔称为节奏或运输批节拍节奏或运输批节拍节奏或运输批节拍节奏或运输批节拍，它等于节拍与，它等于节拍与，它等于节拍与，它等于节拍与运输批量的乘积。用公式表示：运输批量的乘积。用公式表示：运输批量的乘积。用公式表示：运输批量的乘积。用公式表示：其中：其中：r rg g流水线节奏（流水线节奏（min/min/批）批）QQNN运输批量运输批量课堂练习某流水线

26、本计划期产量为某流水线本计划期产量为60006000件，本件，本计划期为计划期为5 5周时间，每周工作周时间，每周工作5 5天，两天，两班制，每班工作班制，每班工作8 8小时，已知流水线小时，已知流水线上废品率为上废品率为5 5，流水线停工检修率，流水线停工检修率为为6 6。试计算流水线节拍。试计算流水线节拍。（二）工序同期化所谓工序同期化，就是通过各种技术组织措施来调整流水线各道工序的时间，使它们等于流水线节拍或与节拍成整数倍关系。工序同期化是连续流水线的必要条件，工序同工序同期化是连续流水线的必要条件，工序同工序同期化是连续流水线的必要条件，工序同工序同期化是连续流水线的必要条件，工序同期

27、化程度高，流水线设备负荷也高，有利于提期化程度高，流水线设备负荷也高，有利于提期化程度高，流水线设备负荷也高，有利于提期化程度高，流水线设备负荷也高，有利于提高劳动生产率和缩短生产周期。高劳动生产率和缩短生产周期。高劳动生产率和缩短生产周期。高劳动生产率和缩短生产周期。工序同期化的主要措施提高设备的生产效率提高设备的生产效率采用新设备、改造采用新设备、改造旧设备；旧设备；改进工艺装备改进工艺装备如采用快速安装的夹具；如采用快速安装的夹具；改进工作地布置；改进工作地布置；提高工人的技术熟练程度，改进操作方法；提高工人的技术熟练程度，改进操作方法；详细地进行工序的分解与合并详细地进行工序的分解与合

28、并实现工序实现工序同期化的基本方法。同期化的基本方法。工序分解将较大的工序分为若干较小的工序（或叫工步）大工序划小工序合并把若干有联系的小工序合并为较大的工序 小工序并大 每道工序加工时间节拍或其整数倍这种方法在手工操作为主的装配流水线上比较容这种方法在手工操作为主的装配流水线上比较容这种方法在手工操作为主的装配流水线上比较容这种方法在手工操作为主的装配流水线上比较容易实现。易实现。易实现。易实现。（三）计算设备需要量和设备负荷系数1 1 1 1、流水线上各道工序的设备需要量、流水线上各道工序的设备需要量、流水线上各道工序的设备需要量、流水线上各道工序的设备需要量其中：其中：t ti i第第i

29、 i道工序的单件时间定额道工序的单件时间定额 s si i第第i i道工序理论推算所需设备台数道工序理论推算所需设备台数利用上式计算出来的设备数一般不是整数，则应取比Si大的最小整数Sin，则为实际采用的设备台数。2 2 2 2、每道工序的设备负荷系数、每道工序的设备负荷系数、每道工序的设备负荷系数、每道工序的设备负荷系数工序数为工序数为工序数为工序数为m m m m的流水线平均负荷系数（总负荷系数）的流水线平均负荷系数（总负荷系数）的流水线平均负荷系数（总负荷系数）的流水线平均负荷系数（总负荷系数）流水线平均负荷率越高，生产的连续性就越流水线平均负荷率越高，生产的连续性就越好；好；Y Y值在

30、值在0.850.851 1之间时，可组织连续流水线；之间时，可组织连续流水线；Y Y值在值在0.750.750.850.85之间时，可组织间断流水之间时，可组织间断流水线；线；Y Y值低于值低于0.750.75时，则需再对流水线进行工序时，则需再对流水线进行工序同期化；同期化；用位置加权法进行工序同期化213457689某产品的装配过程需要经过某产品的装配过程需要经过某产品的装配过程需要经过某产品的装配过程需要经过9 9 9 9个工步（作业元素）个工步（作业元素）个工步（作业元素）个工步（作业元素）的装配，各作业元素的关系及时间定额如图所示，的装配，各作业元素的关系及时间定额如图所示，的装配，

31、各作业元素的关系及时间定额如图所示，的装配，各作业元素的关系及时间定额如图所示，节拍节拍节拍节拍r r r r8.5min/8.5min/8.5min/8.5min/件件件件31.82.430.632.42.43.6作业元素工时(分)作业元素位置加位置加权数权数P P排排位位123456789131111111122.2121.811111116.8332.411111117.42431111115450.614.2862.4118.457316.6682.416793.63.69合计22.21 1、作业元素的位置加权矩阵、作业元素的位置加权矩阵 Kij1，表示i作业元素必须领先于j作业元素2

32、 2、位置加权数、位置加权数 Pii作业元素的工时它的所有后作业元素的工时例如，作业元素1的后作业元素是作业元素2、3、4、5、6、7、8、9，故作业元素1的位置加权数P1为：P1 31.82.430.62.432.43.6P表明作业元素的位置及其重要性。P越大表明越重要，编排工作地优先。3 3、最少工作地数、最少工作地数22.2/8.52.6，取为34 4、利用位置加权法编排工作地、利用位置加权法编排工作地 在满足工艺先后顺序这一限制条件下，按位置加权数递减的次序，指派尽可能多的作业元素至一个工作地使每个工作地的加工时间接近节拍。P P1 1最大最大作业元素作业元素1 1安排在第一个工作地。

33、安排在第一个工作地。工作地还可利用时间工作地还可利用时间8.58.53 35.5min5.5min，继续，继续安排安排排位第二排位第二的的作业元素作业元素3 3，还有，还有5.55.52.42.43.1min3.1min，继续安排，继续安排排位第三排位第三的的作业元素作业元素2 2，还有，还有3.13.11.81.81.3min1.3min，不能，不能安排元素安排元素5 5，因为此时元素，因为此时元素4 4还未安排。还未安排。1 13 32 24 46 67 78 85 59 97.2min7.2min84.784.78.4min8.4min98.898.86.6min6.6min77.677

34、.6课后习题：请使用位置加权法请使用位置加权法请使用分枝定界法请使用分枝定界法1 2 34 56871062655715391124节拍：节拍：10分枝定界法分枝定界法全部列举出有可能向第一作业工序分配的作业元素编组，并求出作业工序下限数值作业工序下限数值选取下限数值最小下限数值最小的作业元素分配，存在多个下限相等时，选择分配作业时间最多作业时间最多者反复1、2两步，找出一个可行解一个可行解从最后作业工序顺次向前返回追查。从未试过的分配方法中，找出下限值比可行解更小下限值比可行解更小的分配方法对存在的这种情况重新实验，直至不再出现这种情况重新实验，直至不再出现这种情况 加工一批产品时，制品在生

35、产过程中的移加工一批产品时，制品在生产过程中的移动方式对生产周期有直接的影响。制品在动方式对生产周期有直接的影响。制品在生产过程中的移动方式有三种：生产过程中的移动方式有三种：顺序移动方式顺序移动方式平行移动方式平行移动方式平行顺序移动方式平行顺序移动方式四四.移动方式移动方式1、顺序移动、顺序移动一一批批零零件件在在上上道道工工序序全全部部加加工工完完毕毕后后才才整整批批转移到下道工序继续加工。转移到下道工序继续加工。t1t4t2t3时间工序优点：组织管理容易，设备集中使用，设优点：组织管理容易，设备集中使用，设备没有间断性停歇现象，可以减少设备调备没有间断性停歇现象，可以减少设备调整整缺点

36、：加工对象等待时间长，延长生产周缺点：加工对象等待时间长，延长生产周期，减缓资金周转期，减缓资金周转适用对象：批量不大，工序时间较短和加适用对象：批量不大，工序时间较短和加工体积小的情况工体积小的情况t1t4t2t3时间工序按顺序移动方式加工完这一批按顺序移动方式加工完这一批零件需要多长时间？零件需要多长时间？t1t4t2t3例：已知n=4，t1=10分，t25分钟，t315分钟，t410分钟，求T顺:解：T顺4(10+5+15+10)=160（分钟）时间工序40 60 120 1602 2、平行移动方式、平行移动方式 每每个个零零件件在在前前道道工工序序加加工工完完毕毕后后，立立即即转转移移

37、到下道工序继续加工，形成前后交叉作业。到下道工序继续加工，形成前后交叉作业。t1t3时间工序t4t2优点：加工对象没有等待，生产周期短优点：加工对象没有等待，生产周期短缺点：运输工作量大而频繁，且在工序时缺点：运输工作量大而频繁，且在工序时间不均衡时造成许多工作地人机负荷不足，间不均衡时造成许多工作地人机负荷不足，设备会出现间断性停歇设备会出现间断性停歇适用对象：工序单件加工时间比较协调适用对象：工序单件加工时间比较协调（如接近或成整数倍），加工对象体积较（如接近或成整数倍），加工对象体积较大大t1t3时间工序t4t2按平行移动方式，加工完这一批零按平行移动方式，加工完这一批零件需要多长时间？

38、件需要多长时间？t1t3时间工序t4t2T平（1051510）（4-1)15 =85(分钟）30 75 85例：已知n=4，t1=10分，t25分钟，t315分钟，t410分钟，求T平:3 3、平顺移动方式、平顺移动方式当当titi+1titi+1时，零件按平行移动方式转移；时，零件按平行移动方式转移；当当tititi+1ti+1时，只有当前道工序上完工的零件数量时，只有当前道工序上完工的零件数量足以保证后道工序连续加工时，才开始将完工的零足以保证后道工序连续加工时，才开始将完工的零件转入后道工序。这样既可以避免后道工序发生工件转入后道工序。这样既可以避免后道工序发生工作时断时续的现象，又可以

39、集中利用时间。作时断时续的现象，又可以集中利用时间。t1t4t3工序时间t2t1t4t3工序时间t2T平顺4（1051510）（41）（5510）100（分钟）100 160例：已知n=4，t1=10分，t25分钟，t315分钟，t410分钟，求T平顺:习 题一批零件，批量为一批零件，批量为3 3，在，在4 4道工序上加工，道工序上加工，每道工序上单件加工工时依次为每道工序上单件加工工时依次为t1t18 8分，分，t2t26 6分，分，t3t31010分，分，t4t45 5分，试分别求分，试分别求出这批零件在顺序移动方式、平行移动方出这批零件在顺序移动方式、平行移动方式和平行顺序移动方式下的加

40、工周期。式和平行顺序移动方式下的加工周期。完成了什么？完成了什么？（whatwhat）何处做？何处做？（wherewhere）何时做？何时做？（whenwhen）由谁做？由谁做？（whowho）如何做？如何做？（howhow）为为什什么么？（whywhy）要做这，是否必要？有无其他更好的要做这，是否必要？有无其他更好的成就？成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？要这样做？有无更好的方法去做？五五五五.工作研究工作研究工作研

41、究工作研究某电池厂锌壳车间加工流程分析：某电池厂锌壳车间加工流程分析：冲壳机冲壳机切口机切口机掉入掉入锌粒锌粒锌壳锌壳箩箩磅称磅称三轮车三轮车去另一车间去另一车间砌壳车间砌壳车间周周转转箱箱来自冲壳来自冲壳周转箱周转箱入库入库冲壳机冲壳机冲壳机冲壳机切壳机切壳机切壳机切壳机箩箩箩箩三三三三轮轮轮轮车车车车冲壳车间冲壳车间冲壳车间冲壳车间箩箩箩箩周周周周转转转转箱箱箱箱工人工人工人工人砌壳车间砌壳车间砌壳车间砌壳车间三三三三轮轮轮轮车车车车改进改进：机机器器锌壳下落道锌壳下落道周转箱周转箱磨床磨床磨床磨床铣床铣床磨床磨床搓丝搓丝车床车床车床车床车床车床来自料堆来自料堆1123456磨床磨床78去

42、半成品库去半成品库线路分析线路分析改进：改进：车床车床1 1车床车床1 1来自料堆来自料堆铣床铣床2 2车床车床3 3磨床磨床4 4磨床磨床5 5磨床磨床6 6磨床磨床7 7搓丝搓丝8 8去半成品库去半成品库节约面积节约面积人机操作分析人机操作分析时间时间21412完成件放箱内完成件放箱内卸下工件卸下工件空闲空闲装上工件装上工件准备工件准备工件人人机器机器空闲空闲被装上工件被装上工件加工加工被卸下工件被卸下工件空闲空闲利用率利用率60/10060/10060/10060/100人机操作分析人机操作分析时间时间141完成件放箱内完成件放箱内卸下工件卸下工件装上工件装上工件准备下一工件准备下一工件人人机器机器被装上工件被装上工件加工加工被卸下工件被卸下工件利用率利用率100/100100/100100/100100/100