抗滑桩(人工挖孔)施工方案.pdf

《抗滑桩(人工挖孔)施工方案.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抗滑桩(人工挖孔)施工方案.pdf（5页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、抗滑桩施工方案抗滑桩施工方案桩孔以人工开挖为主,用摇摇绞车提升出碴,钢筋笼在钢筋加工厂下料，施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔,砼由砼拌和站集中拌和，搅拌输送车运输。孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。孔内有水时，采用水下灌注砼的方法施工。1、测量定位采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于 5。待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据.放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。2、桩井开挖（1）桩孔以人工开挖为主,开挖前应平整孔口,并做好施工区的地表截排水及防渗工

2、作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。(2)安装摇摇绞车提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。挖孔过程中,应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。（3)人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。每挖深 1.0m 为一节，每节开挖完成后尽快施工砼护壁。挖出的土方采用手推车运到指定的位置,不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。（3）挖孔时挖成直形：每节一米，当垂直度、孔径检查合格后,再孔底四周挖成 5cm 深的企口,以便与下一节很好连接.（4）采用间隔方式开挖，每次间隔12 孔，按由浅至深、由两侧向中间的顺序施工

3、.孔口做锁口处理，桩身做护壁处理。（5）开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采取水钻掘进的方式作业。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理.必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。3、锁口和护壁（1）锁口和护壁均采用 C25 砼护壁,砼现场机械拌合、孔内人工浇捣。护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业,不得中途停顿,以防坍孔.（2）护壁砼模板由 4 块钢模板组成,插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。(3）

4、每节护壁可留 1015cm 间隙，待浇桩身混凝土时一起灌实，从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好，增加两者完整性。（4）第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面200mm 以上，以防地面水灌入孔内,上口厚为 500mm，下口厚为200mm。锁口处按设计加配钢筋，护壁钢筋应留 30cm 长搭接，且钢筋的保护层厚度为 5cm.（5)护壁混凝土施工：护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在79cm 为宜。为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁底泥土清理干净，以便连接牢固,为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。（6)

5、当护壁混凝土养护达到一定强度后,便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工.详见挖孔桩护壁示意图。4、出渣采用摇摇绞车提升土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶总容积的 2/3.5、排水桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差时,可采用坑内直接排水，即采用出渣桶将泥水一起吊出;当富水性好，水量很大时，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程水泵排出。6、通风及照明挖孔桩施工深度超过 8 米时，必须采取通风措施,改善井下的施工环境，用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m 左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底 2m。特别注意孔内爆破完毕后

6、,及时通风排出有害气体。7、成孔检查及孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测;孔径、形状和倾斜度采用外径 D 等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于 4D-6D 的钢筋检孔器吊入孔内检测；当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整.嵌岩深度是否满足设计要求。成孔完毕应报监理检查验收。8、砂浆铺底成孔报监理检查验收合格后,桩底用 1:3 的水泥砂浆铺底,厚度为 10cm。9、吊放钢筋笼（1）钢筋笼分二节加工制作，基本节长 15m，最后一节为调整节。螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长

7、，按照编号截取钢筋笼分节所需的长度。钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接,焊缝长度单面焊为 10d，且同一截面钢筋接头不超过 50.声测管应保证不漏水。加强箍筋在专制的胎架上进行弯制。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎，同一断面的接头数量符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管同时对应配置，相邻节段对应接头作好标识.钢筋笼每隔 2m 设置一道加强筋.各节钢筋笼内声测管均预先绑扎在钢筋笼内。待各节段钢筋笼绑扎完成后，钢筋笼和声测管骨架移至胎架上对应试拼，每节钢筋笼及声测管骨架必须标出所在的桩号及分节号。钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证.

8、定位钢筋按竖向每隔 2m设一道，每道沿圆周对称布置 4 个。（2)钢筋笼运输及吊放钢筋笼用专用托架运至现场。钢筋笼利用 25t 汽车起重机吊装就位，使用专用吊具，防止吊点处骨架变形,起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形.钢筋笼骨架对接时按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置亦按照标识一一对应。桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理进行验收，并作好隐蔽验收记录。9、桩芯砼灌注（1）当成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。混凝土要满足:混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。(2）如果孔内无积水,砼按无水下砼进行浇筑。砼采用串筒灌注砼，串筒灌注孔内，串筒的直径为 40cm，每节长度在 1。5m

9、 以内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于 2m。随着砼浇筑，逐段取下串筒。（3）桩身采用 C30 混凝土，混凝土在搅拌站集中拌制，砼罐车运输.混凝土采用手推车把混凝土从罐车推至井口的下料斗,然后由串筒导入距井底高约2米，每层灌注高度不得超过 30cm，分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每 30cm 振捣一遍。串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。为了保证桩顶砼的质量,其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于 20cm.（4)桩芯混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。（5）每根桩桩芯砼按规范要求留置试件。(6）当地下水上升速度参考值 6mm/min 时（具体测量时可求 30

10、 分钟或 60 分钟的平均上升速度）,即按水下砼施工。水下砼施工的要点为:a、按水下砼设计配合比，并经公路质检中心认可。含砂率40左右,坍落度按照 19cm 设计。b、堵、截、导水：当桩基孔壁渗透水面积较大时，先用水玻璃砂浆抹孔壁，将散水集中到一处用 PVC 导管沿孔壁引导，便于浇灌砼时将水引出。c、用导管法浇灌砼.导管长度以高出桩基孔口 6m 为宜，管底离桩基底 0。3m 左右。浇筑砼时导管始终埋入砼内 2-4m。导管必须使用密封良好的导管，导管内径为 2530cm。根据设计桩长以及前期施工的实际情况，本工程拟用 19m长钢导管。导管上端烧铁环用葫芦与提升架相连，导管之间用法兰连接，顶部用短

11、节与漏斗连接。用与导管内径相同大小的轻木料削成球形用细钢丝挂于导管底部,作为先期隔水的措施。漏斗体积必须满足以下计算的浇筑首批砼的要求：Vd2h1/4+D2Hc/4 h1=rwHw/rc=(106）/24=2.5m Hc=h2+h3=1+0.3=1。3m则：V0.2522.5/4+1。321.3/4=5.890。46=1.84m3，取2m3式中：V首批混凝土所需数量（m3）；h1井孔混凝土面高度达到Hc 时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1wHw/cHc灌注首批混凝土时所需井内混凝土面至孔底的高度(m），Hc=h2+h3；HW井孔内混凝土面以上水或泥浆深度;取 6m，因地下水上升速度按6m

12、m/min 计，浇筑时间按 12h 计，孔底残留水 1 米。D井孔直径（m）;取 1。3md导管内径（m）；取 0。25w、c水、砼容重;h2导管初次埋置深度，h21。0m；h3导管底端至孔底间隙，约为 0.3m。故首批砼浇筑量 2m3。随着砼的浇灌，慢慢用葫芦提升导管直到砼浇灌出桩顶 3050cm 为止。浇灌过程中，应不断测探砼的浇灌高度与导管底部的高差,必须始终保持砼埋设导管不小于 25m 深。浇灌末期漏斗底口高出井孔水面或桩顶的高度取：h（P0+WHW）/C=(150+102）/24=7.1m.为满足末期浇筑砼的要求，应使用吊车将漏斗吊离井口 7 米以上。砼宜可用砼输送泵输送到漏斗内。振捣用吊车提导管上下移动捣实。e、浇灌水下砼必须作无破损检验。为此先在桩基钢筋部位布置 3 根47钢管，其平面按等边三角形布置。钢管上下口均以薄铁皮点焊封口,下口伸入桩底，上口冒出桩顶面 40-50cm，中部与钢筋笼点焊连接.检测方法由检测单位确定。