道路及三水排放工程-主要分部分项工程施工方法(纯方案,21页)18343.pdf

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1、1.主要分部分项工程施工方法 1.1.测量、放线 7.1.1 本工程地势平坦，通视情况良好，给测量工作创造了良好的条件。施工过程中测设遵循以下原则：施工测设技术负责复核监理审查质检复查。平面位置遵循以下程序：控制点（已给定）测设控制网各工序点验收。7.1.2 管线高程测量 施工测设所有高程水准点测量均须进行往返两次测量，且闭 合差在规定范围内。沟槽开挖后，在管道每节点处设置坡度板，管线中心钉钉在坡度板的顶面，以控制管线的位置，坡度板上钉高程板和高程钉来控制管线的高程坡度板标明桩号或雨、污水节点号，同时注明高程钉至各有关部位的下返常数。测量放线的准确性是质量优良的前提，是施工质量的保证，测量工作

2、必须走在各项工作的前面，提前测量放线，并在施工过程中加以控制，施测时即要满足技术设计要求，又要符合施工规范规定，各施测单元均应采用统一的计算原理、测设方法、记录表格及检查验收签证程序。7.1.3 管线中线定位 管的每节点设桩位控制，并用平移法设于线路控制范围之外，便于观察和使用。用中心线法对轴线进行控制，在沟槽上口每隔一定距离（一般为 20 米），埋设护坡板，在坡度板上找到管道的中心位置，钉上中心钉，用线拉直即为中心线。在中心线悬挂垂球，在拟稳的管中放一带有中心刻度的水平尺。垂线对准水平尺中心刻度时，表明管子已经对中。否则为偏离，应进行调整。7.1.4 沥青路面施工放样 根据设计图纸放出中心线

3、及路边线（道牙线），并将路线的起点及曲线折点中心桩栓在路旁固定建筑物上。每隔 50M，应在路线两旁测设临时水准点，并应经常复核。1.2.排水管道施工 7.2.1 管道沟槽开挖 验线合格后，方可按要求开挖沟槽，利用机械和人工配合清槽，按照土质情况，确定相应放坡系数。沟槽开挖放坡的确定：根据已探明的土质、地下水位以及管道设计埋深确定。人工挖三类土，放坡系数为 1：0.33。根据管基要求，确定槽底宽度，同时要保证管道一侧的工作面宽度表。沟槽上堆土时，堆土坡边距槽边 1.0 米以上，且不得切断或者堵塞原有排水路线，以防雨、污水进入基槽，向槽一侧堆土用铲平拍实，以防雨、污水冲塌。7.2.1.1 在机械挖

4、槽时应向机械司机详细交底，交底内容包括挖槽断面，堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术安全措施等，并指定专人与司机配合，其配合人员熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时测量槽底高程和宽度，防止超挖。7.2.1.2 机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，由于机械不可能准确地将槽底按规定高程整平，开挖时应在设计槽底高程以上保留 5-10cm 左右不挖，用人工清槽。开槽后，若发现本工程位于软弱地基上，要立即与有关单位联系汇报，并且必须采取加固措施。具体措施由建设单位、设计单位现场决定。7.2.1.3 当下一步工序不能与本工序连续进行时，槽底应留 20cm 左右的土层不挖，待下道工序开工时再挖。7.

5、2.1.4 沟槽开挖应符合市政给排水管道工程质量检验评定标准中的规定：7.2.1.4.1 严禁扰动槽底土壤，如发生超挖严禁用土回填，应按规定回填风化砂进行处理；7.2.1.4.2 槽壁平整，边坡坡度符合施工设计。槽底不得受水浸泡；7.2.1.4.3 沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。7.2.1.4.4 槽底高程的允许偏差：开挖土方时为20MM；开挖石方时为20MM。7.2.2.1雨水管线施工降水 在沟槽、暗涵开挖过程中会有地下水，因此要考虑施工排水。雨水沟槽、暗涵开挖时在沟槽两侧人工挖排水边沟，宽度 0.3 米，深度低于设计槽底标高 0.3米，在沟槽下游设置 1 米*1

6、米集水坑，深度低于边坡 0.5 米内放直径 100mm 泥浆泵进行抽水，暗涵由于基槽宽，施工面大可分段设置集水坑，放多台水泵。7.2.2.2 污水管线施工、降水措施 污水设计槽底标高最低处约-0.8 米，开挖较深且现状土层透水性较强，在开挖沟槽时周边水会渗透到槽内影响施工，为此我公司计划在沟槽两侧工作面外增加粘土维护墙，每边宽度 1.5 米，深度低于管底标高 0.5 米，防止水渗到槽内。北侧黏土维护墙采用袋装粘土垒砌，顶部高于北侧现状水面 0.8 米，现状流水可在北侧排放。污水沟槽开挖时槽底两侧设置排水便沟，宽度 0.3 米深度低于设计槽底 0.5 米，下游设置 2 米*2 米集水坑，深度低于

7、边沟 1.5 米，内放 3 台水泵保证正常排水。粘土围幕墙施工方法：在污水管道施工前，先进行北侧围幕墙施工。因北侧濒临海面，在开挖时宜随挖随填粘土，防止涨潮造成塌方，回填粘土前基槽边先铺设 400g/平方米土工布，搭接处用人工缝合防止粘土流失。开挖时尽量降低开挖作业面标高（不被水浸泡即可），粘土围幕墙高于水位 0.8 米的一段用粘土装袋做围堰。南侧采用同样的方法施工粘土围幕墙，围幕墙用黏土填到南侧池塘水位以上 0.5 米，施工用粘土必须粘性好、不含石块的粘土，砂性粘土禁止使用。围幕墙见附图。7.2.3 沟槽验收 开槽后，立即会同设计及有关人员验槽，方可继续施工。沟槽验收应注意以下问题：7.2.

8、3.1 下管以前，应按图纸对开挖的沟槽复测一遍，看其平面位置和高程是否符合要求。7.2.3.2 排水沟畅通，沟槽尺寸及坡度符合施工要求，且用木板支撑牢固，以免发生塌方。7.2.3.3 沟槽内无软泥、杂物，基槽面无扰动，清底合格。7.2.3.4 检查沟槽边坡或支撑的稳定性。槽壁不能有裂缝，发现隐患处应采取加固措施。7.2.4 管材的检验 7.2.4.1 管材必须有合格证，且批量批号相符，外形尺寸允许偏差、压力等级应符合现行国家标准。7.2.4.2 外观质量及尺寸公差应符合国家标准 砼和钢砼管（GB11836-89）的要求。7.2.4.3 外观检查发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，使用前

9、应鉴定经过补修认可后方可使用。7.2.5 管道基础施工措施 施工采用平基法，平基厚 100MM。在平基上安管，接口完毕养护后再灌筑混凝土管座。7.2.5.1 平基法施工程序：先打 100MM 厚的管座混凝土,等平基混凝土达到5.0N/MM2 将混凝土管安放在平基上,复测校核完后，将平基凿毛冲净，将管座平基与管材相接触的三角部分，用同强度等级的混凝土砂浆填满，再浇注混凝土管座并养护。7.2.5.2 平基施工前，首先埋设坡度板。在沟槽上口，每隔一定距离埋设一块横跨沟槽的坡度板并钉上中心钉，将中心投到槽底，确定支模的坡度、位置。7.2.5.3 支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立，内外打撑钉牢，内侧

10、打钢钎固定，配合浇制混凝土浇筑高度。7.2.5.4 混凝土灌筑采用下部设偏长形漏口的混凝土罐，由拌合机出料直接装入混凝土罐，然后用机动翻斗车运至浇筑现场，人工摊铺并振捣密实。7.2.5.5 灌浇管座混凝土基础注意事项：将模板内清扫干净；管底以上与管子接触的三角部（肩三角），要采用混凝土振捣后原浆抹平；注意管口处插捣密实，防止管口漏水，配合浇筑勾好内缝；严格执行管道基础及安装的质量标准。7.2.6 管道安装 管材经过检验后，运至槽边按设计排管，经核对管径、管件位置无误后方可下管。下管采用机械人工配合的方法，采用 16 吨吊车进行吊装，采用分散下管方式，吊车沿沟槽移动，将管子分别下入槽内。7.2.

11、6.1 雨、污水管道的安装要点和注意事项：管道采用胶圈接口。7.2.6.1.1 选管：安管时应使管（底流程水面）高符合设计规定，接口内平顺，在一个井段内应挑选管壁厚度一致的管子安管。7.2.6.1.2 稳管：调整管节中心及高程时，必须将管子垫卡牢，必要时可在管两侧设撑杆，避免发生滚动。7.2.6.1.3 遇检查井处安管：槽基底与检查井的底槽跨空处安管时，管下必须填实。遇到检查井处安管需要截断管时，其破茬不得朝向检查井。7.2.6.1.4 雨季施工管道安装要采取措施，防止泥土随雨、污水进入管道，及时砌筑检查井。雨天不宜进行接口，如确需接口，须采取必要措施。7.2.6.2 排水管安装质量要求 7.

12、2.6.2.1 管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝隙宽应均匀，管内不得有泥土砖石、砂浆、木块等杂物。7.2.6.2.2 管道安装允许偏差应符合规定。其允许偏差为：管道安装允许偏差表 序号 项 目 允许偏差（M）检验频率 检验方法 范围 点数 1 中线位移 15 两井之间 2 挂中心线用尺量 2 管内底高程 D1000MM 10 两井之间 2 用水准仪测量 D1000mm 15 两井之间 2 用水准仪测量 倒虹吸管 30 两井之间 4 用水准仪测量 3 相邻管内底错口 D1000MM 3 两井之间 3 用尺量 D1000MM 5 两井之间 3 用尺量 7.2.6.2.3 承插口接口应平直，环形

13、间隙应均匀，填料密实、饱满、表面平整，不得有裂缝、空鼓等现场。7.2.7 检查井施工 管道施工至检查井位置时，要准确留出检查井所需空间，并派人及时砌筑，首先按设计要求先浇筑混凝土底板，待底板砼强度过5MPa 时方可行井身砌筑。7.2.7.1 检查井的施工要点及注意事项 7.2.7.1.1 检查井流槽，应在井壁砌到管顶以下进行砌筑，采用砖石砌筑表面应用砂浆分层压实抹光。7.2.7.1.2 井室里的踏步应随砌随安，其尺寸符合设计规定，踏步在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。7.2.7.1.3 预留支管应随砌随安，管口应深入进 5cm，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得

14、漏水，预留支管宜用低强度等级砂浆砌筑封口抹平，用截断的短管安装预留管时，其断管破茬不得朝向井内。7.2.7.1.4 砖砌圆形井应随时检测直径尺寸，当需要收口时为四面收，则每次收进应不超过 3cm。三面收时,则每次收进不超过 5CM。7.2.7.1.5 检查井接入较大直径圆管时,管顶应砌砖旋加固,当管径1000mm 时,拱高应为250mm,当管径1000mm 时,拱旋高应为125mm。7.2.7.1.6 砌筑检查井的井室，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹面应分层压实，外壁应用砂浆搓缝严实，盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。7.2.7.1.7 检查井井盖的型号应符合设计要求，其高程应与路面附合。7.2

15、.7.1.8 砌检查井所用砖必须进行洒水湿润，施工中采用三一砌砖法，砌砖砂浆必须饱满，要满足砌筑工程的质量要求。7.2.7.1.9 如井身过高，井内外壁抹灰不能一次成型时需留槎，下次抹灰时将留槎凿毛，抹 1:1 细水泥砂浆接槎，继续向上砌抹。7.2.7.2 检查井质量标准 7.2.7.2.1 外观检查井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓，裂缝现象。7.2.7.2.2 井内流槽应平顺，踏步安装牢固位置准确，不得有建筑垃圾杂物等。7.2.7.2.3 井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。7.2.7.2.4 检查井允许偏差应符合规定：检查井允许偏差见下

16、表。检查井允许偏差表 序号 项目 允许偏差（mm）检验频率 检验方法 范围 点数 1 井身尺寸 长、宽 20 每座 2 用尺量，长、宽各计一点 直径 20 每座 2 用尺量 2 井盖高程 非路面 20 每座 1 用水准仪测量 路 面 5 每座 1 用水准仪测量 3 井底高程 D1000mm 15 每座 1 用水准仪测量 7.2.8 闭水试验 7.2.8.1 试验段的划分：以 8 个井距为一个测试试验段，带井试验。7.2.8.2 管道铺设、检查井砌筑完毕达到足够强度即可在试验段两端检查井内用砖砌筑厚 24CM 的闭水墙堵，水泥砂浆抹面，除预留进出水管外要封堵坚固不得渗水。7.2.8.3 向管内冲

17、水。充水高度为：试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游管顶内壁加 2M；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加 2M；计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。7.2.8.4 试验段灌满水浸泡 24 小时，且试验水头达到规定值后开始记时，不断向试验段内补水保持水头恒定，观测渗水量，时间不少于 30min，渗水量不大于允许渗水量为合格。1.3.雨水暗涵工程 本工程雨水暗涵包括现浇混凝土暗涵及强砌块石墙身暗涵，顶板为预制钢筋混凝土顶板。涵身混凝土强度等级为 C30，基础为 C30。暗渠侧墙及底板采用就地浇筑工艺。侧墙背后填土

18、应在混凝土强度达到 100%时方可进行，要求分层夯实，不得采用大型机械推土超厚压实法，并须在暗渠侧墙两侧对称进行。7.3.1 模板工程 本工程涵底及两钢筋砼墙采用组合钢模板。模板的配支采取先支底板，等打好底板砼后，绑扎两侧钢筋，完毕后合两面侧模。模板支模方法：7.3.1.1 涵底及两侧墙体模板 首先按照放线位置，拼装模板，在四边预置支杆，从四边顶住模板，防止位移。墙体内外两侧模板要设置对拉螺栓。安装前要检查模板底部砼垫层面是否平整，若不平整，应先在模板下口处铺一道与砼同标号水泥砂浆(5-10cm)，以免浇筑时漏浆而造成底部烂根。模板安装完毕后，用48 钢管在距模板上下各 10CM 处加固一圈，

19、并且用线坠吊垂直，再在中间每隔 40CM 用48 加固一遍。用48 钢管支撑在周边牢固支点上。模板用线坠在每面均要吊垂直度，斜撑用48 钢管加扣件固定在预埋涵底的地锚上，斜撑上、中、下各一道，防止模板发生位移。两侧支模前将底部杂物清理干净，模板四角接缝处，夹海绵条禁锢，平面接缝处用胶带粘贴，防止漏浆。7.3.1.2 模板施工质量控制 砼浇筑前应认真复核模板位置，模板垂直度和标高，仔细检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板的支撑是否牢固，接缝是否严密。支模前，必须将施工缝处散混凝土剔凿，并清理干净。模板支撑间距必须按编制的模板方案进行施工，以确保模板有足够的强度、刚度、稳定性。支模前，模板表面

20、必须清理干净，并刷脱模剂，模板的垂直度、平整度、截面尺寸必须符合设计要求，为了防止模板下口漏浆，必须在其下口铺设海绵条。板顶面平整度、板缝应符合要求，为保证模板不漏浆，板缝用胶带粘贴严密。在混凝土施工前，将模板内的石屑、锯屑等，用吸尘器吸出，将与混凝土接触的面板处理干净。砼施工时安排木工看模，出现问题及时处理。7.3.1.3 模板的拆除 模板拆除时应避免产生较大的震动。拆模时砼强度应满足要求。不承重的模板（如侧模），其砼强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除。必须注意的是：虽然砼达到拆模强度，但其强度尚不能满足上部施工荷载时，应保留底模支撑。拆下的模板及时清理干净，涂刷脱模剂，扣件

21、等集中收集入库。7.3.2 钢筋工程 钢筋下料制作采用常规机械,现场制作。7.3.2.1 原材料要求 进场钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，青岛市建设工业产品准用证，每捆钢筋，应标有标牌进场后，应按炉罐（批）号证及直径分别存放，并按规格、炉号、批量（60T）抽取试件做力学性能试验，合格后方可使用。7.3.2.2.钢筋制作 钢筋加工下料必须符合设计要求，其弯钩弯折及偏差应符合 混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92 的规定。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状的钢筋不得使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能显著不正常时，应进行

22、化学成分检验或其它专项检查。7.3.2.3 钢筋的接头 筋钢的接头方法是钢筋工程的一个重要关键，它与钢筋工程的质量，钢材的节约和钢筋工程的施工速度密切相关，本工程梁、柱的钢筋，I 级光圆钢筋采用绑扎接头，II 级螺纹钢筋采用搭接焊。在施工时接头的搭接倍数和搭接位置要符合设计及规范要求。7.3.2.4 保护层做法：为保证本工程质量，确保工程钢筋无位移，本工程全部采用省推荐产品PVC 塑料钢筋保护层夹。7.3.2.5 钢筋位置的固定：底板上排筋用马登筋架立，间距 10001000。两侧墙体钢筋采用拉筋固定。7.3.2.6 钢筋施工工艺 7.3.2.6.1 两侧墙体钢筋：按图纸要求间距，在垫层或底板

23、上划出间距，然后采用缠扣绑扎，与横向筋垂直，均要绑扎连接，箍筋接头（弯钩叠合处）应与竖向交错布置。钢筋绑扎前要根据弹好的线，检查下层预留钢筋的位置、数量、长度，如有不符和要求处，要进行处理，接头严格按规范执行。为保证上层预留钢筋不因浇筑混凝土而污染，浇筑前将浇筑面以上的钢筋用塑料布包裹 1M。7.3.2.6.2 涵底钢筋：本工程涵底为双向受力板。钢筋绑扎前，清除模板上的杂物，在模板上画好主筋分布筋的间距，按画好的间距，预埋件、电气管线、预留孔洞等及时配合施工，钢筋的相交点全部绑扎，保证受力钢筋不产生位置移动。绑扎时要边绑扎边找直、找正。绑扎完成后，经常上人处应铺脚手板，并注意保护，防止直接踩踏

24、负弯距筋。7.3.2.7 钢筋工程质量控制 所有钢筋都应有出厂合格证和物理性能检验报告。同时必须符合设计要求及GB/T701-97低碳钢热轧圆盘条、GB13013-91钢筋混凝土热轧圆盘钢筋、GB1499-91 钢筋混凝土热轧带钢筋的规定，还应符合 GB50204-92钢筋混凝土结构工程施工及验收规范的要求。钢筋表面保持清洁，带有颗粒状或片状老锈及除锈后留有麻点的钢筋，严禁使用。加工好的钢筋要挂好牌，注明所用部位，钢筋与地面之间用垫木垫好，不允许直接放在地面上。焊工应持证上岗，焊接焊头要按规范规定取样试验，个别需搭接焊的部位所用焊条型号要求与钢筋级别一致。做好钢筋成品保护工作，尤其注意在砼浇筑

25、时不得随意移动钢筋位置，浇筑板砼时，操作人员要在用钢筋凳搭起的跳板上行走，以免踩乱钢筋。特别是上排筋部位严禁直接踩踏。砼施工时安排钢筋工跟班检查，出现问题及时处理。7.3.3 砼工程 7.3.3.1 砼试配 按图纸设计要求的砼强度，由监理见证取样送材料通过实验室来确定砼配合比，混凝土配合比必须是重量比。根据试验室配合比，项目部试验员根据现场实测的砂石含水率,及时调整施工配合比。7.3.3.2 原材料的选用 水泥：选用 p32.5 普通硅酸盐水泥，进场时必须“二证一单”齐全，并做好复试。复试合格经甲方和监理工程师认可后方准使用。骨料：砂选用粒径3mm 的中砂或粗砂，含泥量不大于 3%，且不得含有

26、害物质，不得使用海砂。碎石要求清洁干净，级配良好。骨料按规格、品种分别堆放，不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的石灰等有害物质，并且在监理工程师的见证下，将材料送检。水：搅拌混凝土的用水为自来水，不得抽取地下水作为施工用水。7.3.3.3 砼施工前的准备工作 对施工人员进行技术交底。检查模板及其支撑是否符合要求。请甲方及监理工程师对需隐蔽的部位进行验收，填好隐蔽验收记录。检查砼浇筑设备是否完好。7.3.3.4 砼的浇筑 砼采用机械振捣，底板等采用平板振捣器，墙体采用插入式振捣器。每一振点的振捣时间，控制在使砼表面呈现浮浆和不再沉落为准，振捣器的操作要做到“快插慢拔”，插点要均匀排列，可采用“引列式”或“交错式”的次序称动，每次移动距离不应大于振动棒作用半径的 1.5 倍，且离模板不应大于振捣器作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。浇筑时分层浇筑，每层浇筑厚度不宜大于 500MM。在振捣上一层时，应插入下层中 50MM 左右，以消除两层之间的接缝。同时振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝之前进行。底板采用平板振捣器施工时，要保证振捣器在每一位置上连续振动 25-40S，但以混凝土面出现浮浆为主，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排间相互搭接应有 3-5CM，防止漏振。