石油天然气站内工艺管道施工及验收讲稿模板.docx

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1、石油天然气站内工艺管道工程施工及验收（讲解提要）石油天然气站内工艺管道工程施工及验收一 概述（一）石油天然气站内工艺管道施工验收关键相关标准石油天然气站内工艺管道工程施工及验收SY0402-石油天然气建设工程施工质量验收规范（站内工艺管道工 程）SY4203-，工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997压力管道规范工业管道GB/T20801-石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范GB50XXX（二）范围适适用于新建、改（扩）建（陆上石油天然气集输工艺相关）输送原油、天然气、煤气、成品油等站内工艺管道工程。不适适用于炼油化工厂、天然气净化厂厂内管道；站内泵、加热炉、流量计及其它设备

2、本体所属管道。（油气田内部脱水装置、加 油站、站内高温导热油管道。）（三）术语（1） 管道：由管道组成件装配而成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体流动。除管道组成件外，管道还包含管道支承件，但 不包含支承构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基础）等。（2） 石油天然气管道：是指石油（包含原油、成品油）、天然气管道及其隶属设施（简称管道设施），包含油气田工艺管道（包含集输、储运、 初加工和注气管道）和长输（输油、输气）管道。（3） 站内工艺管道：油气田工艺管道站内部分。（4） 管道单元：采取预制方法，将管道、管道附件根据设计要求进行部 分组装而成单元。（5） 压力管道：受

3、国家安全监察特种设备之一，是指利用一定压力，用于输送气体或液体管状设备，其范围要求为最高工作压力大于或等于01MPa（表压）气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐 蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点液体介质，且公称直径大于25mm 管道。（6） 工业管道：压力管道一部分，是指企业、机关所属用于输送工艺介质工艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。特种设备目录将工业管道划分为工艺管道、动力管道和制冷管道 三个品种。（7） 管道组成件：是用于连接或装配成压力密封管道系统机械 元件，包含管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置和诸如膨胀节、 挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中仪表（

4、如孔板）和分离器等。GB50316：用于连接或装配成管道元件，包含管子、管件、法兰、垫片、紧固 件、阀门、和管道特殊件。管道特殊件是按工程设计条件特殊制造管道组成件，如膨胀节、特 殊阀门、爆破片、阻火器、过滤器、挠性接头及软管等。GB50235：用于连接或装配管道元件，它包含管子、管件、法兰、垫片、紧固 件、阀门和膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器 等。（8） 管件 管道组成件一个类别，通常包含弯头、三通、异径管、管帽、翻边短节和活接头等。支管座：子管和母管轴向成 90异径连接时，用于母管孔上和支管相连接过渡件。（9） 紧固件：用于法兰连接螺栓和螺帽。（10） 压力管道元件：

5、是指特种设备安全监察范围内压力管道组成件和支吊架。（11） 撬装设备：在工厂将机泵和工艺管道等组装到钢质底座上，整体拉运到现场、直接安装在基础上成套设备。（把能够实现部分或全部化工步骤很多装置，集成在一个橇体上，以方 便运输和快速组态）。（12） 质量证实书：材料质量证实（检验文件）一个形式。由制造厂生产部门以外独立授权部门或人员，根据标准及协议要求，按批在交货产品上（或取样）进行检验和试验，并注明结果检验文件。制造厂质量证实书由独立于生产部门制造厂检验部门签署并同意生 效。法律法规有要求，由法定检验检测机构出具监督检验证实。（13） 外观（目视）检验：是指对易于观察或能做外观检验组成件、连接

6、 接头及其它管道元件部分在其制造、制作、装配、安装、检验或试验之前、 进行中或以后进行观察。目视检验应包含核实材料、组件、尺寸、接头制 备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支承件、 装配和安装等质量是否达成相关标准和工程设计要求。（14） 干空气：露点低于-40空气。（15） 汽化器：用于加热低温液体或液化气体，使之汽化为设计温度下气体一个加热装置。（16） 干空气干燥法：经过连续地向管道内注入干空气进行吹扫，使残留在管道内水分蒸发，并将蒸发后湿空气置换出管道外，从而达成管道干燥 目标施工方法。（17） 真空干燥法：在控制条件下用真空泵不停地抽取管道内气体，降低管道中压力

7、直至达成管壁温度下水饱和蒸汽压，使残留在管道内壁上水 沸腾而快速汽化，随即被真空泵抽出施工方法。（18） 液氮干燥法：液氮经汽化器汽化，加热器加热后以不低于 50温度进入管道进行低压间断性吹扫，从而达成管道干燥目标施工方法。（四）工业管道分级及施工企业资格（1） 工业管道按设计压力 、设计温度、介质毒性程度、火灾危险性划分为 GC1、GC2、GC3 三个等级。（A） 符合下列情况之一管道为 GC1 级：1） 毒性程度为极度危害介质；2） 毒性程度为高度危害气体，工作温度高于标准沸点高度危害液体；3） 设计压力大于等于 4.0MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体；4） 设计压力大于

8、等于 10.0MPa 管道和设计压力大于等于 4.0MPa 且设计温度大于等于 400管道。（B） 除本条(三)要求 GC3 级管道外，介质毒性程度、火灾危险性、设计压力和设计温度低于本条(一)要求（GC1 级）管道为 GC2 级。（C） 无毒、非可燃流体介质，设计压力小于等于 1.0MPa 且设计温度高于-20但不高于 185管道为 GC3 级。（2） 工业管道分级改变情况等级GC1原法规分级GB/T20801-（新压力管道许可规则）分级 1 输送极度危害介质管道；1 输送下列有毒介质压力管道：2 输送甲、 乙类可燃气体或甲a)极度危害介质；类可燃液体介质且设计压力b)高度危害气体介质P4.

9、0 MPa 管道；c)工作温度高于标准沸点高度危害液体介质。3 输送可燃流体介质、有毒流 2 输送下列可燃、易爆介质且设计压力大于或等于体介质，设计压力 4.0 MPa4.0MPa 压力管道：且设计温度 400 0 C 管道；a) 甲、乙类可燃气体；4 输送流体介质且设计压力b) 液化烃P10. 0 MPa 管道。c) 甲 B 类可燃液体3 设计压力大于或等于 10.0MPa 压力管道和设计压力大于或等于 4.0MPa 且设计温度大于或等于 400压力管道。GC31 输送可燃流体介质、有毒流体输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或介 质 ， 设 计 压 力 1.0 等于1.0MPa 且设计温

10、度大于-20但小于 185压MPa ，且设计温度 400 0 C 力管道。管道；（注意：不包含有毒、可燃和低温管道）2 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 4.0 MPa且设计温度400 0C 管道。（3） 负担站内工业管道安装施工单位除按规范要求应含有对应施工企业资质外，尚应取得国家质量监督部门颁发对应等级“压力管道安装许可证”二站内工业管道施工准备（一）施工准备是管道安装整个施工过程关键阶段。 包含技术准备、现场准备和资源准备。（1） 技术准备（A） 设计审查； 1）进行图纸会审，查对设计文件。2） 掌握工程关键和难点，熟悉工艺步骤。3） 会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工

11、测量用基准点及水准点，并对地下障碍物进行标识。（B） 编制施工组织设计施工组织设计最少应包含：编制依据、工程概况、施工布署、关键施工方案、进度计划、资源准备、质量确保方法、施工平面部署和质量、 健康安全环境等关键方法内容。（C） 进行工艺评定，施工方案和工艺规程等相关技术文件；（D） 技术交底和人员培训；（E） 绘制单线图： “单线图”是依据设计图纸将每条管道根据轴側投影绘制方法，画成以单线表示管道空视图。作为管段预制加工时使用材料和加工尺寸依据，即成为“管段加工图”。 作为工程交工技术文件内容。（2） 现场调查和准备（A） 确定交通运输方案。（B） 了解施工场地和相邻工程、农田水利等关系。（

12、C） 调查可利用电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供给及医 疗卫生条件。（D） 调查施工中对自然环境、生活环境影响及需要采取方法。（E） 根据施工组织设计进行现场条件准备。（3） 资源准备（A） 建立项目组织机构。（B） 配置施工人员，进行技术培训、质量安全教育。（C） 进行施工机具和检测器具配置。（D） 进行施工关键材料准备。三站内工艺管道施工过程控制（一）材料、管道附件、撬装设备验收、检验和储存（1）验收和检验（A） 工程所用材料、管道附件、撬装设备验收应由施工单位、物资供给 单位和建设（或监理）单位人员进行。（B） 不合格材料、管道附件、撬装设备严禁安装使用。（C） 材料订货标准1）

13、有特殊要求管材（钢管）应按设计要求订货和检验。在含硫和硫化氢油气介质等苛刻环境条件下管材，设计应要求特殊订货技 术条件作为采购和验收依据。2） 弯管质量应符合国家现行标准油气输送钢制弯管 SY/T 5257-要求，3） 异径管质量应符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB/T 12459-要求，4） 三通质量应符合应符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB/T12459-要求，并应满足下列要求：5） 支管座质量应符合现行国家标准钢制承插焊、螺纹和对焊支管 座GB/T19326-要求，6） 高酸性环境中使用管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格 后方可使用。7） 高压管件及紧固件技术要求符合PN16-

14、32MPa 铸造角式高压阀门、管件、紧固件技术条件JB450 要求。8） 带有伺服机械装置（ 电动、气动、液压、气流联动、气液动、电液动、电磁动等）阀门应有使用说明书。9） 撬装设备内工艺管道安装应符合本规范要求。（D） 质量证实文件及其核查1）材料、管道附件、撬装设备等应有产品质量证实文件、出厂合格证、使用说明书，进口物资应有商检汇报，其质量必需符合设计要求和产品 标准。2） 撬装设备制造厂应提供试压统计。3） 管件及紧固件使用前应查对其制造厂质量证实书，并确定下列项 目符合国家或行业技术标准相关要求：化学成份热处理后力学性能合金钢管件金相分析汇报管件和紧固件无损检测汇报4） 对质量有疑问时

15、，应对材料进行复验。材料理化性能检验、试验 及复验应由取得国家或行业对应资质单位进行。质量证实文件应包含标准和协议要求检验和试验结果，且含有可追溯 性；未包含检验和试验结果质量证实文件（合格证）仅限于 GC3 级管道组成件。管道组成件质量证实文件除应按设计文件及 GB/T20801.2-要求外， 还应满足以下要求：a) 设计文件要求进行低温冲击韧性试验材料，质量证实文件中应有低 温冲击韧性试验汇报。b) 设计文件要求进行晶间腐蚀试验不锈钢管子和管件，质量证实文件 中应有晶间腐蚀试验汇报。c）质量证实文件提供性能数据如不符合产品标准或设计文件要求， 或接收方对性能数据有异议时，应进行必需补充试验

16、。（E） 外观和尺寸检验1） 工程所用材料、管道附件、撬装设备等在使用前，应按设计技术要求查对其规格、材质、型号，并进行外观检验，其表面质量和尺寸偏差 应符合设计或产品标准国家或行业标准相关要求。2） 对阀门、三通、弯头、异径管、法兰、螺栓、螺母、垫片、支吊 架、赔偿器、绝缘接头、汇管、封头等表面质量和尺寸偏差检验要求作了 具体补充要求。a） 阀门试验前应逐一进行外观检验，其外观质量应符合下列要求： 1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2. 垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。3. 丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕且传动机构操作灵活、指示正确。4. 铭牌完好无缺，标识清楚完整。5. 备品

17、备件应数量齐全、完好无损。6. 液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检验，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活。7. 检验电动阀门传动装置和电动机密封、润滑部分，使其传动和 电气部分灵活好用，并调试好限位开关。b） 弯头壁厚减薄量应小于厚度 10%，且实测厚度不应小于设计计算壁厚。c） “”形和“L”形赔偿器弯曲钢管圆度不应大于外径 8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚 15%，且壁厚大于设计壁厚。“”形赔偿器悬臂长度许可偏差为10mm；平面翘曲每米许可偏差为3mm，且总长平面翘曲 许可偏差为10mm。d） 弹簧支吊架自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距许可偏差不 应大于平均节距 10%。弹簧两

18、端支撑面和弹簧轴线应垂直，其许可偏差不应大于自由高度 2%。e） 防腐（保温）管管端预留长度应符合设计要求，外观应完好无损伤，标识完整、清楚并和防腐等级（保温厚度）相符。3） 撬装内设备应完好，尺寸应符合设计要求，并对进出接口法兰进 行检验并给予保护。撬装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。4） 压力管道元件材料标识应符合对应标准和协议要求，并应逐件标识。标识应清楚、牢靠,公称直径小于或等于 DN40 材料可采取标签或其它替换方法进行标识。标识内容最少应包含制造厂标识和材料（代号）名 称，下列管道组成件标识还应包含材料炉批号或代号：a) GC1 级管道用管道组成件；b) 按本

19、部分要求进行冲击试验管道组成件；c) 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件；d) 用于高温条件下奥氏体不锈钢（H 型）管道组成件；e) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。管道组成件应尽可能保留材料原始标识。当无法保留原始标识时， 应采取移植方法重新标识。材料标识也可采取管道组成件工程统一编码。标识方法采取应以对材料表面不组成损害或污染为标准，并应尽可能避免降低材料使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标识。当奥氏体不 锈钢和有色金属材料采取色码标识时，印色不应含有对材料组成损害物质，如硫、铅和氯等。如采取硬印或雕刻之外其它标识方法，制作者应确保不一样材料之 间不会产生混淆，如分别处理（时间、地点）

20、或采取区分色带等方法。（F） 补充性和验证性检验1）合金钢管宜用快速光谱分析仪进行光谱分析，每批应抽查 5%， 且不少于一件。对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件，应采取光 谱分析或其它方法进行材质抽样检验，抽样数量取每批 (同炉批号、同规格，下同)5%且不少于一个管道组成件。2）对于以下管子和管件，应每批应抽样 5%，且不得少于一根（个） 进行外表面磁粉或渗透检测，检测结果不得有线性缺点：a) GC1 级管道中设计压力大于或等于 10MPa 管子和管件；b) GC1 级管道中输送极度危害介质管子和管件。3） 用于高压（设计压力大于 6.4MP）管道上螺栓、螺母使用前每批抽两个进

21、行硬度检验，不合格应加倍检验，仍有不合格则应逐一检验，不合格不能使用。（当直径大于等于 M30 且工作温度大于等于 500时应逐一检验，螺母硬度不合格不得使用，当螺栓硬度不合格时再取硬度最高、最低各一根进行力学性能校验，若不合格，取硬度相近作加倍校验，如仍 有不合格则该批螺栓不得使用。对于设计压力大于或等于 10MPaGC1 级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取根（个）进行硬度检验。4） 阀门应逐一进行强度和密封试验，强度试验压力应为设计压力 1.5 倍，密封试验压力为设计压力； 电动阀门应按要求调好限位开关试压运转后，两面全部应进行单面受压条件下开启，开启压力应大于设计压力。阀门壳体压力试验和

22、密封试验应满足以下要求：a）用于 GC1 级管道阀门，应逐一进行壳体压力试验和密封试验。b) 用于 GC2 级管道阀门，应每批抽查 10%，且不得少于一个。c) 用于 GC3 级管道阀门，应每批抽查 5，且不得少于一个。经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于 PN100、且公称直径大于等于 600mm 闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采取色印方法。带夹套阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应大于 1.5 倍夹套公称压力。5） 安全阀安装前应按设计文件要求开启压力进行压力调试。当设计无要求时，其开启压力为工作压力 1.051.15 倍。回座压力应在0.901.05倍工作压力之间，调试不少于

23、三次。调试合格后铅封，并填写统计。应按设计文件要求设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀启闭试验 应不少于 3 次，并应填写安全阀整定统计。6） 加倍抽样检验、检测或试验对管道组成件进行抽样检验、检测或试验时，若有一件不合格，可按 原要求数量两倍抽样，再进行检验、检测或试验；若仍有不合格，则该批 管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐一进行检验、检测或试验， 其中合格者仍可使用。（2） 储存（A） 管材1） 钢管应分规格、材质、分层同向码垛，分开堆放，堆放高度应确保钢管不失稳变形，且最高不应超出 3m。底层钢管垫软质材料，并加防滑楔子。垫起高度为 200mm 以上。2） 检防腐管应依据规格、防

24、腐等级、同向分类码垛堆放，防 腐（保温）管之间、底层宜垫软质材料。底层加防滑楔子。（B） 管道附件1） 管道附件应分类存放，确保管件坡口不受损伤。弯头、弯管、异径管、三通应采取防锈、防变形方法。2） 绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房 中并加以保护，并应确保法兰结合面不受损伤。（C） 阀门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分 类造册、妥善保留。（D） 焊接材料、防腐材料应分类入库存放。库房应做到通风、防 潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。易挥发材料要密闭存放。（二）下料和加工预制（1） 钢管下料（A） 钢管因搬运堆放造成弯曲，使用前应进行校直，其直线度每 米不超出 1.5

25、mm，全长不超出 5mm。（B） 设计压力大于 6.4MPa 条件下使用钢管采取机械切割；在设计压力小于等于 6.4MPa 条件下使用钢管可采取火焰切割，切割后必需除去切割表面氧化层，消除切口弧形波纹。切口质量应符合规 范要求（C） 坡口加工应依据设计和焊接工艺规程要求。加工完成后如有机械加工形成内卷边，应清除整平。碳钢、碳锰钢可采取机械加工或火焰切割和制备坡口。低温镍钢和合 金钢宜采取机械加工切割和制备坡口。如采取火焰切割，切割后应用机械 加工或打磨方法消除热影响区。不锈钢、有色金属应用机械加工或等离子切割和制备坡口。不锈钢、 镍基合金及钛管采取砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。不排除采取

26、其它切割和制备方法可能性，但应经过技术评审。当设计文件和相关标准对坡口表面有没有损检测要求时，无损检测及 缺点处理应在施焊前完成。（2） 管件加工（A） 弯管制作1） 宜采取壁厚为正公差钢管制作弯管。当采取负公差钢管制作弯管时，钢管弯曲半径和弯管前钢管壁厚关系宜符合下表要求。弯曲半径 R R6D 6DR5D5DR4D4DR3D弯管前钢管壁厚1.06Tm1.08Tm1.14Tm1.25Tm注 1：D 为公称直径(mm)。2：Tm 为设计壁厚(mm)。2） 高压钢管弯曲半径宜大于钢管外径 5 倍，其它钢管弯曲半径宜大于钢管外径 3.5 倍。3） 用直缝管制作弯管时，受拉(压)区应避开焊缝。4） 钢

27、管应在其材料特征许可范围内冷弯或热弯。5） 制作高合金钢弯管时宜采取机械方法；当充砂制作弯管时， 不应用锤击。6） 钢管热弯或冷弯后热处理a） 除制作弯管温度自始至终保持在 900以上情况外，用壁厚大于 19mm 碳素钢制作弯管后，应按规范进行热处理。b） 中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于 13mm，应按设计要求进行处理。c） 中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于 13mm，应按表要求进行热处理。d） 用奥氏体不锈钢管制作弯管，可不进行热处理。当设计要 求热处理时，应按设计要求进行。e) 冷弯或冷成形加工后热处理应

28、符合本规范要求。母材类别碳钢(C) 、碳锰钢（C-Mn）合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr %合金钢（Cr-Mo）%Cr2%合金钢（Cr-Mo）2.25%Cr3%和 C0.15%名义厚度母材最小要求抗拉强度金属热处理温度保温时间最短保温布氏硬度mmMPamin/mm时间hb1919全部无600650 2.4 1 20019490无19全部6007202.41225全部4906007202.4122513490无13全部7007502.42225全部4907007502.4222513全部不要求13全部7007602.42241合金钢（Cr-Mo）全部全部7007602.422413

29、%0.15%马氏体不锈钢全部全部7307902.42241铁素体不锈钢全部全部无奥氏体不锈钢全部全部无187低温镍钢（Ni4%）19全部无196006401.21双相不锈钢a全部全部1.2a. 双相不锈钢钢管是否进行焊后热处理不做具体要求，但热处理应符合材料标准要 求；b. 设计有要求时，碳钢和奥氏体不锈钢硬度可按本表取值。 c对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求管道，在弯曲或成形加工后，应按设计文件要求进行热处理。 d采取管子扩口、缩口、引伸、墩粗时，成形应变率为本表要求值二分之一；e固溶处理保温时间为 20min/25mm 或 10min，且取其中较大值。 f要求冲击试验材料在冷成形或

30、冷弯后，当成形应变率大于 5%时，应按要求进行热处理。g高温使用奥氏体不锈钢钢管或镍基合金钢管，在冷、热弯曲或成形后，应按下表 要求进行热处理。材料类别及使用条件成形应变率%热处理设计温度小于 675奥氏体不锈钢及镍-铁-铬合金（800H、15固溶处理800HT）热弯或热成形设计温度大于等于 675奥氏体不锈钢（H 级）及镍-铁-铬合金（800H、800HT）热弯或热成形10a固溶处理奥氏体不锈钢及镍基合金（800H、800HT）冷弯或冷成形按设计要求7） 弯管质量要求：a）无裂纹、无过烧、分层、无皱纹； b）任一截面上最大外径和最小外径之差设计压力大于或等于 10MPa 弯管，应小于制作弯管

31、前钢管外径 5%； 设计压力小于 10MPa 弯管，应小于制作弯管前钢管外径 8%。弯管不圆度a) 不圆度应满足以下要求：1） 弯管不圆度 u(%)应按式（1）计算。2(DDmax- D)min+ D100maxmin其中， D、Dmax分别为同一截面最大、最小实测外径（ mm）。min2） 对于承受内压弯管，其不圆度应小于 8；对于承受外压弯管， 其不圆度应小于 3。c） 制作弯管前后壁厚之差设计压力大于或等于 10MPa 弯管，不应超出制作弯管前钢管壁厚 10%； 其它弯管不应超出制作弯管前钢管壁厚 15%，且均不得小于钢管设计壁厚；d）管端中心偏差值设计压力大于或等于 10MPa 弯管不

32、得超出 1.5mm/m，当直管长度L大于 3m 时，其偏差不得超出 5mm。其它弯管许可偏差为3mm/m，当直管长度大于 3m 时，其许可偏差为10mm。e） 形弯管平面度许可偏差(mm)。长度5005001000100015001500平面度34610f） 用高压钢管制作弯管后，应进行表面无损检测，需要热处理应在 热处理后进行；当有缺点时，可进行修磨，修磨后弯管壁厚不得小于钢管 公称壁厚 90%，且不应小于设计壁厚。（B） 汇管制作1）制作汇管母管宜选择整根无缝钢管或直缝钢管，不应采取螺旋焊缝钢管。若采取焊接钢管对接时，纵缝应错开 100mm 以上。2）汇管组对时，应首优异行子管和法兰组对。

33、母管和子管组对时， 应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组 对中间各子管。3） 汇管组对时，子管和母管组对采取支管座方法和母管连接。当子管公称直径小于或等于 200mm 时，定位焊 4 点；当子管公称直径大于200mm 时，定位焊 6 点，并均匀分布。4） 管汇组正确许可偏差应符合规范要求。5） 封头组对前，应将汇管内部清理洁净，组对焊接应符合设计要求。（3） 管道单元预制（A） 管道预制应按管道系统单线图要求数量、规格、材质选配管道附件，并应按单线图标明管道系统号和按预制次序标明各组成件次序号。（B） 自由管段和封闭管段选择应满足现场吊装和安装条件，封闭管段应按现场

34、实测后安装长度加工。1） 自由管段长度加工尺寸许可偏差为10mm。2） 封闭管段长度加工尺寸许可偏差为1.5mm。（C） 管件组合1） 每个方向总长度尺寸许可偏差为5mm。2） 间距尺寸许可偏差为3mm。3） 管件组合角度尺寸许可偏差每米为3mm，4） 管端尺寸最大许可偏差为10mm。5） 管件组合支管和主管横向中心尺寸许可偏差为1.5mm。6） 管道单元预制件组装、焊接和检验，应符合本规范相关要求。7） 预制完成管道单元预制件，应将内部清理洁净，并应立即封闭管 口。（三）卷管（A） 板焊管制作应符合对应标准要求。（B） 制作和安装公称直径大于 400mm 板焊管时，应符合以下要求：1） 除设

35、计另有要求外，板焊管单根长度应大于 5.3m，且环向拼接焊缝不多于 2 条（奥氏体不锈钢可放宽至 3 条），相邻筒节纵缝应错开 100mm 以上。2） 同一筒节上纵向焊缝应小于两条，纵缝间距应大于 200mm。3） 对于有加固环板焊管，加固环对接焊缝应和管子纵向焊缝错开， 其间距应大于 100mm，加固环距管子环焊缝应大于 50mm。4） 板焊管周长及管端直径应符合下表要求。纵缝处棱角度（用弧长为管子周长 1/61/4 样板在管内壁测量）应小于壁厚 10%加 2mm，且小于 3mm。板焊管周长允差及直径允差单位为毫米公称直径40070080012001300160017002400260030

36、003000周长允差579111315直径允差4468910注：直径允差为管端（100mm 以内）最大外径和最小外径之差。5） 对接焊缝错边量应小于壁厚 25%且纵缝错边量应小于 3mm。6） 锅炉、压力容器级钢板应符合对应标准要求，负偏差应小于0.25mm；其它钢板用于制作板焊管时，应符合对应板焊管标准要求。7） 板焊管直度允差应小于其单根长度 0.2%，其它尺寸允差应符合对应板焊管标准要求。8） 板焊管制作过程中应预防板材表面损伤。对有严重伤痕部位应进 行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处壁厚应大于设计壁厚。9） 板焊管焊接、焊后热处理和检验、检验应符合本部分对应章节及GB/T20801.5-相

37、关要求。10） 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合 GB/T20801.5-对应要求。经业主或设计者同意，可采取 GB/T20801.5-要求用纵、环焊缝100%射线摄影或 100%超声波检测替换板焊管压力试验方法。（三）焊接（1） 工艺管道焊接中异种钢、不锈钢管道焊接应按现场设备、工业管 道焊接工程施工及验收规范GB50236 相关要求实施，其它钢种焊接应按钢质管道焊接及验收SY/T 4103 相关要求实施。安放式焊接支管或插入式焊接支管接头，包含整体补强支管座，应全焊透，盖面角焊缝厚度应大于填角焊缝有效厚度（见图 10a）和 b）。（2） 焊接工艺评定管道焊接工艺评定方法还未统一，国

38、家标准工业金属管道工程施工 及验收规范GB50235-97 中要求实施和其相配套国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 中相关焊接工艺评定要求，石油行业有石油天然气金属管道焊接工艺评定SY/T0452-，在钢质管道焊接及验收SY4103-中也有焊接工艺评定要求。有些已取得压力容器制造资格压力管道安装单位也沿用压力容器焊接工艺评定JB4708 进行压力管道焊接工艺评定工作。焊接工艺评定和焊工技能评定管道承压件和承压件焊接，承压件和非承压件焊接，均应采取经评 定合格焊接工艺,并由合格焊工施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合 JB4708 及锅炉压力容器压力管道焊

39、工考试和管理规则要求。（3） 焊工资格焊工应含有对应资格证书。每个焊工均应有指定识别代号。除工程另有要求外，管道承压焊缝应标有焊工识别标识，标识方法应符合对材料表面不组成损害或污染要求。如无法直接在管道承压件上作焊工标识，则应用简图统计焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。（4） 组对钢管对接时错边量应符合下表要求。(mm)管壁厚10 5105内壁错边量1.10.1 壁厚0.5外壁错边量2.02.51.52.00.51.5对接接头组对应符合以下要求：1）对接接头组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接 工艺规程或下表要求。管道组对内壁错边量材料钢铝及铝合金壁厚5mm壁厚5mm铜、钛、镍

40、及其合金内壁错边量小于壁厚 10，且小于或等于 2mm0.5mm小于壁厚 10，且小于或等于 2mm小于壁厚 10，且小于或等于 1mm2）不等壁厚工件组对时，薄件端面内侧或外侧应在厚件端面范围之内。当内壁错边量不符合要求或外壁错边量大于 3mm 时，焊件端部应按要求进行削薄修整。端部削薄修整后壁厚应大于设计厚度。支管连接接头组对应符合以下要求：1） 支管端部制备及组对和应符合要求。2） 主管开孔和支管组对时错边量应小于要求值，必需时进行堆焊修正。（5） 焊接工艺（A） 焊前预热应依据焊接工艺规程要求温度进行。焊接两种不一样预热 要求材料时，应以预热温度要求高材料为准。预热温度应使用测温蜡笔、

41、热电偶温度计、红外线测温仪等测量方法 和工具进行测量。（B） 含铬量大于或等于 3%或合金元素总含量大于 5%焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它预防内侧焊缝金属被氧化方法。（C） 施焊过程中应确保起弧和收弧处质量，收弧时应将弧坑填满。多层 焊层间接头应错开。（D） 管子焊接时，管内应预防管内气体流速过快。（E） 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因 故中止焊接时，应依据工艺要求采取保温缓冷或后热等预防产生裂纹方法，再次焊接前应检验焊层表面，确定无裂纹后，方可按原工艺要求继续 施焊。（F） 需预拉伸或预压缩管道焊缝，组对时所使用工卡具应在整个

42、焊缝焊接及热处理完成并经检验合格后方可拆除。（G） 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢和奥氏体和非奥氏体异 种钢接头焊接要求：1） 应控制层间温度；2） 抗腐蚀性能要求高双面焊焊缝，和腐蚀介质接触焊层应最终施焊；3） 低温钢焊接完成，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。4） 不锈钢焊件坡口两侧各 l00 mm 范围内，在施焊前应采取预防焊接飞溅物沾污焊件表面方法。5） 不锈钢焊件单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护；6） 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件要求进行酸化和钝化处理。（H） 复合钢焊接1） 严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层。2） 焊接过渡层时，宜选择小焊

43、接线能量。3） 在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上飞溅物清理洁净。（6） 焊后热处理（A） 焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。（B） 焊后热处理时应测量和统计其温度，测温点部位和数量应合理，测 温仪表应经计量检定合格。（C） 焊后热处理加热范围，每侧不应小于焊缝宽度 3 倍，且大于25mm，加热带以外 100mm 范围内应进行保温，且管道端口应封闭。（D） 热处理后焊缝应符合设计要求，不然应对焊缝重新进行热处理。一 道焊缝热处理次数不应超出两次。热处理应按要求填写统计。（E） 需要热处理管段可采取整体热处理方法，但不得带有焊接阀门。（F） 调质钢焊缝焊后热处理温度，应低于其回火温度。（G） 轻易产生延迟裂纹钢材焊接时应保持层间温度，焊后应立即加热到300350保温缓冷，并立即进行热处理；当不能立即进行焊后热处理时， 应在焊后立即均匀加热至 200300，并进行保温缓冷，（H） 已经进行焊后热处理管道上，应避免直接焊接非受压件