圆形塑件盖塑料模具设计.docx

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1、河南工业职业技术学院塑料模课程设计说明书圆形塑件盖塑料模具设计目录第一局部前言1其次局部设计任务书2第三局部塑件成形工艺分析4第四局部分型面的选择6第五局部注射机的初选8第六局部模具的构造分析与设计9第七局部成型零件的设计(12)第八局部浇注系统的设计(23)第九局部成型设备的选择及校核(30)第十局部成型工艺参数确实定(32)第 1 页共 46 页第十一局部第十二局部第十三局部模具特点和工作原理设计小结参考资料(34)(37)38前 言一个学期的课程马上完毕，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的力气，除了寻常的考试、试验测试外，更重要的是理论联系实际，即我

2、们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具构造相对简洁，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时熬炼对塑料成型模具的设计和制造力气。本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具构造分析，最终是模具的设计计算等一系列模具设计的全部过程。能很好的到达学以致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具构造及零部件。把以前学过的根底课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同

3、时使用了 AutoCAD、SolidWorks 等软件。本次课程设计得到了廖秋慧教师和张效迅教师的关心指导。正由于教师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最终完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向教师表示感谢。由于实际阅历和理论技术有限，设计的错误和缺乏之处在所难免， 期望各位教师和同学批判指正。一、 设计任务书1.1 课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完塑料模具设计课程之后，稳固和加深对塑料模有关理论的生疏，提高设计计算、制图和查阅参考资料的力气。使得我们能正确运用专业学问，初步把握制定注塑工艺规程及进展注塑模具设计的原则和方法。在课程设计中应本着技术上先进、经济上合理的原

4、则，制定注塑工艺规程和设计有关的注塑模具。塑料制品名称：盖如右图成型方法与设备：在适当的塑料注射机上注射成型；塑料原料：ABS；收缩率：.0.3%0.8%；塑件图：如以以下图为制品的图样。河南工业职业技术学院塑料模课程设计说明书第 1 页共 46 页河南工业职业技术学院塑料模课程设计说明书二、塑件成形工艺分析ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性 ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性： 丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性； 丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性； 苯乙烯具有易加工、高光滑度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。 三中单体的聚合

5、产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。 ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相 中的分子构造。这就可以在产品设计上具有很大的灵敏性，并且由此产生了市场 上百种不同品质的ABS 材料。这些不同品质的材料供给了不同的特性，例如从中等 到高等的抗冲击性，从低到高的光滑度和高温扭曲特性等。 ABS 材料具有超强的易加工性，外观特性， 低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。注塑模工艺条件 枯燥处理：ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进展枯燥处理。建议枯燥条件 为 8090C 下最少枯燥 2 小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温

6、度：210280C；建议温度：245C。 模具温度：2570C 。模具温度将影响塑件光滑度，温度较低则导致光滑度较低。 注射压力：5001000bar。 注射速度：中高速度。典型用途 汽车仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等，第 1 页共 46 页电冰箱， 大强度工具头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等， 机壳体， 打字机键盘，消遣用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。二、塑件的尺寸精度分析该塑件无尺寸精度特别要求，全部尺寸均为自由尺寸，按 MT5 查取公差。其主要尺寸公差要求如表 2.3.11 所示：塑件标注尺寸塑件尺寸公差按 MT5 级精度塑件标注尺寸塑件尺寸公差按 MT5 级精度

7、35.535.53232+0.5613-0.56132828+0.5外形尺R1-0.32R11616+0.38-0.2寸9.79.7内形尺7.67.6+0.28-0.327.57.5寸44+0.243.5-0.283.566+0.24-0.24内形尺寸66+0.24R1R1+0.22.2 塑件外表质量分析该塑件外表没有提出特别要求，一般状况下外外表要求光滑，外表粗糙度可以取到 Ra= 0.8mm 。没有特别要求时，塑件内部外表粗糙度可取 R= 3.2mm 。a2.3 塑件外表质量分析该塑件外表没有提出特别要求，一般状况下外外表要求光滑，外表粗糙度可以取到 Ra= 0.8mm 。没有特别要求时，

8、塑件内部外表粗糙度可取 R= 3.2mm 。a2.4 塑件构造工艺性分析（1） 壁厚分析：设计合理，壁厚相对均匀，且符合最小壁厚的一昂球。（2） 圆角过渡：要从分型面位置、型芯、型腔构造来分析过渡圆角的设置。依据本塑件的壁厚，均承受圆角半径 R1mm。（3） 脱模斜度：为便于塑件从模腔中取出，塑件的内外壁需要足够的脱模斜度。外形尺寸以大端为基准，斜度往小处取；内形尺寸以小端为基准，斜度往大处取。依据 ABS 的性能和模具设计与制造简明手册第三版P433表 2-2-5：型芯脱模斜度为：0.7，型腔脱模斜度为 0.52.5 生产实际考虑该塑件的生产类型应当是大批量生产，因此在设计模具时，要提要塑件

9、的生产效率，倾向于承受多型腔、高寿命、自动脱模的模具，以降低生产本钱。三、分型面的选择3.1 分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较简洁。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的构造工艺性及精度、嵌件位置外形以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较。为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1） 分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则；（2） 便于塑件顺当脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3） 有利于保证塑件的精度要求。（4） 尽可能满足塑件的

10、外观质量要求。分型面上型腔壁面稍有间隙， 就会产生飞边。（5） 便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模便利。（6） 对成型面积的影响，尽量削减制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力。（7） 对排气效果的影响，尽可能有利于排气。（8） 对侧向抽芯的影响本塑件没有抽芯。其中最重要的是第2和第5、第8点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。3.2 方案分析该塑件为家用的旋钮塑料,要求外表光滑平坦；无毛刺无毛边；不允许缩水、凹坑；无划伤；无污物。在选择分型面时，依据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺当取出制件，有以下几种

11、方案：分型面选择的首要原则是必需选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必需遵循的根本原则。1分型面的方案一：该塑件承受垂直分型，用活动镶块垂直分型后，留在包紧在下模的型芯上，在有动模端的推杆将塑件从型芯上脱出，虽然这样使模具型腔由内型变成了外型，可以降低模具型腔的加工难度，但是会在塑件的垂直分型面上产生熔接痕，不能到达塑件的外观要求，并且模具的构造简洁，所以此分型面方案不是好。AA(2) 分型面的方案二：该塑件承受水平分型，定模局部成型塑件的内部构造，将型芯装在定模上，型腔做在动模，当开模后塑件包紧在型芯，随型芯留在动模，然后由定模上的推件板将塑件脱出型芯，这样就可以

12、到达塑件的外观的使用要求，但是由于推件板推塑件出简洁产生飞边，就要求推件板的加工难度加大，并且推件板出简洁磨损，就要求推件板的材料耐磨，从而增加了模具的本钱。此方案不是很好也不承受。AA A|3分型面的方案三：该塑件承受水平分型，型腔在定模，型芯在动模，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后有动模的推管和推杆的共同作用将塑件从动模中脱出，这种分型方式，首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不紧能够保正塑件的外观质量，成型后由而且型腔承受镶块式更加节约材料，便于加工；其次，分型后由动模的推管和推杆作用于塑件内部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的外观质量，而且模具的构造简洁，加工便

13、利。无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为合理，所以此方案相对前两个方案来说更加好一些。结论：综合上述的三种方案，从塑件的外观要求，模具的成型性能，以 及模具的加工经济性考虑动身，还是方案三的分型方案是三者当中最好 的一种方案，所以承受方案三的分型面。4.3.1 计算塑件的体积四、注射机的初选依据制件的三维模型， 利用三维软件直接求得塑件的体积为：1V =4426.29mm3。4.3.2 计算所需的体积2浇注系统凝料按 1：1 取，故：V= V =4426.29mm3121塑件和浇注系统凝料总体积为按一模四腔算 ：V= 4V+V=35410.32 mm3 =35.41032 cm34.

14、3.3 选用注射机依据总体积 V= 8852.58 mm3，初步选取 XS-Z-60 型螺杆式注射成型机。XS-Z-60 型螺杆式注射成型机主要参数如下表所示理论注射量60 cm3移模行程180mm注射压力1220MPa定位孔的直径55锁模力500kN喷嘴球半径SR12mm最大模具厚度200mm喷嘴口孔径4最小模具厚度70mm项目参数项目参数4.4 注射机的终选4.4.1 注射量的校核公式是0.8 0.85 WW公注式中 W公W注注射机的公称注射量，cm3每模的塑料体积量，cm3如前所述，塑件及浇注系统的总体积为35.41032 cm3，远小于注射剂的理论注射量 51 cm3，故满足要求。五、

15、模具的构造分析与设计5.1 确定模架5.1.1 确定型腔布局模具承受一模四腔，布局如以以以下图所示，需要确定图中尺寸。（1） 确定 S1 和S22查塑料模具设计指导与范例P120 表 6-27 可得：S1=7S =18（2） 确定 L 和 bb=L=1345.1.2 确定模板尺寸依据上面的 b 和 L，考虑注塑机的大小、导柱、导套和螺钉等布置， 依据 GB/T 12555-2023塑料注射模模架，模架型号为：D 型，200mm180mm。5.1.3 确定模架尺寸模具上全部的螺钉尽量承受内六角螺钉；模具外外表尽量不要有突出局部；模具外外表应光滑，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙， 即在装配、调

16、试、修理过程中，可以便利地分开两块模板。1. 定模座板200mm200mm、厚 25mm定模座板是模具与注射机连接固定的板，定模座板上固定导柱和定位圈，材料为 45 钢。定位圈通过 4 个 M6 的内六角圆柱螺钉与其连接。定模座板上的导柱与导柱孔承受 H7/k6 协作，定模座板与拉料杆承受H7/k6 协作。2. 定模板150mm200mm、厚 40mm用于固定定模模仁型腔镶块和导套。应当有确定的厚度，并有足够的强度。一般用 45 钢。其上的导套孔与导套一端承受 H7/k6 协作， 定模与定模模仁型腔镶块承受 H7/m6 协作。3. 动模板150mm200mm、厚 40mm用于固定动模模仁型芯镶

17、块和导套。一般用45 钢。动模板应具有较高的平行度和硬度。动模模仁型芯镶块通过 6 个沉头螺钉 M10 固定在动模板上面。其上的导套孔与导套一端承受 H7/k6 协作，动模与动模模仁型芯镶块承受 H7/m6 协作。4. 垫块28mm200mm、厚 50mm主要作用：在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调整模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。构造形式：可以是平行垫块或拐角垫块，该模具承受平行垫块。垫块材料：垫块材料为 45垫块的高度 h 校核： h=h1+h2+h3+s+=4+13+15+10+8=50mm式中 h1顶出板限位钉的厚度，该模具限位钉厚度，为4mm；h2推板

18、厚度，为 13mm； h3推杆固定板厚度，为 15mm； s推出行程，为 10mm； 推出行程充裕量，取 8mm。5. 动模座板200mm200mm、厚 25mm动模座板上的注射机顶杆孔为 150mm，动模座板上还有四个挡钉孔，动模座板的推板导套孔与推板导柱承受 H7/n6 协作。挡钉与挡钉孔承受 H7/n6 协作，材料为 45 钢。6. 推板90mm200mm、厚 13mm推板上的推板导套孔与推板导套承受 H7/k6 协作。用 4 个 M10 的内六角圆柱螺钉与推半固定板固定。材料为 45 钢。7推杆固定板90mm200mm、厚 15mm材料为 45 钢。其上的推板导套孔与推板导套承受 H7

19、/f9 协作。河南工业职业技术学院塑料模课程设计说明书第 1 页 共 46 页河南工业职业技术学院塑料模课程设计说明书六、 成型零件的设计6.1.1 成型零件的构造分析1. 型腔的设计（1） 定模模仁型腔镶块型腔承受整体嵌入式构造。整体式型腔有较高的强度和刚度，在使用中不易发生变形。本模具是一模四腔，四个型腔均做在一个模仁内，而不是分别做四个嵌入定模板。第 1 页共 46 页（2） 定模模仁型腔镶块的固定由于定模模仁型腔镶块比较大，而且厚度较厚，故承受螺钉连接，这样做能够到达很好的紧固作用。螺钉连接型腔4 个螺钉紧2. 型芯的设计1型芯本塑件考虑到排气效果，因此，型芯承受镶拼组合式。共有两个型

20、芯组成。型芯均为圆形，但较小，因此承受台阶固定，销钉防转。一个小型芯成型动模局部的型腔定模局部的型腔2动模模仁型芯镶块由于分型面取在塑件最大投影面积处，因此，动模局部也有型腔。由于动模板厚度较厚，因此动模模仁型芯镶块既承受螺钉紧固。紧固螺钉模芯6.2 排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统原有的空气外，还有塑料受热或凝固时产生的低分子挥发气体。这些气体假设不能顺当排出，则可能因填充时气体被压缩而引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件形成气泡、产生熔接不牢、外表轮廓不清及充填不满等成性缺陷。另外气体的 存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必需考虑型腔的排气问题。由于该模具的

21、总体尺寸一般，属于中小型模具，可以利用推杆、活动型芯以及型芯端部与模板的协作间隙、分型面进展排气。其协作间隙为0.030.05mm6.3.1 成型零件的尺寸计算塑件的尺寸如以以下图9 +0.507 +0.503 +0.503. 03350+60. 00 0.3.0 .0.0 06-0 0-1?3+72+5?1?2?8-33?S= 0.3% + 0.8% = 0.5% 尺寸偏差取 IT7 级cp2平均收缩率（1） 型腔尺寸计算： 径向尺寸计算公式： Lm=Ls+ L Ss cp- 3 + ds 4 0 高度尺寸计算公式： H=H+ H S- 2 + dsmss cp3 03f 35：L- 0.5

22、6m=【35 + 35 0.5% - 0.56】+ 0.3 40= 34.8+ 0.30f7: L- 0.28M3=7 + 7 0.5% - 4 +0.180.28= 6.8+ 0.18f13: L- 0.32M3=13 + 13 0.5% - 4 +0.210.32= 12.9+ 0.213.5: H- 0.24M2=3.5 + 3.5 0.5% - 3+0.150.24= 3.4+ 0.15（2） 型芯尺寸计算：径向尺寸计算公式：lm=ls+ l Ss cp+ 3 0d4 - s 高度尺寸计算公式： hm=hs+ h Ss cp+ 2 0d3 - s3 f 28+ 0.5：l= 28 +

23、28 0.5% + 0.5= 28.515m43- 0.25- 0.25 f 32+ 0.56：l= 32 + 32 0.5% + 0.56= 32.58m43- 0.3- 0.3 f 16+ 0.54 ：l= 16 + 16 0.5% + 0.54= 16.485m42- 0.18- 0.18 3.5+ 0.24 ：l= 3.5 + 3.5 0.5% + 0.24= 3.6775m32- 0.15- 0.15 5.5+ 0.24 ：l= 5.5 + 5.5 0.5% + 0.24= 5.6875m3- 0.15- 0.15（3） 计算结果如表所示：条件：平均收缩率 Scp=0.5%；模具的制

24、造公差取对应的值类别型腔计算类型径向尺寸塑件尺寸计算公式工作尺寸35-0.5634.755+0.37-0.28L =Lms+ L Ss cp-34+ ds06.825+0.1813-0.3212.85+0.21高型芯尺寸度尺寸径向尺寸高度尺寸3.5-0.24H =Hm+ H S - 2 + ds3.3575+0.15ss cp3028+0.528.515-0.2532+0.56l =ls+ l Ss cp+34032.58-0.3m- ds16+0.5416.48-0.183.5+0.243.6775-0.155.5+0. 24hm=hs+ h Ss cp+230- ds5.6875-0.15

25、6.4 脱模机构的设计6.4.1 顶杆设计注射成型每一循环中，塑件必需准确无误地从模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模推出机构的设计原则塑件推出顶出是注射成型过程中的最终一个环节，推出质量的好坏将最终打算塑件的质量，因此，塑件的推出是不行无视的。在设计推出脱模机构时应遵循以下原则：（1） 推出机构应尽量设置在动模一侧。（2） 保证塑件不因推出而变形损坏。（3） 机构简洁、动作牢靠。（4） 良好的塑件外观。（5） 合模时的准确复位。本模具承受顶杆顶出，顶出杆顶出出是一种根本的、也是一种常用的塑件顶出方式。常用的顶杆形式有圆形、矩形、阶梯形。我们承受圆形

26、顶杆。圆形顶杆6.4.2 脱模力的计算由于壁厚与直径之比t =4= 0.1127 0.05，故，该塑件为厚壁制d35.5件。该制件为圆环形截面，脱模力计算公式为2p rESL( f - tanj)F =(1+ m + K )K12+ 0.1A式中 r型芯平均半径 r=16.43mmK 无量纲系数，其值随 f 和 而异，查表得，K =1.001322K 无量纲系数，其值随 和 而异，查表得，K =1.611S塑料平均成型收缩率 S=0.5% E塑料的弹性模量，MPa，查表得 E=2900MPa L塑件对型芯的包涵长度，mm，L=9mm f塑件与型芯之间的摩擦因数，f=0.21 模具型芯的脱模斜度

27、， =0.7 塑料的泊松比， =无A盲孔塑件型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，A=0mm2由上可得，脱模力2p 16.43 2900 0.5% 9 (0.21 - tan0.7)F =(1 + 9) 1.0013= 263.0301024N6.4.3 塑件的顶出方案顶杆布置在包紧力较大的地方。布置在：角、加强筋、四周等。推杆不能太靠边，距离边界 12mm。尽量不要放在镶拼处。依据阅历放置12 根。顶杆一个产品 4 根.共 16 根6.4.4 凝料的推出本模具是两板模，因此浇注系统凝料的推出需要用顶针推出。顶定模模板分流道主流道定模板型芯料杆6.5 合模定位和导向机构设计当承受标准模架时，因模架

28、本身带有导向装置，一般状况下，设计人员只要按模架规格选用即可。假设需承受周密导向定位装置，则须由设计人员依据模具构造进展具体设计。6.5.1. 导向机构的总体设计（1） 导向零件应合理地均匀分布在模具的四周或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。（2） 该模具承受 4 根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。（3） 该模具导柱安装在定模座板上，导套有三个，分别安装在流道推板、定模板和动模板。（4） 为了保证分型面很好接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽， 即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具承受后者。（5） 在合模时，应保证导向零件首先接

29、触，避开凸模先进入型腔，导致模具损坏。（6） 动定模板承受合并加工时，可确保同轴度要求。6.5.2 导柱设计（1） 该模具承受带头导柱，不加油槽，如以以下图。（2） 导柱的长度必需比凸模断面高度高出 6mm8mm。（3） 为使导柱能顺当地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先到局部。（4） 导柱的直径应依据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度 该导柱直径由标准模架可知为 12mm。（5） 导柱的形式，导柱固定局部与模板按H7/f7 协作，导柱滑动局部按H7/f7 协作。a（6） 导柱工作不分的外表粗糙度为 R =0.4 m。（7） 导柱应具有坚硬而耐磨的外表、坚韧而不易折断的内芯。多

30、承受低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢 T8A、T10A 经淬火处理，硬度为50HRC以上或 45 钢经调质、外表淬火、低温回火，硬度为50HRC 以上。本模具承受 T8A。6.5.3 导套设计导套与安装在另一半模上的导柱相协作，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的构造形式有两种：直导套GB/T4169.2-1984、带头导套GB/T4169.3-1984。（1） 构造形式。承受带头导套和直导套，如以以下图。（2） 导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排解孔内剩余空气。（3） 导套的滑动局部按 H7/f7 协作，外表粗糙度为 0.4 m。带头导套外径与

31、动定模板一端承受 H7/k6 协作；与流道推板一端承受 H7/n6 协作镶入模板。（4） 导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，该模具中承受 T8A。导柱导套的装配布置如下：导柱直导套带头导套带头导套定模座板定模板动模板垫块6.5.5 推板导柱与导套设计该套模具承受推板导柱固定在动模座板上的形式。推板导柱除了起导向作用外，还支撑着支承板，从而改善了支承板的受力状况，大大提高了支承板的刚性。该模具设置了 4 套推板导柱与导套，它们之间承受 H8/f7 协作，其外形与尺寸协作如以以下图。支承板 推板导柱 推板导6.6 温度调整系统设计冷却系统该塑件为大批量生产，应当尽量缩短成型周期，提高生

32、产率。LDPE 是结晶型塑料，成型时需要充分冷却，冷却要均匀。因此，该模具的凸模和凹模均开设冷却水道，承受冷却水进展循环冷却。为了使得模具冷却更快，而且制件不同部位冷却速度必需相等，则必需承受较为简洁的冷却系统。该冷却系统分两局部，第一局部是型腔局部的冷却，由于定模模仁型腔镶块是整体嵌入式，因此该局部冷却系统是在定模板上开设两条分别与分型面平行的冷却水道，水道开设在型腔上方。其次局部是型芯的冷却，由于型芯是圆形，而且是镶拼组合式，因此该局部是围绕型芯的冷却水道。冷却水道直径按阅历取 8mm，水嘴承受外置型水嘴。考虑到防止漏水，需要在型芯上加上密封圈，如图。冷却水道布置如以以以下图:水嘴 型芯冷

33、却密封圈6.7 排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统原有的空气外，还有塑料受热或凝固时产生的低分子挥发气体。这些气体假设不能顺当排出，则可能因填充时气体被压缩而引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件形成气泡、产生熔接不牢、外表轮廓不清及充填不满等成性缺陷。另外气体的 存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必需考虑型腔的排气问题。由于该模具的总体尺寸一般，属于中小型模具，可以利用推杆、活动型芯以及型芯端部与模板的协作间隙、分型面进展排气。其协作间隙为0.030.05mm七、浇注系统的设计7.1 浇注系统设计原则（1） 浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布

34、的均衡布置；（2） 结合型腔布置考虑，尽可能承受平衡式分流道布置；（3） 尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；（4） 浇口尺寸、位置和数量的选择格外关键，应有利于熔体流淌、避开产生湍流、涡流、喷射和蛇形流淌，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；（5） 避开高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；（6） 浇注系统凝料脱出应便利牢靠，凝料应易于和制品分别或者易于切除和整修；（7） 熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；（8） 尽量削减因开设浇注系统

35、而造成的塑料凝料用量；（9） 浇注系统的模具工作外表应到达所需的硬度、精度和外表粗糙度， 其中浇口应有 IT8 以上的精度要求；（10） 设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；（11） 尽可能使主流道中心与模板中心重合，假设无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。7.2 主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的外形为圆锥形，以便于熔体的流淌和开模时主流道凝料的顺当拔出。7.2.1 主流道尺寸（1） 主流道小端直径d主流道小端直径d = 注射机喷嘴直径+0.5 1= 4 + 0.51取d = 5mm这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流

36、道凝料能顺当脱出（2） 主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径R，应当大于注射机喷嘴球头半径的2 3mm。反之，两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,消灭溢边致使脱模困难.SR = 注射机喷嘴球头半径 + 23 SR = 12 + 23取d = 14mm（3） 主流道长度L一般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和削减物料损耗， 以短为好，小模具把握在50之内。在消灭过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的构造，取L=43mm（4） 主流道大端直径D = d + 2 Ltg 半锥角 ： 为1 2，取 =2 127.2.2 主流道衬套形式及其固定主流道小端入

37、口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道局部常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，即浇口套。本模具是三板模，因此需要尽量削减主流道长度。方案一：用浇口套标准件，这样只需购置，但是主流道长度过大，在凝料脱模时会产生困难。固定形式：用定位圈协作固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，其形式如下：方案二：在定模座板上开设阶梯孔，将浇口套放入减小主流道长度。浇口套自行设计。在定模座板上在安装定位圈定位。其形式如下：浇口套定位圈定位圈及浇口套装配图：板上定位圈用螺钉固定在定模座定模座板螺钉固定在定模座板浇口套定模板7.3 分流道的设计本模具的流道布置形式承受平衡式，如右图：分流道的

38、外形及尺寸与塑件的体积、壁厚、外形的简洁程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积不大而且外形不简洁，且壁厚均匀，可以考虑承受点进料的方式，有利于塑件的成型和外观质量的保证。从便于加工的方面考虑，承受截面外形为 0 形的分流道.查有关的手册,选择R=5mm。此外该模具是一模 4 件，型腔的数量较少,模具的构造简洁而不紧凑，所以承受平衡式，各个型腔的分流道的断面外形及大小、分流道长度都取作全都。这样，熔体就能以一样的成型压力和温度同事布满各个型腔，使一模内成型出的各个塑件的尺寸及性能简洁保持全都。7.4 浇口的设计浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将承受限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的

39、突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为抱负的流淌状态，快速面均衡地布满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流淌特性，调整浇口尺寸，可使多型腔同时布满，可把握填充时间、冷却时间及塑件外表质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分别的作用。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论承受何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节， 同时浇口位置的不同还影响模具构造。总之要使塑件具有良好的性能与外表，确定要认真考虑浇口位置的选择。通常要考虑以下几项原则

40、：a. 尽量缩短流淌距离。b. 浇口应开设在塑件壁厚最大处。c.必需尽量削减熔接痕。d.应有利于型腔中气体排出。e.考虑分子定向影响。f.避开产生喷射和蠕动。g.浇口处避开弯曲和受冲击载荷。h.留意对外观质量的影响。7.4.1 浇口形式的选择由于该塑件外观质量要求高，浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观，同时，也应当尽量使模具构造简洁。依据对塑件构造的分析及已确定的分型面的位置，可选的浇口形式有几种方案，如下：（1） 方案一：侧浇口一般开设在分型面上，有塑件侧面进料，侧浇口断面易取矩形外形必要时用圆形，它能便利地调整剪切速率，充模流量速率，流淌状态和浇口封闭时间，并可以灵敏地选择塑件进浇位置，广泛使用于多腔模中，但此模具的外形有齿，这样会破坏制件的外观质量，并且在侧面产生痕迹，影响塑件的使用性能以及外观性能。适用于外表质量要求不高的产品（2） 方案二点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的.点浇口在开模时简洁自行切断,并