工艺管道安装工程技术、质量培训教材内容.docx

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1、工艺管道安装工程技术、质量基本知识培训教材第一节 概述一、工程概述随着我国石油、化工、冶金、机械、电力及化纤等行业的迅速发展， 管道工程也日趋复杂，已形成一门专门的安装工艺。管道安装工程一般包括：给排水、采暖、通风、动力锅炉、化工工艺管道安装工程等。不论是工业生产还是民用生活，管道已成为人们在社会生活中不可缺少的一部分，尤其是石油、化工石油工程，管道工程是必不可少的内容之一。给水、排水和采暖、通风管道主要是用来输送生活用水、煤气、蒸汽及生产、生活污水、雨水、消防用水的管道；动力锅炉、化工工艺管道， 主要是用来把单个机械或单元、工段、车间乃至全厂连接成完整的生产工艺系统的管道，故又称工艺管道。确

2、切地说，工艺管道系指那些直接为产品生产输送各种物料介质的管道，因而，也可称为物料管道；其中动力锅炉输送的介质是生产设备的动力源或动力媒介物。（一）工艺管道的现状、主要特点和发展趋势由于各类工程对管道有着不同的要求，各种材质的管道又具有不同的施工方法，这就决定了管道安装工程的复杂性、广泛性和精确性。复杂性：系指管道工程的种类繁多。就对化工而言，它既有水暖、通风管道，又有化工工艺及仪表管道；既有常温低压管道，又有真空、深冷管道；还有高温、高压管道；既有输送易燃易爆介质的管道，又有输送剧毒腐蚀性介质的管道。因而，管道安装工程中所用的材料也极为繁多，管材有上百种，管道配件有上千种之多。而且，多种管材和

3、管道配件都有不39同的使用要求和安装特点。广泛性：管道安装工程，从性质上来说，有工业和民用之分；从范围上来说，有室内和室外、架空和地下之分，既有集中在一个装置里的，也有跨越不同的地段、地域的，因而管道安装工程具有显著的广泛性。精确性：系指管道安装的精度。有的高速传动机器与管道之间相连接 的法兰同轴度和平等度，误差要求精确到百分之一毫米。此外，仪表管道、液压管道的安装更有其特殊性。综上所述，管道安装工程具有其特殊的重要性和技术要求高的特点。因而，不论施工者还是质量检查、监督者，都应熟练地掌握相关标准、规定、依据标准进行施工检查、监督是十分必要的。（二）工艺管道的级别分类1、工艺管道的级别（1）

4、按设计压力划分管道级别见下表：表 8-1按设计压力划分的管道级别级别名称真空管道低压管道中压管道高压管道设计压力P（MPa）P0 0P1.61.6P10P10（2） 按工作划分管道级别见下表：表 8-2按工作温度划分的管道级别级别名称低温管道常温管道中温管道高温管道工作温度（）t-40-40t120 120t450t4502、管道分类：管道的分类、主要是针对焊接及其检验而提出的。管道的分类不清， 会带来焊接检验结果难以兑现，甚至导致将不合格焊缝级别当成合格级别。因而，应准确核对管道类别，做出正确判断，以防对焊缝质量做出错误的 判断，造成质量隐患。由于各专业具有自身的特点和范围，不同专业的规范对

5、管道的分类也不尽一致，现分别讲述如下：（1） GB 50235-97（工业金属管道工程施工及验收规范）该规范条文说明第 3.0.5 条中对管道分类作了如下解释：“根据美国标准 ANSI/ASMEB31.3，结合我国的习惯做法，将管道分为A、B、C、D 四类，其中A 类、B 类和 C 类管道与原规范中的高、中压和剧毒、有毒及甲、乙类火灾危险介质管道的涵义基本相同，D 类管道则相当于输送非可燃介质、无毒介质的低压管道，只是在 D 类管道的温度及压力范围上稍有调整， 向美国标准ANSI/ASMEB31 靠拢。根据上述内容和该规范第 7.4.3 条的规定，管道可作如下分类： A、B 类管道应包括：a.

6、 输送剧毒流体管道；检测率 100%，焊缝级别级b. 输送设计压力 P10MPa 或设计压力P4MPa 且设计温度t400的可燃流体、有毒流体的管道；检测率 100%，焊缝级别级c. 输送设计压力P10MPa 且设计温度t400的可燃流体、有毒流体的管道；检测率 100%，焊缝级别级d. 设计温度t-29的低温管道；检测率 100%，焊缝级别级e. 设计文件要求进行 100%射线照相检验的其他管道。检测率 100%， 焊缝级别级D 类管道应包括：输送设计压力P1MPa 且设计温度t400的非可燃流体、无毒流体的管道。可不进行射线检测。C 类管道：其他应进行抽样射线照相检验的管道。检测率5%，焊

7、缝级别级。思考：某装置的汽油设计温度 400，工作压力为 2.5MPa，设计压力为 4MPa，则该管道属于什么类别，射线探伤率多少？（2） SH3501-2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范代替原规范SHJ3501-2001，对剧毒、可燃介质管道的分级见表 8-3。表 8-3管道分级管 道 级 别SHASHBSHC使用范围1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2、毒性程度为高度危害介质的丙烯烃、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道3、设计压力大于或等于 10.0MPa 输送有毒、可燃介质管道1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯烃、光气、二硫化碳

8、和氟化氢管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲 A 类液化烃、甲B 类可燃液体介质管道、乙 A 类可燃液体介质管道1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B 类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29的低温管道。管道级别输送介质SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外） 和毒性程度为高度危害介质的丙烯烃、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意100%SHB焊接接头射线检测百分率及合格等级一览表设计压力P设计温检测合格MPa（表压）度百分率%等级有毒、可燃介质P10.0任意100%有毒、可燃介质 4.0p10.0t400100毒性程度为极P10.0度危害介质的苯、毒性程度为-29t40020高度危害介

9、质（ 丙烯烃、 光P4.0t40020气、二硫化碳和氟化氢管道除外）和甲 A 类液化烃甲类、乙类可燃气体和甲 B 类、P10.0-29t40010乙A 类可燃液P4.0t40010体毒性程度为中4.0p10.0t400100SHC度、轻度危害介质和乙B 类、丙P10.0-29t4005类可燃液体介P4.0t4005质SHD有毒、可燃介质任意t-29100（3） HG20225-95化工金属管道施工及验收规范按介质、温度、 压力将管道划分为A、B、C、D 四类。A 类管道：输送剧毒介质的管道；B 类管道：输送可燃或有毒介质的管道；氧气管道按 B 类进行焊接检验。C 类管道及 D 类管道：输送非可

10、燃介质、无毒介质的管道；其中设计压力P1MPa，且设计温度为-29186的管道为 D 类管道。（三）施工程序1、施工准备阶段施工准备阶段包括技术、物质、人力及现场准备。在该阶段，通过对 图纸及相关技术文件的准备、领会，提出施工用人、用料准备计划和施工 技术方案，并对准备参加施工有关人员进行技术培训和现场施工技术交底， 同时做好现场暂设和各种材料物资的入库验收准备。主要内容有：l 审查图纸：如何进行；审查什么内容：施工图纸内容和 PID 图是否一致？管道走向合理性，是否与设备或者其他专业矛盾？ 设计选用管道、配件合理否？比如：调节阀旁通阀门选用不合理等，离心泵的进口选用同心大小头等，油气管道选用

11、有缝管道等，阀门选用不合理：水管道与原油天然气管道选用不一样？管线埋深合理否？在不在冻土层以下？ 标准规范是否过时？有效性如何？ 图纸是否规范？比如：压力容器压力管道有没有设计许可章？签字齐全否？是否有效图纸？ 图纸前后之间有否矛盾？线路走向完整否？ 图纸技术说明要求符合标准规范要求否，有没有超出标准行为，有没有与国家要求矛盾的地方，可以交涉， 能否提出修改意见，以利于施工，施工图纸内容与设计材料表（管道单线图/管段表）内容有没有矛盾？ 设计遗漏内容（比如高点排空、低点排凝等、离心泵的进出口没有阀门）等？勇于审查，发现问题，显露实力。l 方案编制：工艺管道文件审批权限，详细见施工技术程序及文件

12、管理规定内容；技术交底：主要内容是（1） 工程特点、工程数量、完工日期。（2） 施工方法、质量标准、技术要求、技术措施、安全措施、操作规程。（3） 重点工程、特殊工程 采用新工艺、新技术、新材料、新结构和特殊要求。（4） 工程交叉和协作关系。（5） 应填写的工程记录和检查记录。原则上：内容少而切中要害。l 交工表格准备（包括过程以及最终交工资料所用的部分：技术规范指定部分表格、业主要求表格、监理公司要求表格、ISO9000 要求表格、内部管理规定要求表格、HSE 要求表格，质量管理要求表格）；l 标准选用和技巧：谁来确定标准？业主、承包商或者双方确定；l 单位分部分项工程的划分：按照质量评定要

13、求划分好，方便管理（质量评定、成本核算、方便班组承包）等；l 工艺材料统计：娴熟使用计算机 EXCEL 方式进行统计材料工作，确保准确率，原则上分区和管道、配件、阀门、管道支吊架分类统计，以 便管理，一般地，要考虑下料余留量，管廊和装置区不一样，大阀门与DN50mm 以下的阀门也不一样，管道配件（比如：过滤器）一般不用余量。l 物资准备：机械设备、消耗材料、施工临时设施布局等清单提出；l 工艺施工的人员资源计划。DXN=40-50 原则。l 现场准备：提出计划：预制场、设备布置、2、材料验收阶段材料验收包括材料出库及入库检验，依据设计量对材料进行出库。并对特殊管道的组成件及特殊材质的组成依据规

14、范进行复验和检验。材料的质量是内在的，不合格的材料是工程的隐患，故材料的检验是工艺管道施工的特殊工序。材料验收主要内容：型号规格符合设计图纸要求否?质量有什么问题？ 管道部分：外径误差？厚度误差超标？表面质量麻点等？椭圆度误差？在质量保证期内否？阀门部分：合格证书有吗？试压报告情况？试压时间试压介质等按照标准要求详细检查？配合物资部门检查好，杜绝不合格材料流入施工场地。3、管道预制阶段管道预制包括管段预制和管支架预制，管段预制包括管材调直、下料、煨弯、坡口加工、组对、焊接、热处理（特殊管道）、吹扫、封口、标识、储存等待安装，其目的是缩短管道施工工期。一般地，主要有管道预制厂 设计、管段预制、管

15、道支吊架预制、管道阀组预制（仪表阀组、泵阀组预 制、旁通阀组等）、最后封闭检查。主要技术工作：l 管道单线图绘制，现场核对，FW 焊接口确定，及早标准，立足加大预制工作；l 预制场地设计、预制场地准备好，面积多大？设备需要什么？运输设计；l 管道内部清理以及临时保护封闭。4、管道安装阶段管道安装包括对土建管架安装、设备安装、预制管段、管支架等的交接验收和对管子、管段、阀门等的组对，主要是对预制管段按照施工图纸进行安装，同时按预制程序对未预制的管段进行现场预制组装。在预制和安装阶段焊接为特殊工序，它通过焊材、焊接工艺、焊工、焊接设备、焊接环境、施焊方法和检验方法的控制来完成管道焊接工作。主要技术

16、工作有：检查预制管段安装是否图纸要求；现场焊接焊口的选择合理性；组装质量情况；安装完整性情况；阀门安装正确性；管道坡度；管架位置正确性；管道附件仪表完整性；管道以及管件位置以及正确性。必须配合使用的工艺管道图纸一览表：安装施工系统图（包含 PID 图、PFD 图）；管道安装图（包含大样图、剖面图、标准重复利用图纸）；非标准管道支架图、吊架图以及固定金属构架的详图；管道特殊段管段表；施工总说明；固定件（支架、吊架、夹圈、管箍）；组合件总说明；管子、管件、阀门、紧固件以及辅助材料综合材料一览表；其他。5、试压冲洗阶段该阶段包括管线核查、试压、冲洗、气密，是工艺管道施工最后的检验，是对管道外观质量、

17、内部质量的全面检查。试压之前的检查见后面内容。试压如何进行：设备选用（试压泵等），进水点选取、排气点选取、试压组分组如何进行（压力等级的确定）、时间如何安排、临时试压管线的连接？应该考虑的主要设备：泵（充水泵、试压泵）、空压机（部分带干燥装置）、真空泵、排水泵（潜水泵）、储气储存水罐、压力表等；进水点选取：原则上，从低点进水，尽可能靠近给水点，同时方便充水泵进水；排气点选取：高点排空这是常识，如果设计没有，可以设计变更增加排空点，同时排空点最好同压力表观测点重合。排凝点选取：在低点进行，靠近排水沟（管）或者潜水点。试压分组：采取介质相同分组方法，压力等级分组方法，按照工艺流程图进行分组：同一流

18、程图上压力系统相同或者处于一个等级的划归一组； 比如：几台泵（或者压缩机）出口可以划归同一组；入口划归一组。一个 容器的连接管口划归一组，换热器的管程、壳程划归一组。另外一个方法 是按照工艺流程图的顺序，即：按照流程方向，先进行低压力管段试压。 然后放水进入高压部分进行该部分管段试压，但是采取高低压力的隔离措 施。储罐等设备：利用设计工程储罐进行。吹扫如何进行：吹扫来源以及速度问题，液体冲洗（1.5m/s）、爆破吹扫(20m/s)、蒸汽吹扫(20m/s)、空气吹扫（DN600 管道）、人工吹扫（DN600 以上以及夹套管道初步吹扫）三种方法。泄露性试验：剧毒流体、有毒流体、可燃介质的管道在试压

19、合格后进行，试验介质为空气，压力为设计压力，时间一般为24 小时，检验介质为发泡剂或者土方法的肥皂水，泄露率按照介质类别确定，见规范。真空度试验：真空管道或者要求真空的工艺管道（包含附属设备），主要技术方法为采用真空泵进行，一般为从与工艺部分相连最多的设备容器抽出，然后测量真空度即可。置换试验：将一种介质置换另外一种介质的工艺方法。在石油化工装置中通常是进行氮气置换空气的过程，主要为了投产之前准备。含氧率2%-5%（V/V）。技巧是：排氧点的选择，被排介质积累最多的地方设置安装临时排气点。试压常出现问题的处理：阀门内部泄露；焊接口泄露、管道有视变形、管道钢支架变形等。6、防腐保温阶段该阶段包括

20、管线刷油、保温、保冷等工作（工艺技术员配合核定参数、配合进行防腐保温之前的检查工作，确认是否可以达到防保条件）。7、“三查四定”阶段什么是“三查四定”，该如何进行阶段，这是一个综合性的检查工序。主要检查内容为：查设计漏项、查未完工程、查工程质量隐患；对查出的问题要求定任务、定人员、定时间、定措施。应该遵循的原则：（1） 三查工作要细，对于每一张设计图纸，每一项工艺技术方案，每一台设备、管道、阀门、仪表附件等工艺进行严格认真检查，并分类等级造册。（2） 四定工作要准：对于查出的工艺问题应该会同其他专业和领导一起讨论，对每项问题进行论证，作到定任务要准，定工艺人员要确定，定时间要有提前和有余量，定

21、措施要得力。8、单机试运阶段同工艺管道有比较大的关系，主要工作配合机械工程师打通设计工艺流程和工艺循环工作。其中单机试运容器体积的选择原则：体积至少为泵流量的 2-3 倍（利用工程上的或者自己制造）；流程选择选择原则：尽量长有一些，方便排水，形成循环原则；控制方式选择原则：进出口有阀门（仪表阀门）。9、验收交工阶段主要是通过试运行来检验设计是否合理，施工质量是合格，工程是否达到设计要求，是工程建设各方对竣工工程的最终确认、评价竣工资料进行。3、工艺质量监督评定（选修）二、主要技术监督依据（选修）（一）工艺管道安装工程应执行国家、集团公司有关法律、法规、规定和下列主要技术标准。1、验评标准见相关

22、规范。2、施工验收规范和标准GB/T228-87金属拉伸试验方法GB/T229-94金属夏比缺口冲击试验方法GB/T232-88金属弯曲试验方法GB/T5293-85碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5777-96无缝钢管超声波检验方法GB/T12470-90低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T126-89工业设备及管道工程施工及验收规范GB/T50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB/T50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范JB/T3223-96焊条质量管理规程JB4730-94压力容器无损检测SY/T0406-98天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范SY/T0466-

23、97天然气集输管道施工及验收规范SY/T4067-93天然气集输站内工艺管道施工及验收规范SY/T4079-95石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SHJ405-89石油化工企业钢管尺寸系列选用规范SHJ502-86HGJ217-86钛管道施工及验收规范SHJ517-91石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3064-94石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3501-2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3505-97石油化工施工安全技术规程SH3523-92石油化工工程高温管道焊接规程SH3525-95化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-95化工金属管道工程施工

24、及验收规范HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范CJJ63-95取乙烯燃气管道工程技术规程FJJ211-86夹套管施工及验收规范DL5007-92电力建设施工及验收技术规范（管道篇） 劳部发1996140压力管道安全管理与监察规定（二）其它依据设计文件、设计交底、设计变更、施工组织设计等。三、工艺管道安装工程的技术监督重点（一）工程施工前1、技术员应对班组情况进行调查和了解。2、审查施工班组焊工的执证情况及焊接检测手段是否满足工程实际的需要。3、技术员应熟悉图纸，并参加图纸会审和设计交底。（二）工程施工阶段1、技术员应按质量计划要求及时到位技术监督检查，并认真填写有关记录，工

25、艺管道监督的重点是管道组成件的检验及复验、焊接程序的控制及管道系统的试压、吹扫等工作。2、参加工程质量事故的分析处理。（三）工程完工后1、质量部门人员在施工单位验收的基础上对工程质量等级进行核验， 经核验不合格的工程不得报竣工，更不得交付使用，必须经返修处理直至保证管道运行安全，不影响使用功能。2、整理工程质量记录均登记归档。第二节 工艺管道关键点（停监点）技术检查工艺管道安装工程的关键点（停监点）是管道系统的试验与吹扫。检查项目全部为保证项目，检查的内容和检查方法详述如下。一、管道系统的试验管道系统的试验包括压力试验、泄漏性试验的真空试验。工艺施工范围内的管道中输送剧毒液体、有毒流体、可燃介

26、质的管道在压力试验合格后必须进行气体泄漏性试验。真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时应进行真空试验。管道系统试验的检查内容包括：管道系统是否具备试验条件及试验结果的认证。（一）管道系统试验应具备的条件1、资料审查确认（1） 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；（2） 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；（3） SHA 级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；（4） 管道系统隐蔽工程记录；（5） 管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；（6） 无损检测报告；（7） 焊接接头热处理记录及硬度试验报告；（8） 静电接地测试记录；（9） 设计变列及材料代用记录。2、试

27、验条件检查确认（1） 管道系统全部按设计文件施工完毕；（2） 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；（3） 焊接及热处理工作已全部完成。（4） 焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；（5） 用于试压的临时措施安全可靠，临时盲板加设位置正确，标志明确，记录完整；（6） 合金钢管道的材质标记明显清楚；（7） 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；试压用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为最大压力的 1.52 倍，压力表不得少于两块；（8） 有批准的试压方案，并经技术交底。试压方案应阐明管道系统试验的方法、试验压力、试

28、验介质、试验过程的控制及试验检验的方法。（二）液压试验1、奥氏体不锈钢管道及系统中原有奥氏体不锈钢设备的管道在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过 25ppm。检验方法：检查水质分析报告2、管道液压试验的试验压力与试验结果应符合下列要求。（1） 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.52 倍且不得低于0.4MPa。美国标准规定液体试验压力不小于 1.5 倍设计压力。且不超过材料的屈服极限。GB50235-97 规范，将液压试验压力按引进装置的合同标准定为设计压力的 1.5 倍，此数据低于美国标准的规定，高于原规范

29、（高压 1.5P， 中、低压管道 1.25P）的规定。（2） 当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道的试验压力（Ps） 小于或等于设备的试验压力（Ps）时。应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力（Ps）大于设备的试验压力（Ps），且设备的试验压力（Ps）不低于管道设计压力的 1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。（3） 当管道的设计温度高于试验温度时，其试验压力应按下式计算。Ps=1.5P式中：Ps试验压力（表压）（MPa）；P设计压力（表压）； 试验温度下，管材的许用应力（MPa）；1 设计温度下，管材的许用应力（MPa）。2当 / 大于 6.5 时，取 6.5

30、。12当 Ps 在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力 Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。（4） 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力 P0.5MPa 时，应为设计压力的 2 倍 ；当设计压力 P0.5MPa 时，应为设计压力加 0.5MPa 。（5） 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道的组成件的随受力。（6） 对承受外压的管道，其试压压力应为设计内，外压力之差的 1.5倍 ，且不得低于 0.2MPa。（7） 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定；夹套管外管的试验压力应为

31、设计压力的 1.5 倍，且不得低于 0.4MPa。（8） 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，稳压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。（9） 试验结束后应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。（10） 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。清除缺陷后，应重新试验。监督到位时间：稳压阶段。检验方法：检查管道系统试验记录。（三）气压试验1、气压试验应具备的条件（1） 当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa 时，可以采用气体作为试验介质进行压力试验。（2） 管道的介质忌水或设计要求用气体进行压力试验。（3） 气

32、压试验的介质应为洁净的空气或惰性气体。气压试验应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。2、管道气压试验的压力和试验结果应符合下列要求。（1） 承受内压钢管及有色金属管的试验压力为设计压力（P）的 1.15 倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa 时， 必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。（2） 严禁试验温度接近金属的脆性转变温度。（气压试验的最大风险在于温度过低，严禁试验温度低于金属脆性转变温度。）（3） 试验前，必须用空气进行预试验，其试验压力宜为 0.2MPa。（4） 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的

33、50%时， 如未发现异常和泄漏，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min， 直至试验压力。稳压10min（原规范规定的稳压时间为 5min），再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏的工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。监督到位时间：稳压阶段检验方法：检查管道系统试验记录。（四）泄漏性试验输送剧毒流体、有毒流体及可燃介质的管道压力试验合格后必须进行泄漏性试验。泄漏性试验压力和试验结果应符合下列要求。1、试验介质宜采用空气；2、泄漏性试验压力为设计压力；3、泄漏性试验可结合装置试车同时进行；4、泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺丝连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检

34、验不泄漏为合格；5、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。（五）真空度试验1、真空管道系统在压力试验合格后，应以 0.1MPa 气体进行泄漏性试验。泄漏性试验合格后，真空系统联动试运时应进行真空试验。2、真空系统的真空试验，在压力试验合格后还应按设计文件规定进行，24h 的真空度试验，增压率严禁超过 5%。检验方法：检查管道系统试验记录。二、管道系统的吹扫管道系统吹扫方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面 的脏污程度确定。DN60mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理； DN 600mm 的管道宜采用水冲洗；DN600mm 的气体管道宜采用空气吹扫； 蒸汽管道应

35、采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。（一）水冲洗1、工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果应符合下列要求；（1） 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时水中CL含量不得超过 25ppm；（2） 水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m/s；（3） 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60%，排水时不得形成负压；（4） 管道的排水支管应全部冲洗；（5） 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。检验方法：检查冲洗记录和水质报告。2、水冲洗合格的管道在投入运行前，其保护措施是将水排净，并及时吹干。检验方法：检查系统封

36、闭记录。（二）空气吹扫1、管道空气吹扫的技术要求和结果如下：（1） 空气吹扫应利用装置中的大型压缩机，也可利用装置中大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于 20m/s。（2） 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。（3） 空气吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或白油漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。监督到位时间：检查吹扫记录。2、空气吹扫合格的管道在投入运行前应进行封闭。检验方法：检查系统封闭记录。（三）蒸汽吹扫1、管道蒸汽吹扫的技术要求和结果如下：（1） 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/

37、s。（2） 蒸汽吹扫前，应先进行暖管，及时排水，并应检查管道的热位移。（3） 蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。（4） 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计无规定时，其质量应符合下表的规定。表 8-4吹扫质量标准项目靶片上痕迹大小痕深粒数时间质 量 标 准0.6mm 以下0.5mm 1 个/cm215min（两次皆合格）注：靶片宜用厚度 5mm；宽度不小于排气管道内径的 8%，长度略大于管道内径的铝板制成。（5） 蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后木板上无铁锈、脏物为合格。监督到位时间：吹扫结束前。检验方法

38、：检查吹扫记录。2、吹扫合格的管道在投入运行前应采用封闭措施。检验方法：检查系统封闭记录。第三节 工艺主要技术检查内容工艺管道施工的主要技术检查内容之一是阀门检验分项工程质量等级检验、管道焊接工艺评定、焊缝无损检测、焊前预热和焊后热处理、焊接分项工程质量等级核验，其检查内容和方法详述如下。一、阀门检验分项工程质量等级核验在阀门检验分项工程完成，施工企业自评了质量等级并经监理单位签字认可后，监督人员应到位对阀门检验分项工程质量等级进行核验。（一）保证项目1、阀门的压力试验和密封性试验结果应符合设计要求和规范规定。（1） 出厂合格证上应标清阀门的规格、公称压力、主要部件的材质、适用范围、制造厂家、

39、出厂日期等。（2） 设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。（3） 用于SHA 级管道（SH3501-97）的阀门，其焊道或阀体、阀盖的铸钢件应有符合石油人工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3046-94 规定的无损检测合格证明书。（4） 用于下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。A、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；B、输送设计压力大于1MPa 或设计压力小于或等于 1MPa 且设计温度小于-29或大小 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。（5） 输送设计压力小于或等于 1MPa 且设计温度为-29186的非可燃流体、无

40、毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（6） 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。（7） 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封面进行试验，试验压力为公称压力的 1.1 倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 4min， 无泄漏为合格。（8） 阀门液体压力试验和上密封面试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门进行液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过 100mg/L。（9）

41、阀门的阀座密封面应按石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3046-94 规定进行密封性试验。检验方法：检查出厂合格证或复验记录。2、安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定：（1） 垂直安装。（2） 在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。（3） 在工作压力下无泄漏。（4） 最终调整合格后，重做铅封。检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。3、合金钢阀门的壳体材质必须逐个进行光谱分析复查。检验方法：检查光谱分析或复验报告。（二）基本项目1、阀门的传动装置应符合下列规定；合格：启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。 优良：在合格的基础上，用手反动无卡涩现象。检验方法：观察检查，启闭

42、检查。2、公称压力小于或等于 2.5MPa 的水用铸铁、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量应符合下列规定：合格：实际渗漏量符合表 8-5 的规定。优良：实际渗漏量小于允许渗漏量的 95%。检验方法：检查阀门严密性试验记录。表 8-5公称通径闸阀密封面允许渗漏量允许渗漏量（cm3/min）400.0550800.101001500.202000.302500.503001.503502.004003.005005.0060010.0070015.0080020.0090025.00100030.00120050.00140075.001600100.00二、管道焊接工艺评定一般在确认了材料的焊接性能后，

43、应在焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。焊接工艺评定的主要监督内容有：评定规则、试验与评定。检查方法：审查焊接工艺评定报告。1、评定规则（1） 焊接工艺评定应采用坡口对接焊缝试件，坡口对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦可用于角焊缝。（2） 评定试件应采用管状试件或状试件。评定合格后，二者可互代。（3） 母材应根据其化学成份、力学性能和焊接性能按G50236-98 规范表 4.2.3 的规定进行分组，对不能按表 4.2.3 的规定分类分组的母材应单独进行焊接工艺评定。（4） 当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。（5） 当同一焊接接头采用多种焊接方法时，可按每种焊接方法分别进行焊接工艺评定，也可

44、进行组合焊接工艺评定，组合焊接工艺评定合格后， 其中的每种焊接方法可单独用于焊件，但焊缝金属厚度适用范围应符合第（9） 条的规定。（6） 焊接工艺因素分为重要因素、补加重要因素和次要因素，焊接工艺因素改变时，焊接工艺评定是否重新后，参见GB50236-98 中第 4.2.6 条的规定。（7） 评定合格的焊接工艺其母材的认可范围应符合 GB50236-98 中的表 4.2.7 的规定。（8） 当改变焊后热处理种类时，应重新进行焊接工艺评定。（9） 评定合格的焊接工艺其母材厚度和焊缝金属厚度的认可范围应符合下表的规定。表 8-6评定合格的焊接工艺其厚度的认可范围（mm）评定试件母材厚度（T）1.5

45、T8T8焊接母材厚度的认可范围最小值1.50.75T最大值2T,且不大于 121.5T焊缝金属厚度的认可范围最大值2S2S注：“S”为评定试件的焊缝金属厚度。2、试验与评定评定试件的检验、试验项目应为外观检查、射线照相检验和力学性能试验。（1） 外观检查及射线照相检验，焊缝质量不应低于规范 GB50236-98中表 11.3.2 中的级标准。（2） 力学性能试验应为拉伸和弯曲试验。A、拉伸和弯曲试验用的试样的种类和数量、选取样位置、加工方法应符合GB50236-98 中 4.3.44.3.9 条的规定。B、力学性能试验方法应符合GB5036-98 中第 4.3.10 的规定。C、工艺评定性能试验的合格指标应符合GB50236-98 中第 4.3.11 条的规定。三、焊缝无损检测（一）焊缝表面无损检验1、焊缝表面应按设计文件的规定进行磁粉或渗透检验。2、有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。3、磁粉检验和渗透检验应按压力容器无损检测JB4