油气管道工程施工方法及工艺.docx

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1、油气管道工程施工方法及工艺1. 沟槽开挖本标段范围内基底地质条件多为黏土或回填土，沟槽采用机械与人工配合的方式开挖，沟槽开挖前须探明横穿沟槽的管线具体位置，在距管线位置1.5-2.0 米时采用人工开挖。机械开挖时，槽底预留厚度不小于 15cm，预留厚度采用人工开挖至基底。开挖工序为：测量放线切割机切割路面破碎机破碎既有路面 挖掘机挖沟槽人工清底。2. 回填砂沟槽开挖完成后在沟底铺一层厚 10cm 的砂，采用人工抛填并整平。砂中不得含有石块，泥块等杂物，回填应均匀，密实度应不小于 90%。3. 油气管道铺设（1） 布管布管时使用专用吊具，大麻绳、尼龙吊带的强度要满足所吊重物的安全要求， 拴点间距

2、宜为 34m，将管材整根下至沟底。单根下管时，每根管拴点 23 处， 下至沟底后依次排放。布管前，使用推土机或单斗沿布管中心线修筑条形管墩， 管墩间距为单管长度。管墩高度为 0.50.6m。管墩可用土筑，并压实。取土不便时，用麻袋装填软体物质作为管墩。各管墩与管道接触位置用编织袋作衬垫。布管前，由专人测量管口周长、椭圆度，周长偏差超标的不得使用，布管在施工作业带管道组装一侧进行。依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，将管子布放在设置好的管墩上，管与管应首尾相接，相邻两管错开一个管口，成锯齿形布置。碎石地段在下部管口下设麻袋软垫。采用吊管机布管，吊管时单根吊运。进行两根管吊运时，采取加

3、软垫或分位吊运等措施，以防损伤。在吊管和放置过程中，要轻起轻落。吊管机吊管行走时，由专人牵引管子，防止碰撞管子。（2） 组装组装前使用专用清管工具清除管内的所有杂物。组装前用棉布将管内的油污、杂质等清理干净，并检查管口是否存在压痕、裂纹等缺陷，如发现要及时通知并按要求修复，不符合要求的管子不得组装。对修理或检查合格的管子应按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。逐根测量管子长度，并标出管长平分线。按顺序对管子进行编号， 记录有关技术数据。组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范要求。组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对口质量自检， 并由焊接人员进行互检

4、，检查合格后进行连接。（3） 管道对口、连接1）热熔连接a 对接热熔适用于同牌号、同管径、同壁厚的管材与管件的连接。b 将专用连接热板加热到 200，使聚乙烯管道两端受热熔化，撤去加热板，沿专用夹具导轨迅速将两管端口贴合，同时使用机具施加一定压力，待冷却后达到连接的目的。c 熔接步骤：使用 220V、50Hz 的交流电将焊机的电源接通，电压变化在10% 以内，电源应有接地线。将液压泵与机架液压系统连通。清理接头处的污物，防止污物损坏液压器件；液压系统接好后，应锁定接头，防止高压工作时接头被打开。将待焊管材(管件)夹紧，固定在机架上。熔接大口径管时，用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管子和减小摩

5、擦力。打开机架，放入铣刀，将铣刀固定在机架上，锁紧旋钮。液压泵启动时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压状态启动。闭合夹具，启动铣刀，对管子(管件)的端面进行切削。当形成连续的切屑时， 即完成切削程序，此时要严格按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。取下铣刀，闭合夹具，进行试对口，管子两端口间隙应均匀，其间隙量不得大于 0.3mm。取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，铣削好的端面不要手摸、防止油污等污染。检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的 10%)。当两端面的错边量不能满足要求时，应重新夹持，反复检验，合格后进行下一步操作。启动加热板时应保证加热板表面清洁、没有划伤。加热

6、过程中指示灯闪烁， 当加热板的温度达到(21010)时，指示灯亮起。加热过程应持续 10min，以确保整个加热板的温度均匀。2)电熔连接a 电熔连接适用于所有尺寸规格的管材，电熔焊接管件必须选择同牌号管件。b 熔接步骤接好焊机电源，输入电压 220V 交流电，必须有接地保护，严禁接 380V 三相动力电。当电源距离焊机超过 100m 时，将可能产生欠压报警现象，应加粗电源线或配接发电机。去除管材需熔接区域外表面的氧化层和碎屑，在管材端头表面用记号笔画出承口深度的标记。用旋转刮刀将管材端头标记段刮好，插入管件(承口)内至标记处，将待焊组合件固定在专用机架上。将焊机导线引至管件两极接线柱上，开始熔

7、接操作。应严格按照焊机说明书的具体步骤进行熔接操作。在焊接过程中要避免周围磁场的干扰，焊机上盖应敞开，要避免雨淋；焊机搬运过程中严禁拉拽光电笔输出导线，焊机不可倒置、避免碰撞。熔接鞍型管件时，刮去管材熔接区域外表面的氧化层，用专用夹具调节固定好组合件，使两连接面完全吻合，接通电源，进行熔接。待熔接完毕且冷却后， 卸下管帽，用专用钻孔工具在主管道上钻孔。钻孔后钻刀复位，戴好管帽，拆除夹具。3）电弧焊焊接焊条、焊丝必须有质量证明书，并符合相应的标准规定。 设专人管理焊接材料。严格按生产厂家要求和标准规定验收、运输、保管及使用焊条、焊丝。现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过

8、 4h，超过 4h 应交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过 2 次。严格按焊接工艺规程要求进行焊接。层间应进行认真的清理，相邻两层接头应错开 20mm 以上。严格按规范和焊接工艺规程要求进行焊前预热及焊后缓冷，层间温度不低于规程规定。焊口预热采用环形火焰加热器。不良天气时采用全封闭、可移动式防风棚，以保证焊接质量。焊道完成后将焊缝表面及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净。严格按规范要求进行焊道外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。对无损探伤不合格的焊缝，按返修工艺进行返修。同一部位返修次数不得超过两次。（4） 下沟、回填下沟前，对已验收合格的管沟再次进行检查，清除沟中的塌方及杂物。管道下沟前，

9、由安全员对管沟进行安全检查，确认沟内无清沟作业人员、设备及机具，管道内侧无人站立，无施工物品、用具存放。管道下沟由专人统一指挥作业，在人员集中的通行路口设置醒目标志，并安排专人巡防，无关人员不得进入现场。使用吊管机和高强尼龙吊带等专用吊具下沟。起吊点距管道接头距离不小于 2m，起吊高度和最大起吊点间距满足规范要求。管道下沟前，使用电火花检漏仪按设计要求的检漏电压检查防腐层，重点检查管线底部和管子与支墩接触部位的防腐层，如有破损或针孔及时修补。管道下沟时，要注意避免管壁与沟壁挂碰，石方段管沟必要时在沟壁突出位置垫上草袋，以防擦伤防腐层。管道下沟后，管道应贴切地放到管沟中心位置，管道轴心距沟中心线

10、的偏差小于 250mm。管道下沟中，如有防腐层损伤，及时修补。管道下沟后，由现场专业人员对下沟的质量进行检查和复测，确认合格并在下沟记录上签字后，进行管沟回填。管道回填前将阴极保护测试线焊好并引出，待管沟回填时配合安装测试桩。或回填时留出操作坑，待阴极保护测试线焊好再回填。管道穿越地下电缆、管道、构筑物处的管沟回填采用人工配合机械完成。4. 管道检测（1） 吹扫利用大型空压机（9m/h）进行不间断的吹扫。吹扫压力不得大于 0.3Mpa， 流速不小于 20m/s，每次吹扫的长度不宜超过 500m。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布障或涂白漆的木制靶板检验，5 分钟内靶板上无铁

11、锈尘土水分及其他杂物应为合格。管线通球扫线采用压缩空气进行，试压采用气压。（2） 强度和严密性试验：管道强度和严密性试验在管沟回填至管顶 0.5m 以上后方可进行，并留出焊接口。强度试验压力为0.46MPa，只在管段起点和终点设置压力表。管线试压用的封头短节在预制完成后进行预试压，以检查阀门是否有渗漏。（3） 试压装置安装在试压段的始终点应安装不少于 2 块的压力表和管式温度计，试验压力不应超过压力表量程的 2/3，且精度等级应达到 1.5 级，温度计的刻度为 1。（4） 升压启动增压设备，开始向管内注水升压，升压应均匀平稳。当压力达到强度试验值的 30%、50%和 90%时，分别停止升压 1

12、5 分钟，对试压设备及管线进行检查，外观观察无异常、遗漏后，继续升压，控制压力增量，使其压力平缓的上升。在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡逻，发现管道破裂和异常情况，及时联系汇报。当试验压力达到强度试验压力值时，要及时停泵，并再次检查阀门和管线是否有异常现象。（5） 强度试验强度试验稳压 1 小时后再观察压力计，每间隔 30 分钟记录一次，强度试验以无压降为合格。强度试压时，若压力出现急剧下降，要在管线查找泄漏点，泄压后组织抢修， 并重新进行试压。（6） 管线严密性压力试验缓慢打开阀门，根据压力表的安装位置使管线压力降至该点严密性试验压力值。关闭阀门，观察 15 分钟，压力无波动即开始严密性试验。严密性试验稳压24 小时，每隔 1 小时人工记录一次压力值和温度，当修正压力降小于 133Pa 时为合格。（7） 泄压经专业人员认定试压结果合格后，缓慢开启阀门，进行泄压，泄压过程中压力不得急剧变化。待全部管线试压完毕后，才可将试验管段的气压降为零。（8） 试压后连头试压清扫完毕后，对管线进行连头，所有连头用的短管必须事先经试压试验并合格。对未经试压的所有焊口，全部进行 X 射线探伤，其合格标准与线路施工一致。