基坑支护桩施工方案43286.pdf

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1、目 录 第一章 工程概述.1 一、工程概况.1 二、工程地质.1 三、支护系统设计情况.2 第二章 施工方案.5 一、施工依据及要求.5 二、施工部署.6 三、支护系统施工流程.6 四、施工准备.6 五、主要工程施工方法及技术措施.7（一）测量定位放样.7（二）钻（冲）孔桩施工方法.8（三）水泥搅拌桩施工方法.13（四）预应力锚索施工方法.21（五）冠梁钢筋砼施工方法.28 第三章、施工进度计划.36 第四章、资源配置计划.37 第五章、劳动力配置计划.38 第六章、质量保证措施.39 第七章、安全保证措施.40 一、安全生产管理总则.40 二、现场管理人员安全管理职责分解.41 三、安全管理

2、奖罚励规定.42 四、安全管理处罚条例.43 1 基坑支护桩施工方案 第一章 工程概述 一、工程概况 广州市荔湾区花地河南北水闸（南闸）工程位于广州市荔湾区花地河南出口。水闸最大过闸流量为 225.5m3/s，包括两个泄水孔和一个船闸，泄水孔宽 33 米。船闸闸室有效长度 100 米，有效宽度12 米。泄水孔采用上翻式拱型钢闸门，液压启闭机启闭，船闸上、下闸首控制闸门均采用液压启闭一字钢闸门。船闸和泄水闸结构形式为钢筋整体式结构，闸底板基础均为灌注桩基础，两翼均为水泥搅拌桩基础。水闸等级为等，其主要建筑物级别为 3 级，次要建筑物级别为 4 级，临时建筑物级别为 5 级，地震设防为 7 度；船

3、闸通航等级为级。工程建设目的主要是景观蓄水、引清调水、挡潮排涝、通航及泄洪安全。工程建安投资约 1.2 亿元。船闸基坑开挖长度为 203.6 米，底开挖高程为-4.50 米-8.20 米之间，廊道集水井基坑开挖最深达-9.20 米；水闸基坑开挖长度为 130 米，底高程为-5.2 米-8.2 米之间。基坑明挖支护采用钢筋混凝土灌注桩加预应力锚索支护和双排互交水泥搅拌桩防渗帷幕止水的结构体系。二、工程地质 南闸位于花地河南端，与平洲水道相连，区内地势平坦，地面标高为 2.86 米3.30 米，河底呈“V”型。中心部位较深，标高为 0.22米-4.66 米。属珠江三角洲冲击平原腹地。2 根据区域地

4、质资料，工程区内主要出露的地层岩性为白垩系下白鹤洞组下部为黄褐色砾岩、砂砾岩、粗粒砂岩和紫红色细粒砂岩、粉砂岩，中部夹灰绿色砂质泥岩，上部为灰、深灰色灰岩、泥灰岩、粉砂质泥灰岩与粉砂岩。以明显的角度不整合覆于下伏地层之上。第四系（Qal）冲淤积层，土层性质主要有：淤泥、淤泥质土、粉砂、粗砂、粉质粘土等，与下层呈平行不整合接触。根据中国地震动参数区划图（GB 18306-2001），工程区地震动峰值加速度为 0.10g，参照地震动峰值加速度分区与地震基本烈度对照表，相应的地震基本烈度为 7 度。工程区地下水类型主要为第四系沙层孔隙水及风化基岩裂隙水，属潜水、承压水，第四系粗砂层主要含水、赋水层，

5、粉砂次之，水量丰富。基岩裂隙、层理发育，是基岩裂隙水的主要通道，水量大，钻探施工时于砂层和强、微风化岩的两处位置具明显的失水现象。但二者间又被极微透水或微透水层的淤泥、淤泥质土或粉质粘土、全风化岩相间。所以第四系浅层水与基岩裂隙水基本无水力联系。三、支护系统设计情况 本工程采用钢筋混凝土灌注桩加预应力锚索，支护钻孔桩采用压顶联系梁连结，加双排锚索锚固，外侧采用双排互交水泥搅拌桩防渗帷幕，东岸导流明渠防冲刷板采用砼板的支护体系，灌注桩的位置距离结构外边线 1 米，距现有挡墙外边线向堤岸方向延伸不小于 3.2 米的距离。灌注桩采用 C30 砼，东岸桩径120 厘米，桩间距 140 厘米，西岸桩径1

6、00 厘米，间距 120 厘米。工程设计分 9 区，各区工 3 程数量详见下表：支护灌注桩数据表 桩所在区域 桩顶高程（m）桩底高程（m）桩长（m）桩根数 总长（m）1 区 0.00-15.0 15.0 50 750 2 区 0.00-17.0 17.0 76 1292 3 区 0.00-17.0 17.0 60 1020 4 区 0.00-21.5 18.521.5 28 560 5 区 1.50-19.5 21.0 46 966 6 区 1.50-19.5 21.0 28 588 7 区 1.50-19.5 21.0 39 819 8 区 1.50-20.5 22.0 16 352 9 区

7、 1.50-21.5 23.0 19 437 汇总 362 6784 支护灌注桩 C30 砼方量共计 6421 立方米，钢筋制作安装共计546 吨；灌注桩桩顶设冠梁，冠梁采用 C30 砼，高 1 米，宽 1.2 米，冠梁总长 467 米，砼浇筑为 496 立方米，钢筋制安 26 吨；灌注桩中部设腰梁，腰梁采用 C30 砼，总长 325 米,砼浇筑为 170立方米,钢筋制安 16 吨。59 区设 C20 挂板，总长 208 米，砼浇筑为 452 立方米，钢筋制安 23 吨。4 14 区灌注桩后打双排水泥搅拌桩做止水帷幕，桩径55 厘米，桩间距 40 厘米；59 区灌注桩后打双排水泥搅拌桩做止水帷

8、幕并兼做挂板基础，桩径55 厘米，桩间距 40 厘米，2 区、3 区、59 区支护灌注桩采用预应力锚索进行锚固。各锚固区具体情况如下：2 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.2 米，长度 36 米，入射角度为 35 度，锁定力 200KN。3 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.2 米，长度分别为 32 米和29 米，入射角度为 35 度，锁定力 200KN。5 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.4 米，长度 32 米，入射角度为 35 度，锁定力 250KN。6 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.4 米，长度 34 米，入射角度为 35 度，锁定力 280KN。7

9、 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.4 米，长度 32 米，入射角度为 35 度，锁定力 230KN。8 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.4 米，长度 32 米和 30 米，入射角度为 35 度，锁定力 300KN。9 区采用 3 束 75 锚索，水平间距 1.4 米，长度 36 米和 34 米，入射角度为 35 度，锁定力 370KN。水泥搅拌桩、预应力锚索数量表 项目名称 所在区域 根数 桩径（m）桩长（m）总长（m）备注 水泥搅拌桩 1 区 314 0.55 10 3140 总长 26111 5 24 区 992 0.55 12 11904（m）59 区 1054 0.

10、55 10.5 11067 预应力锚索 2 区 76 3 束 75 36 2736 总长 11398（m）3 区 60，60 3 束 75 32，29 1920，1740 5 区 15 3 束 75 32 480 6 区 28 3 束 75 34 952 7 区 39 3 束 75 32 1248 8 区 16，16 3 束 75 32，30 512，480 9 区 19，19 3 束 75 36，34 684，646 第二章 施工方案 一、施工依据及要求 1、广州市荔湾区花地河南北水闸（南闸）工程施工图。2、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）3、建筑地基基础施工质量及验收规程（GB50

11、2020-2002）4、建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2006）。5、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）6、电力工程地基处理技术规范（DL/T5024-2005）7、建筑地基基础施工质量及验收规程（GB502020-2002）。8、材料的材质及强度要求：钻孔桩与冠梁混凝土强度等级采用 C30；钢筋：采用 HPB235 钢筋和 HPB335 钢筋，材质分别符合现行国家 6 标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991）及钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449-1998）；预应力钢筋线采用fptk=1860 钢绞线；灌注桩钢筋保护层厚度为 50mm；钢筋锚固长度为 35d

12、。二、施工部署 广州市荔湾区花地河南北水闸（南闸）工程基坑支护系统分布在东西两岸，西岸分别有 1 区、2 区、3 区、4 区，东岸分别有 5 区、6 区、7 区、8 区、9 区，两岸已基本具备施工条件，考虑到东岸施工工期在关键线路上，集中机械、人力、财力先进行东岸支护系统施工，东岸开工后同时组织进行西岸支护系统中的钻孔灌注桩、锚索、水泥搅拌桩等各项目的施工。三、支护系统施工流程 四、施工准备 支护系统灌注桩 压顶梁 水泥搅拌桩止水帷幕 砼防冲刷板（东岸）2.5 米高程预应力锚索钻孔 冠梁钢筋砼 应力锚索张拉锚固-4.5 米高程预应力锚索 冠梁钢筋砼 应力锚索张拉锚固 7 施工前技术交底：施工开

13、始前，组织全体施工人员，认真学习设计有关文件资料，明确各施工班组的任务及工序配合要求，教育全体施工人员把好质量关，密切配合，严格按设计图纸及规范要求施工。作好“三通一平”工作，完善施工程序及施工前的准备工作，安检及质检人员要作好开工前的各项检查工作，保证机械设备入场后即能正常开工。放线定位：按设计图纸，准确测放出桩位，并请监理验收后，作好固定标志，以便施工中随时控制。机械设备的安装调试。根据设计工程量及要求工期，计划配置 8台冲孔灌注桩桩机、10 台回旋钻钻机，2 台挖掘机、5 辆自卸运输车。现场将根据实际施工情况调整机械投入量。施工现场四周各安设照明灯，以便于夜间作业。五、主要工程施工方法及

14、技术措施（一）测量定位放样 1、桩位放点方法 采用全站仪进行测量放样，支护系统灌注桩附近设临时控制点及轴线控制点。根据支护桩的轴线控制桩，将全站仪架设在控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩(轴线标志)，将所需的轴线投测到施工的平面层上，在同一层上投测的纵、横轴线不得少于 2 条，以此作角度、距离的校核。经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及桩心，桩心测设后用直径 6 毫米的钢筋打到桩心上定位，待桩施工时重新对桩心进行复测，复测无误后才开始施工。8 2、标高控制 用高精度的水准仪进行标高引测。为保证竖向控制的精度要求，对每层所需的标高基准点，必须正确测设，在同一平面层上所引测

15、的高程点，不得少于三个，根据现场情况，设置在较稳定位置，所标部位，应先用水泥砂浆抹成一个竖平面，在该竖平面上测设定施工用基准标高点，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高，以便施工中使用。（二）钻（冲）孔桩施工方法 1、施工工艺流程 东岸支护结构钻孔灌注桩直径 120 厘米，桩心间距 140 厘米；西岸支护结构钻孔灌注桩直径 100 厘米，桩心间距 120 厘米；嵌固段进入强风化泥岩。采用回转钻削成孔，东岸个别区段由于需要进入中风化，考虑到回旋钻钻进速度较慢，对于这一部分的桩，采用冲孔桩机施工。施工工艺流程如下：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻（冲）机并定位钻（冲）进成孔清孔并检

16、查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。2、施工机械投入 据我公司的施工经验，进入强风化的用回旋钻，进入中风化的用冲孔机，每台机平均每 3 天完成 2 根。东岸钻孔支护桩共有 148 根，计划工期 20 天，P=1.5 根/天/台，机械完好率 K=0.90，需投入的机械数量：N=148/201.5/2 9 0.90=10.9611 台。西岸钻孔支护桩共有 214 根，计划工期 30 天 P=1.5 根/天/台，机械完好率 K=0.90，需投入的机械数量：N=214/301.5/20.9=10.5711 台。3、施工准备 完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造

17、好条件。钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。跟商品混凝土厂联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒。4、施工方法 采用 GPS150 型钻机，正循环回转法施工。钻

18、头采用尖头笼式 10 钻头（主要用于粘土层）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土及强风化层）。测量放样：采用全站仪分别测设钻孔桩桩心，测设后用直径6mm 的钢筋垂直打到桩心上定位，待桩机就位后，施工前重新对桩心进行复测，复测无误后才开始造孔施工。埋设护筒 护筒采用钢护筒，用 5 毫米厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。护筒长度为 1.2 米，原则上保证护筒进入原状土 50 厘米，并高出地面 30 厘米左右，以确保一定的水头压力，防止塌孔。如 2 米不够长，加长护筒。护筒就位用十字交叉法定位。护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢

19、固。如果底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。护筒埋好后，在桩机范围内整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。泥浆循环：每 46 根桩设置一个相量的泥浆池，用于泥浆循环，并组织泥浆外运。11 钻孔 开钻前，配制好比重为 1.3 的泥浆进入泥浆池及孔内。调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。在粘土钻孔过程中，及

20、时检查泥浆比重，控制在 1.21.3 之间。粘度控制在 1622 秒，发现不符，及时调整。钻孔作业分班连续进行，不中断。升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提 2m 左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至 1.31.4，粘度 2224 秒。在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔

21、斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。12 清孔：达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为 1.151.20 时，再放钢筋笼。下钢筋笼 钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按 50错开。同一根钢筋两个接头错开 100cm 以上。钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用，制作原则是：主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，垫块采用圆垫块。钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为 10d，持证上岗，保证焊缝饱满，长度满足规范要求。钢筋笼安装时采用吊车全笼安装，在确保骨架垂直后对准桩孔缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋

22、固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮。放导管 导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。导管底与孔底保证有 30 厘米左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。13 二次清孔：放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为 1：10 左右，沉淀15 厘米，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。

23、浇注混凝土 钻孔灌注桩混凝土采用 C30 商品混凝土，坍落度宜控制在 18厘米22 厘米。浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底 3040 厘米时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中 1 米以上。斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为 6 米，拆二节导管并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深大于 1 米，再浇混凝土。也就是控制两点，第一导管埋深不宜过大，控制在 46 米之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二导管埋深必须保证最少有 2 米，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成

24、断桩、夹泥的质量事故。配备一定数量泥浆车或泥浆船，保证泥浆顺利外运。（三）水泥搅拌桩施工方法 第一节、试桩工作 1、设计参数 基坑支护防渗水泥搅拌桩施工采用四搅四喷工艺，水泥用量不得少于 65 公斤/米，28 天龄期单轴抗压强度达到 1.2MPa，桩径 55 厘 14 米。施工前先做工艺性试桩，试桩分为 3 组，每组 3 根，位置分布在支护桩的南、中、北三个部位。水泥品种及强度等级：普通硅酸盐水泥 32.5 级，各组水泥用量分别为 55 公斤/米、60 公斤/米和 65 公斤/米。以确定各项目施工技术参数，其中包括：灰浆的水灰比、外掺剂的配方、搅拌机的转速和提升速度、灰浆泵的压力、输浆量等。2

25、、试桩准备工作 室内试验 试验目的：了解加固水泥品种、掺入量、水灰比对水泥强度的影响，求得龄期与强度的关系，从而为设计计算和施工工艺提供可靠的参数。试验设备及单位：我方委托广州市水利科学研究所在工地现场取样进行水泥土配合比的检测。试验结论和建议：由于时间仓促，试验结果还没出报告，待出试验报告后作为附件附上。室外试验 试验目的：通过试桩确定水泥品种与强度等级、水泥掺入量及水灰比，取得搅拌桩水泥土的重度、相对密实度、无侧限抗压强度、抗剪强度和变形模量等指标以及钻机转速、提升速度和喷浆压力等施工数据。试验桩的位置、桩长：试验桩由现场监理确定，其位置在工程桩附近，与成桩在相同施工工艺和相近地质条件下进

26、行。其中水泥掺入量分别为 55 公斤/米、60 公斤/米和 65 公斤/米。每种配合比打 3 15 根，三种方案 9 根桩进行试桩，桩顶高程为2.50 米，桩长暂定为17 米，桩底实际高程根据地质报告结合施工时桩机电流表数据改变等现场情况，由设计、监理单位共同确定。一般情况下，淤泥层中电流表显示在 40A 左右，砂土层显示在 50A 左右，粘土层或中砂层显示在 6070A。试桩参数选用：水泥选用 32.5R 普通硅酸盐水泥；水泥掺入量选用 55 公斤/米、60 公斤/米和 65 公斤/米；施工时喷浆与搅拌次数采用“四搅四喷”法；水灰比采用 0.5。试桩设备的选用 采用一台 SJB 深层搅拌机进

27、行试桩，其参数为：搅拌头转速：60 r/min，最大施工深度：18 米，额定扭矩：8500 N.m。搅拌头配 4 片叶片，确保每点搅拌 20 次以上，保证水泥土的充分搅拌。其正常钻进搅拌深度为 18 米，保证设计桩长的要求。严禁将没有水泥用量计量装置的搅拌机投入使用，必须采用流量泵控制输浆进度。人员配置 每台桩机配置如下人员：机长 1 名，负责现场总体指挥与调度工作；前台桩机操作工 2 名，负责搅拌桩机的操作并及时维护，保证其平稳运行，确保桩机能准确定位、钻进、提升搅拌及移位工作；后台制浆、注浆工 2 人，负责制浆、输浆工作、确保水泥浆液的水灰比准确、输浆压力满足要求、供浆量能与桩机搅拌协调同

28、步；16 技术员 1 名，负责现场检查、指导试桩的各种技术工作、确保按桩方案进行；安全员 1 名，负责试桩过程各种安全、文明检查与指导工作，确保高空、地下及工作场面无障碍物与危险隐患，保证桩机施工环境安全、文明；专职记录员 1 名，负责试桩中需要详细纪录的各种技术参数，确保其真实准确；发电机组运行与维护人员 1 名，电工 1 名、机修工 1 名，保证机组正常运行，不发生故障。3、试桩工艺要求 场地平整：在机械设备进场前平整好场地，并开挖合适的排水沟，其位置以不影响深层搅拌桩机施工为原则。施工位置：试验桩由现场监理确定其位置在工程桩附近，与成桩在相同施工工艺和相近地质条件下进行。设备布置与安装调

29、试：制浆点离桩机的水平输送距离不超过50 米，以保证注浆出口压力保持在 0.40.6Mpa。机具安装时应注意深层搅拌桩机的组装就位、水泥浆液制备系统安装、用压力胶管连接灰浆泵出口与搅拌桩出口与搅拌桩的输浆进口应准确、紧密、稳固、可靠。机械设备试运转时，应注意以下相关事项：电压保持在额定工作电压范围内，电机工作电流不得超过额定值；17 调试搅拌桩轴转运速度，使其达到规定的要求；调试输送浆的管路和供水水路通畅：各种监测仪表应能正确显示，监测的数据应准确可靠。钻进和提升速度控制：喷浆搅拌提升速度拟定为 0.8m/min，并应使搅拌桩机提升速度与输浆速度同步，搅拌桩机下沉速度控制拟定在 1.62.0m

30、/min.4、施工工艺流程 施工平台测量放样，搅拌机定位对中，保持设备水平，钻机主轴垂直误差不大于 1%。桩径偏差不大于 4%。制备水泥浆。按设计水灰比拌制水泥浆，压浆前将水泥浆倒入集料斗中。喷浆钻进搅拌。启动搅拌桩机，钻头正向旋转，实施钻进作业：为了防止堵塞钻头上的喷射口、钻进过程中适当喷浆，同时可减小负载扭炬，确保顺利钻进。钻进喷浆成状至设计桩长或层位后，原地喷浆 0.5min，再反转匀速提升。喷浆提升搅拌。搅拌头自桩底反转匀速搅拌提升直至地面，并喷浆。重复喷浆上、下搅拌。目的保证桩身质量。清洗，加入适量清水，清洗管路中的残浆和搅拌头上的软土。钻具提升地面后，钻机移位对孔，按上述步骤进行下

31、一根桩的施工。5、试桩的质量检验 18 成桩 28 天后抽芯，采用地质钻机配 108 岩芯管，主要检查桩身质量（水泥均匀程度）、水泥土无侧限抗压强度、桩长、持力层地质条件，要求无侧限抗压强度不小于设计值 1.2Mpa。6、试桩总结报告 通过试桩过程收集的各种技术数据，进行统计比选，选择既能满足设计技术指标又比较经济的施工参数作为正式施工的指导依据，报监理、设计审查核定。第二节、水泥搅拌桩具体施工 水泥搅拌桩经过试桩以后，采用符合设计要求的配合比及其参数进行正式大面积施工。1、水泥搅拌桩施工工艺流程 水泥搅拌桩施工采用 SJB 型深层搅拌机，其施工工艺为：定位预搅下沉喷浆搅拌上升重复搅拌下沉重复

32、搅拌上升移位。2、准备工作 施工现场应予平整,必须清除地上和地下一切障碍物,如地面破碎范围较大时,造成地表面土体松软,应铺设钢板楞木,防止搅拌桩机械下沉失稳。施工机具准备:按操作规程进行机械组装，合理建立灰浆供应系统(包括工作平台、灰浆搅拌机、灰浆泵和灰浆桶)，并作试运转。定位放线,测量人员按图纸,定出深层搅拌桩中心线，用麻线标出深层搅拌桩内外控制边线，并按区域建立施工控制。轴线引测：水准点及测量控制网进行引测，并按图放出搅拌桩 19 内、外边线及距搅拌桩内排圆中心线内侧 2.00m 的施工辅助线。并在辅助线上按搅拌桩编号分区图的分区界线（每一百根桩为一个施工区段）钉上控制桩，每间隔 2 米测

33、定辅助桩点，定期对控制点进行校核，并做好有效保护。桩位放样：搅拌桩导槽开挖结束后，采用经纬仪及钢尺，以基坑圆心、控制基点桩为基准，测量定出搅拌桩内侧圆中心线，同时定出起始桩位。再测定桩位并钉上桩号钉。施工中应经常复核施工桩位，确保成桩桩位偏差控制在 30 厘米之内，桩顶标高由 S3 水准仪测量。制备水泥浆:深层搅拌桩机预拌下沉同时，水泥浆液制备。施工前应组织有关人员熟悉工程图纸,按设计要求及技术交底内容执行。导槽开挖 根据放的搅拌桩加固区内、外边线，用 EX200 挖机（带镐头），开挖搅拌桩施工导槽，导槽开挖宽度为 2.50 米，深度为 80 厘米。开挖时若遇到地下障碍物，则须完全破碎清除，以

34、见到原状土为原则，确保正常施工。3、施工方法 核实桩位：用钢尺根据测放的基准线及施工图尺寸核实桩位，确认桩顶、桩底标高、设计桩长。同时将辅助定位槽钢安放在辅助定位点上，做为桩机移位尺寸的依据。机械就位：桩位核准后，设备就位，用重锤将桩机对中，调直桩架主管，保证垂直度。20 搅拌下沉：启动搅拌头电机，放松钢丝绳，使搅拌头边回转边慢速下沉，下沉过程中应减速钻进，电网电压低于额定电压时应停钻以保护设备。制备灰浆：当搅拌机下沉时，后台搅拌钻应根据配方表投料拌制水泥浆液，拌制方法如下：水灰比 0.50，即每搅拌加入桶内水泥600kg、水 300kg。搅拌前先加水到设定标尺，后开动搅拌机，边加水泥边搅拌，

35、直至浆液均匀、和易性好、无结块。送浆前将配制好的浆液通过筛网倒入集料斗中，并不停地搅拌防止浆液离析。每次投料都应做好用料记录。喷浆搅拌提升：当搅拌头搅拌到设计深度时，开灰浆泵，待浆液到达喷浆口，边搅拌边以0.5m/min 的速度提升一档，直至桩顶停止送浆。清洗：每施工完一根桩后，必须向集料斗内注入适当量的清水，开泵清洗输浆管道，以防管道中残留的水泥浆凝固堵塞管道。移位：重复上述步骤，进行下根桩的施工。4、施工技术要点 严格控制设计要求配制浆液。土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌和。浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必

36、须搅拌 30 秒再倒入存浆桶。水泥土搅拌桩施工时，不得冲水下沉，钻头提升速度不得大于 21 0.5m/min，其垂直度偏差不得超过 1.5%，相邻两桩施工间隔不得超过 12h。压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。发现管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具下沉 1.0m 后方能注浆，等 10-20 秒后恢复正常搅拌，以防断桩。5、施工应急措施 在施工过程中，若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长时，需在相邻两幅桩外侧进行补桩。若发现管道堵塞，立即停泵处理。待处理完后立即把搅拌钻具下沉 1.0m 后方能继续注浆，

37、待 1020s 之后恢复向上提升搅拌，以防断桩。（四）预应力锚索施工方法 1、预应力锚索施工工艺流程 钻孔 锚索安装 注浆 立锚墩 张拉 封孔注浆 锚索制作 22 2、预应力锚索施工机具准备 钻孔设备：由于本工程要求采用干钻，故选用动力头潜孔冲钻和回钻类钻机，具体机型为 MGJ-50，其主要技术参数如下表：主要技术参数表 孔径（mm）孔深（m）钻杆直径（mm）钻孔角度 转速（r/min）给进行程（m）给进力（KN）扭矩(KNm)功率（KW）130 50 50 0900 32187 1.52.3 14.6 1.8 11 空压机：锚固工程中使用的是低压（0.1960.98MPa）或中压(0.989

38、.8MPa)可移动式空压机,有电驱动和内燃机驱动二种方式：本工程使用的是 VF12/7 型。其主要技术参数为：排气量（m3/min）排气压力（MPa）转速（r/min）电动机 型号 功率（kw）12 0.7 1500 6135 88 注浆设备：本工程使用的是挤压式灰浆泵，LZB-2 型。千斤顶：常用的千斤顶为穿心式千斤顶，本工程使用的是YCW150B 型，属轻量化穿心式千斤顶。其主要技术参数如下：23 公称 油压（MPa）公称张拉力（KN）张拉活面积104（mm2）回油活面积104（mm2）穿心孔径(mm)预留长度(mm)张拉 直径(mm)50 1492 2.981 1.38 1200 670

39、 200 高压油泵：本工程使用的是 ZB4-500 型油泵，属常规电动油泵。其主要技术参数如下：额定压力（MPa）额定流量（L/min）规定功率（KW）50 22 3 砂浆、砼搅拌机：拌制外锚头处砼及注浆用砂浆时，受地形限制，可采用轻便型砼搅拌机，本工程所用为 JQ350 型搅拌机。3、施工材料准备 钢绞线：根据设计要求，本工程采用的是符合 ASTMA416-87a标准 270 级，直径=15.24mm,Rby=1860MPa,y=1.9105MPa钢绞线。水泥砂浆：本工程注浆所用砂浆为 M35，其试验室配合比如下（每 m3 用量，kg）：P.O42.5 水泥 机制砂（0.0742.36）水

40、缓凝剂（FJW-4）膨胀剂（FJW-U）925 1028 397 7.4 74 防腐油脂：根据设计要求，自由段要涂黄油做为防腐油脂。隔离套管：根据设计要求，隔离套管采用 PVC 软管。24 紧箍环：采用 16#铅丝。架线环：采用塑料成品环或钢架环。注浆管：塑料管。4、常用器具准备：预应力锚具：根据图纸要求，本工程采用 OVM15-5 型锚具。限位器板。导向帽：用钢材制成子弹头型式。5、预应力锚索施工说明 施工平台：根据坡面具体情况，可用扣件式钢管，搭建承载力不小于 5KN/m2，宽度不小于 3m 的施工平台，以满足施工要求。造孔：设计要求采用干钻，禁止水钻，干钻的目的是确保锚索造孔施工不致于恶

41、化边坡岩体地质条件及保证孔壁粘结性能，采用冲击回转法钻孔时，其工作原理是：利用冲击器中的压缩空气膨胀产生的冲击能量，驱动柱齿钎头击碎岩体，用风冷却钻具，同时将已破碎的岩屑带出孔外，形成孔洞。钻机回转速度一般应控制在 060R/min 的低转速区且最好连续可调，以便保证钻孔效率。造孔深度一般要大于设计孔深 0.20.4 米，以保证孔深。造孔施工应注意以下事项：预防埋钻、卡钻措施：在钻具上加装反吹排渣专用装置；地质缺陷处理：地质缺陷指裂隙、断层、夹泥、溶洞区等，处理方法一般为孔内注水泥砂浆，注浆压力为 0.10.2MPa，等浆体初凝后，重新扫孔钻进。25 清孔。造孔完成后必须使用高压空气（风压 0

42、.20.4MPa）将孔中岩粉及水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体粘结强度。吹孔完毕后将孔口堵上，以防灰尘入洞；编束：钢铰线编束的基本程序是：清理编束场地，搭设编束平台预应力筋下料预应力筋防腐与清除污物装配架线环、紧箍环，导向帽，注浆管等隔离套等零部件钢束编号验收。钢束编束注意以下几点：钢绞线不得热切割，不得焊接；各束钢绞线应理顺直，不扭不叉；自由段防腐油脂必须饱满，以减少钢绞线腐蚀及预应力损失；尽量随时编束随时使用；预应力筋下料长度宜较设计长度长 1 米，以满足张拉需要及因坡面不平整带来的误差影响。安装：钢铰线束体的安装可用人工抬运和人力推送的方式入孔，需注意以下事项：灌浆管宜前推，

43、顶住导向帽内壁，以免在推进过程中杂物堵管，推进到设计位置后将灌浆管向后稍稍拔出，以利注浆施工；为了避免束体在推进过程中，自由段隔离套向后滑移，在推进束体前可将隔离套管外端头稍抽出并反扎捆于钢绞线上；注浆（锚固段）：待锚索安放完毕后，应立即进行注浆。注浆应注意以下事项：a.注浆所用的砂，其规格要严格控制；配料采用重量法；每盘料 26 搅拌时间不少于 2min；膨胀剂和水泥一起加入，减水剂最后加入；b.砂浆在倒入储浆桶前先通过滤网，以免堵塞注浆管或注浆泵；c.注浆前先用清水循环冲洗注浆管；d.边注浆边缓缓拔出注浆管。同时，注意注浆泵压力表读数，当压力过大，注浆管出现跳动剧烈时，应加快拔管速度；e.

44、地质条件较好时，可采用计算法判定锚固段是否已注浆完成；f.注浆完成后，将注浆管抽出，用清水冲洗干净。外锚头制作：梁体砼浇筑时应同时进行外锚头制作，制作时，按图纸设计立模、架立钢筋、安放孔口管和钢垫板、浇筑砼等。孔口管和钢垫板最好事先焊接在一起，要求两者中心重合且端面互相垂直；孔口管放入锚孔的深度不宜小于 20 厘米，垫板承压面与锚孔轴线应垂直，其误差不大于 0.5；采取加钢筋的方式固定孔口管，防止立模、浇筑砼时孔口管移位、偏差。张拉锁定：张拉锁定是预应力锚索工程的关键施工工序。张拉工作开展前应做好如下准备工作：千斤顶、油压表、高压油泵必须经事先标定，油压表精度不低于 1.5 级，张拉中使用的油

45、压不大于油压表满量程的 75%；锚固段浆体强度、外锚头砼强度已满足设计要求或强度已达到30MPa。张拉方法一般采用整体张拉法施工，其具体过程如下：预张拉：用一小千斤顶逐根进行预张拉，预拉荷载一般为张拉荷载的 10%，一般预张拉 12 次即可达到施工要求；27 正式张拉：预张拉结束后，即可进行正式张拉，正式张拉要分级进行，在每一级要持荷稳压，并记录束体伸长值。张拉要注意的问题：任何情况下，张拉应力不得超过预应力筋强度的 4%（岩体中）或 75%（水中建筑物内）；张拉过程中当伸长量大于计算值的 10%或小于 5%时，应暂停张拉，查明原因，采取措施给予调整后，方可继续张拉；张拉时，升荷速率每分钟不宜

46、超过设计应力的 1/10，卸荷速率每分钟不超过设计应力的 1/5；对经检验不需补偿张拉的锚索，应尽快封孔注浆；当预应力损失超过设计张拉力 10%时，应进行补偿张拉。补偿张拉应在锁定值基础上一次张拉至超张拉荷载。用切割机切除多余钢绞线。预应力锚索由外锚头、锚索体和内锚固段组成，其锚固体系见下图：6、施工质量保证措施 脚手架的搭设必须稳定，对紧固体的紧固必须有人复核。钻机在脚手架上必须固定牢固，避免因钻机固定不牢而导致孔 28 位出现偏差。锚索孔径允许误差2mm，倾角允许误差1。若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁注浆处理，注浆 24 小时后重新扫孔钻进。锚孔要清洗干净，空中不得留有岩粉和水。锚索的编制

47、要确保每一根钢绞线始终均匀排列、平直、不扭不叉，锈、油污要除净，对有死弯、机械损伤及锈坑者应剔出。锚索下料长度允许误差10cm，并对锚索按孔号相应编号。锚索的张拉要在注浆体强度达到设计要求后方可进行。张拉前必须对张拉设备进行标定，保证各级张拉的稳定时间。张拉到位后用机械切除多余钢绞线，严禁电割、氧割。桩上锚索的张拉必须按张拉程序进行，即：从上到下的原则进行张拉、锁定。（五）冠梁钢筋砼施工方法 29 模板制作安装 检查验收 砼生产 砼运输、入仓 砼浇筑、振捣 砼 养 护 制作试块 砼质量检验 不合格砼不准入仓 钢筋制安 作业准备 1、砼浇筑工程作业流程图 2、砼模板工程作业流程图 模板制作工艺流

48、程 模板制作安装：砼挡墙身模板采用定型钢模板，钢管支撑。其他小构件采用木模板。模板制作安装质量控制：模板的选用，本工程主要是采用定型钢模及部分木模。立模安装前认真阅读图纸，作出拼板图，保证工程结构和物件各部分形状尺寸和相互位置正确。模板加工制作 质量检验 钢筋绑扎 质量验收 模板安装 绑扎钢筋 检验 浇筑砼 拆模 清理修补 涂刷脱模剂 30 a、对拉螺栓中间加钢焊止水环，螺栓直径14，根据受力要求布置,水平向间距 60 厘米，垂直间距 60 厘米，对拉螺拴端部配置螺帽。b、模板支承：顶架采用门式脚手架，模板支撑采用扣件式钢管脚手架。模板安装完毕,应对结构、位置、平整度、接缝、强度、加固、支撑等

49、进行全面检查,经验收合格后,并填写模板工程质量评定表。浇筑砼时，应安排 2 人以上木工跟班作业，发现模板变形及时加固纠正，保证模板不发生过大变形，确保砼浇筑质量和砼浇筑后结构物的几何形状、尺寸。3 模板拆除与清理 模板拆除应遵守下列规定：不承重的侧面模板,应在砼强度达到 2.5Mpa 以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。钢筋砼结构的承重模板，应在砼强度达到 70%以上，才能拆除。拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少砼及模板的损伤。拆模操作要点：拆模程序是先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位。侧立模的拆除按自上而下的原则进行。已拆下的

50、木模板要及时起钉修理，按规格分类堆放。钢模板要 31 及时清除粘结的灰浆，修理、校正变形和损坏的部位。拆模后，凿除砼表面的预埋木块，将对拉螺栓在凹槽内的短钢筋割断，再用掺丙乳的高标号防水砂浆抹平。模板清理 模板在使用之后和浇筑砼之前应清洗干净。为防锈或加速拆模而涂在料模板面上的涂料，应为矿物油或不会使砼留有污点的油剂。模板在立模前涂涮好。砼模板拆模后，由专人负责维修保养、调校。4、钢筋制安 钢筋原材料购买各种类型的钢筋购买时要检查该批钢筋原附有的钢筋质量证明书或试验报告单；对具有出厂合格证明书的该批钢筋，现场取样做抗拉和冷弯试验，合格后才购买。钢筋原材按不同等级、牌号、规格分别堆存，挂牌以便识