第一章 化工石油管道及储罐标准规范.docx

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1、第一篇 化工石油工程标准规范化工石油工程标准规范是化工石油行业监理工程师从事监理工作的主要依据，是化工石油工程建设过程中贯彻国家的有关法规和方针政策，统一技术要求，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量的重要保证。因此，本章以化工石油工程监理工程师为主要学习对象，介绍化工石油工程建设应遵循的常用标准规范及其重点条款。在我国，标准规范分为四级：国家标准、行业标准、地方标准和企业标准。国家标准发布后，行业视国标对本行业工作内容的涵盖情况及其对特殊设备、施工及验收规范的涉及深度，而制定行业标准，作为对国标的完善和补充。当几个标准之间出现矛盾时：1）以国标为准，特别强调必须执行强制性国家标准。2）

2、国标没有说明的，按行业标准执行。3）标准时效以最新发布的标准为准。第一章 化工石油管道及储罐标准规范第一节 化工石油管道及储罐建设应遵循的主要标准规范（1）GB50235-97（代替标准GBJ235-82） 工业金属管道工程施工及验收规范一、国家标准（2）GB50236-98（代替标准GBJ236-82） 现场设备、工业管道焊接工程及验收规范（3）GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（4）GB50212-2002（代替标准GB50212-91） 建筑防腐蚀工程施工及验收规范（5）GB50235-97（代替标准GBJ235-82） 工业金属管道工程施工及验收规范（6）GB50

3、236-98（代替标准GBJ236-82） 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（7）GB50268-97 给水排水管道工程施工及验收规范（8）GB50242-2002（代替标准 GBJ242-82、GBJ302-88）建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范（9）GBJ14190 给水排水构筑物施工及验收规范（10）GB/T11790-1996 （代替标准GB11790-89）设备及管道保冷技术通则（11）GB/T4272-1992 设备及管道保温技术通则（12）GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（13）GB50212-2002（代替标准GB50212-91）建筑防腐蚀工

4、程施工及验收规范（14）GB50108-2001（代替标准GBJ108-87） 地下工程防水技术规范（15）GB50202-2002（代替标准GBJ202-83、GBJ201-83）建筑地基基础施工质量验收规范（16）GB50094-1998（代替标准GBJ94-86） 球形储罐施工及验收规范（17）GB50128-2005（代替标准GBJ128-90） 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（18）GB12337-1998（代替标准GB12337-90） 钢制球形储罐（19）GB/T17261-1998（代替标准JB/T4711-92） 钢制球形储罐型式与基本参数（1）SH/T3411-199

5、9 石油化工泵用过滤器选用、检验及验收二、化工石油工程行业标准（2）SH/T3412-1999 石油化工管道用金属软管选用、检验及验收（3）SH/T3413-1999 石油化工管道阻火器选用、检验及验收程（4）SH/T3523-1999（代替标准SH3523-92） 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规（5）SH/T3527-1999 （代替标准SH3527-92） 石油化工不锈钢复合钢焊接规程（6）SH/T3064-2003（代替标准SH3064-1994） 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收（7）SH3501-2002（代替标准SH3501-2001） 石油化工有毒、可燃介质

6、管道施工及验收规范（8）SH3502-2000（代替标准SHJ502-86） 钛管道施工及验收规范（9）SH/T3517-2001（代替标准SH3517-1991） 石油化工钢制管道工程施工工艺标准（10）SH3518-2000（代替标准SHJ518-91） 阀门检验与管理规程（11）SH/T3520-2004（代替标准SH3520-1991） 石油化工铬钼耐热钢焊接规程（12）SH/T3525-2004（代替标准SH3525-1992） 石油化工低温钢焊接规程（13）SH/T3526-2004（代替标准SH3526-1992） 石油化工异种钢焊接规程（14）DL5007-92 电力建设施工及

7、验收技术规范（焊接篇）（15）DL5017-93 压力钢管制造安装及验收技术规范（16）DL5031-94 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（17）FJJ211-86 夹套管施工及验收规范（18）CJJ28-2004（代替标准CJJ28-89、CJJ38-90） 城镇供热管网工程施工及验收规范（19）CJJ33-89 城镇燃气输配工程施工及验收规范（20）CJJ63-95 聚乙烯燃气管道工程技术规程（21）SY/T0420-1997（代替标准SYJ0420-88） 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准（22）SY0402-2000（代替标准SYJ4002-90、SYJ4023-89、SY/T

8、4067-93） 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范（23）SY/T0403-1998（代替标准SYJ4003-90） 输油泵组施工及验收规范（24）SY/T4071-1993 管道下向焊接工艺规程（25）SY/T4079-1995 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范（26）SY4105-2005 钢制储罐无溶剂聚氨酯涂料内防腐层技术规范（27）SY4106-2005 管道无溶剂聚氨酯涂料内外防腐层技术规范（28）SY41092005 石油天然气钢制管道无损检测（29）SY/T6069-2005（代替标准SY/T6069-94） 油气管道仪表及自动化系统运行技术规范（30）SY/T41

9、02-1995 阀门的检查与安装规范（31）SY0401-1998（代替标准SYJ4001-90） 输油输气管道线路工程施工及验收规范（32）SY0452-2002（代替标准SY4052-1992） 油气管道焊接工艺评定方法（33）SY0470-2000（代替标准SY4070-1993） 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范（34）SY/T5257-2004（代替标准SY5257-1991） 油气输送用钢制弯管（35）SYJ4006-1990（代替标准SYJ4006-84） 长输管道阴极保护工程施工及验收规范（36）CECS105：2000 建筑给水铝塑复合管道工程技术规程（37）CECS17

10、：2000 埋地硬聚氯乙烯（PVC-C）给水管道工程技术规程（38）CJJ/T29-98（代替标准CJJ29-89、CJJ30-89） 建筑排水硬聚氯乙烯管道施工及验收规范（39）SH3533-2003（代替标准SH3533-1995） 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范（40）GB503302002 建筑边坡工程技术规范（41）HG2020200（代替标准HGJ202-83） 脱脂工程施工及验收规范（42）HGJ229-91（代替标准HGJ229-83） 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（43）SH/T3522-2003（代替标准SH3522-1991） 石油化工绝热工程施工工艺标

11、准（44）SH3022-1999（代替标准SHJ22-90） 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（45）SH3043-2003（代替标准SH3043-1991） 石油化工企业设备管道表面色和标志（46）SY/T0315-2005（代替标准SY/T0315-1997） 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准 （47）SY/T0379-1998（代替标准 SY/T0079-93） 埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准（48）SY/T0407-1997（代替标准 SYJ4007-86） 涂装前钢材表面处理规范（49）SY/T0413-2002（代替标准SY4013-95） 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技

12、术标准（50）SY/T0414-1998（代替标准SYJ4014-93） 埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标（51）SY/T0415-1996（代替标准SYJ4015-87） 埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准（52）SY/T0420-1997（代替标准SYJ0420-88） 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准（53）SY/T0447-1996（代替标准SYJ4047-90） 埋地钢质管环氧煤沥青防腐层技术标准（54）SH3522-2003（代替标准SH/T3522-91） 石油化工隔热工程施工工艺标准（55）JGJ1062003（代替标准JGJ10697） 建筑基桩检测技术规

13、范（56）JGJ792002（代替标准JGJ7991） 建筑地基基础处理技术规范（57）SH/T3083-1997 石油化工钢储罐地基处理技术规范（58）SH3510-2000（代替标准SHJ510-88） 石油化工装置设备基础工程施工及验收规范（59）SH3528-1993（代替标准SH3528-93） 石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范（60）SH/T3026-2005 钢制常压立式圆筒形储罐抗震鉴定标准（61）SH/T3138-2003 球形储罐整体补强凸缘（62）SH/T3512-2002（代替标准SH/T3512-1990） 球形储罐工程施工工艺标准（63）SH/T3530-20

14、01（代替标准SH3530-1993） 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准（64）SH/T3537-2002 立式圆筒形低温储罐施工技术规程（65）SH/T3414-1999 石油化工钢制立式轻质油罐下采样器选用、检验及验收第二节 GB 50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的焊条电弧焊、氩一、总则弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。焊接技术人员应由中专及以上专业学历、有 1 年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责二、焊接人员及其职责规定焊接工艺评定，编制焊接

15、作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，井应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。焊工必须按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书

16、及焊接技术措施进行施焊。当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。焊接热处理人员应经专业培训，应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。1.施工单位应建立焊接质量管理体系，并应有符合本规范规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损三、施工单位应具备下列条件探伤人员、焊工和焊接热处理人员。2.施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。3.在焊工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。1.焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。四、施焊环境规定2.焊接时的风速不应超过下列规定，当

17、超过规定时，应有防风设施。1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。3.焊接电孤lm 范围内的相对湿度应符合下列规定：1）铝及铝合金焊接：不得大于 80%。2）其他材料焊接：不得大于 90%。4.当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施五、焊缝返修与补焊并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应符合有关规定。焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍

18、钨极。六、材料二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体与氧乙炔焊所采用的氧气纯度及压力等应符合要求。七、碳素钢及合金钢的焊接1）焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处1. 焊接工艺要求理、使用条件及施工条件等因素综合确定。2）埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。3）定位焊缝应符合规定。4）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。5）对含铬量大于或等于 3%或合金元素总含量大于 5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。6）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序

19、。7）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。8）管子焊接时，管内应防止穿堂风。9）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。10）需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除11）低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合规定。进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素2

20、. 焊前预热及焊后热处理综合确定。铝及铝合金的焊接工艺应符合下列要求：八、铝及铝合金的焊接1）手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩孤焊应采用直流电源，焊丝接正极。2）焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。3）焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。4）宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的 3 倍。5）引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。6）手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15,焊枪与焊缝表面的夹角宜为 8090。7）多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于

21、 65。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。8）对厚度大于 5mm 的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。9）当钨极氢弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。10）当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。11）手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数应符合规定。12）焊件应采用防止变形的措施。铜及铜合金的焊接工艺应符合下列要求：九、铜及铜合金的焊接1）焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发

22、现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。2）铜管焊接位置宜采用转动焊；铜板焊接位置宜采用平焊。3）每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。焊接检验包括焊接前检查，焊接中间检查以及焊接后检查。焊后检查包括焊缝外观质量检查、焊缝表十、焊接检验面无损检验及焊缝的射线照相检验及超声波检验。以下是焊缝表面无损检验的有关规定：1）对规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。2）当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝时，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。第三节 GB 50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范本规范适用于设计压力不大于 42MPa

23、，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道工程的施一、总则工及验收。管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道二、管道组成件及管道支承件的检验组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。三、管道加工管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。1. 管子切割碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管宜用钢锯或机

24、械方法切割。管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。弯管宜采用壁厚为正公差的管子冷弯或热弯制作，弯后热处理应符合有关规定。弯管质量应符合规定。2. 弯管制作输送剧毒流体或设计压力 P 大于或等于 10MPa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10%，其管端中心偏差值不得超过 1.5mm/m，当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得超过5mm；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。其他类别的弯管，管端中心

25、偏差值不得超过 3mmm，当直管长度L 大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。形弯管的平面度允许偏差应符合规定。高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于 200mm。卷管组对时，两纵缝间距3. 卷管加工应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。卷管的周长偏差及圆度偏差应符合规定。卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合规定。卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子

26、外径的 1%，且不得大于 3mm。平直度偏差不得大于 1mm/m。焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于 600mm 时，宜在管内进行封底焊。在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范中相应质量等级的规定。翻边连接的管子，应每批抽 1%，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。4. 管口翻边当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为 150200；铜管管口翻边加热温度应为

27、 300350。管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为 1mm；厚度减薄率不应大于 10%。管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50100mm。夹套管的加工，应符合设计文件的规5. 夹套管加工定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。夹套管加工完毕后，套管

28、部分应按设计压力的 1.5倍进行压力试验。弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过 3mm。四、管道焊接1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；当公称1. 管道焊缝位置应符合下列规定：直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。2）焊缝距离弯管（不包括压制、热

29、推或中频弯管）起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4）环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm。5）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。6）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于 50mm。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。管道组成件组对时，对2. 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定：坡口及其内外表面进行的清理应符合规定；清理合格后应及时焊接。除设计

30、文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量符合规定。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于 3mm 时，应进行修整。在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。五、管道安装1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接

31、手续。1. 管道安装应具备下列条件：2）与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。4）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。5）在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按规定的格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。管道预制，宜按管道系统单线

32、图施行。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后2. 管道预制的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规定。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得3. 钢制管道安装有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。铸铁管道、有色金属管道、伴热管、夹套管、防腐蚀衬里管道、阀门、补偿装置、支架、吊架以及静4. 其他安装项目电接地的安装应符合要求。施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工六、管道检验、检查和试验质量进行监督和检查。检验、

33、检查和试验的项目应包括外观检验、焊缝表面无损检验、射线照相检验和超声波检验以及压力试验。管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗七、管道的吹扫与清洗方案。管道及其绝热保护层的涂漆应符合有关规定，涂料应有制造厂的质量证明书。有色金属管、不锈钢管、八、管道涂漆镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂漆施工宜在规定的环境条件下进行，涂层质量应符合要求。管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工九、管道绝热应有防冻、防雨雪措施。管道绝热

34、层施工，除伴热管道外，应单根进行。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。第四节 GB 50369-2006油气长输管道工程施工及验收规范本规范共分 19 章和 3 个附录，主要内容包括：总则，术语，施工准备，材料、管道附件验收，交接桩及测量放线，施工作业带清理及施工便道修筑，材料、防腐管的运输及保管，管沟开挖，布管及现场坡口加工，管口组对、焊接及验收，管道防腐和保温工程，管道下沟及回填，管道穿（跨）越工程及同沟敷设，管道清管、测径及试压，输气管道干燥，管道连头，管道附属工程，健康、安全与环境，工程交工验收等方面的规定。本规范适用于新建或改、扩建的陆地长距离输送石油、天然气管道、煤气管

35、道、成品油管道线路工程一、总则的施工及验收。工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求。其质量应符合国家现行有关标准的二、材料、管道附件验收规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。应对工程所用材料、管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。三、交接桩及测量放线1）设计代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度。交1. 交桩、移桩桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩。2）平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩，移

36、桩位置在管道组装焊接一侧，施工带边界线内 1m 位置为宜，转角桩应按转角的角平分线方向移动。ft区移桩困难时可采用引导法定位。应根据设计控制（转角）桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要更改线路位置时，2. 测量放线必须得到设计代表的书面同意后，方可更改。管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线，并加设百米桩，在桩间拉线或撒白灰。管道水平转角较大时，应增设加密桩。对于弹性敷设管段、采用冷弯管或热煨弯管管段应在地面上放出曲线。ft区和地形起伏较大地段的管道，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。在河流、沟渠

37、、公路、铁路穿（跨）越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置临时标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内 1m 处。四、施工作业带清理及施工便道修筑1）施工作业带占地宽度应执行设计规定。穿越或跨越河流、沟渠、公路、铁路，地下水丰富和管沟挖1. 施工作业带清理深超过 5m 的地段及拖管车调头处，可根据实际需要，适当增加占地宽度。ft区非机械化施工及人工凿岩地段可根据地形、地貌条件酌情减少占地宽度。2）在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地

38、段应排水。施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失。应尽量减少破坏地表植被。3）清理和平整施工作业带时，应注意保护标志桩，如果损坏应立即恢复。4）施工作业带通过不允许堵截的沟渠，应采取铺设有足够流量的过水管、搭设便桥等措施。施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道的宽度宜2. 施工便道修筑大于 4m，并与公路平缓接通，每 2km 宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度宜大于 10m，弯道的转弯半径宜大于 18m。施工便道经过小河、沟渠以及承载力不够的地区时，应采取加固、加宽、加涵管等方式修筑。经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下

39、构筑物或设施时，应采取保护措施。陡坡地带施工便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等措施。五、材料、防腐管的运输及保管1）管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，1. 装卸不得损伤防腐层。2）所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合规定。管子的运输可以采用铁路、公路等方式，拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。应核对管2. 运输子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装，应对防腐层采取保护措施。阀门宜原包装运输，并固定牢固。运至现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收，办

40、理交接手续。管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，3. 保管以防锈蚀、变形、老化或性能下降。六、管沟开挖管沟的开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。管沟1. 管沟开挖边坡坡度应根据土壤类别、载荷情况和管沟开挖深度确定。管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。在地下设施两侧 3m 范围内，应采用人工开挖管沟，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理部门同意，必要时应在其监督下开挖。一般地段管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距

41、沟边不应小于 1m。在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。下层土放置在靠近管沟一侧。爆破开挖管沟宜在布管前完成。管线穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，为保证公共安全应采取适当的安全措施，如设置警告牌、信号灯、警示物等。开挖后的管沟应按照下列标准验收：2. 管沟验收1）直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。2）管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合规定。开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。七、布管及现场坡口加工1）应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径，以便匹配1. 布管对口。2

42、）堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。3）堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过 500m。4）沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设置 1 个管墩。平原地区管墩的高度宜为 0.40.5m，ft区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。5）沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。6）沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离。7）沟下布管，管子首尾应留有 100mm 左右的距离，并将管子首尾错开摆放。8）坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。坡口加工前应根据焊接工艺规程编制坡口加工作业指导书。严格按照焊接工艺规程规定2. 现场坡口加工的坡口型式加工并检查坡口。管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动