深基坑开挖与支护及降水施工方案2018052925630.pdf

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1、*深基坑开挖及支护与降水施工方案 1 目 录 一、编制依据 .1 二、工程简介 .1 2.1工程概况 .1 2.2 周边环境概况.2 三、地质简介 .1 四、基坑边坡支护方 案 .2 五、施工总体部署 .3 5.1 施工程序.3 5.2 施工准备.3 5.2.1.现场准备.3 5.2.2.技术准备.3 5.2.3.机械设备准备.3 5.2.4.材料准备.4 5.2.5人员准备.4 5.2.6、施工进度计划.5 六 施工方案与技术措 施 .5 6.1 土方开挖施工.5 6.1.1施工操作工艺.5 6.1.2质量标准.6 6.1.3成品保护.6 6.1.4安全措施.6 6.1.5施工注意事项.6

2、6.1.6基坑防护措施.7 6.2 微型桩施工.7 6.2.1工艺流程.7 6.2.2施工工艺.7 6.3 土钉墙施工.7 土钉墙设计要求见下图：.7 6.3.1土钉墙施工工艺流程如下：.8 6.3.2 土钉墙施工方法.8 6.3.4 土钉墙施工注意事项.8 6.3.5 喷射混凝土支护质量通病及应对措施.9 6.4 钻孔灌注护坡桩施工.9 6.4.1 钻孔灌注护坡桩施工方法.9 6.4.2 钻孔灌注桩设计要求.11 6.4.3事故的处理与预防措施.11 6.5 冠梁施工.12 6.6 预应力锚索施工.12 6.6.1 预应力锚索设计特点概述.12 6.6.2 预应力锚索施工工艺流程见下图：.1

3、3 6.6.3 锚索质量通病及控制措施.15 6.7 基坑降水.15 6.7.1 管井施工流程图.15 6.7.2 管井施工方法.15 6.7.3 管井布井参数及质量要求.16 6.74 管井封井.16 6.75 排水系统安装.16*深基坑开挖及支护与降水施工方案 2 6.8 基坑排水.16 6.81 坡顶排水.16 6.82 坑内排水.16 七、基坑变形监测 .17 7.1 监测内容.17 7.2 监测要求.17 7.3 监测手段.17 7.4 监测周期.17 7.5 信息反馈.17 八、质量管理体系与 措施.17 8.1 质量保证体系.17 8.2 质量保证组织措施.17 8.3 质量保证

4、技术措施.18 九、安全管理体系与措 施 .19 9.1 安全管理体系.19 9.2 安全管理组织措施.19 9.2.1安全生产管理制度.19 9.2.2 安全用电管理制度.19 9.3 安全管理技术措施.20 十、确保工期的组织 措施及施工 进度计划 .20 10.1 工程施工工期.20 10.2 进度控制组织措施.20 10.3 进度控制的技术措施.20 十一、环境保护管理 体系与措施 .21 11.1 组织措施.21 11.2 技术措施.21 11.3 施工扰民控制措施.21 11.4 扬尘治理措施.21 十二、雨季施工措施.22 12.1 雨季施工措施.22 12.2 雨季应急措施.2

5、2 十三、应急救援预案.22 13.1.职权.22 13.2.救援小组职责：.22 13.3.救援器材.22 13.4.预案的实施.22 13.5.应急处理措施.23 十四、施工现场平面 布置图 .63 *深基坑开挖及支护与降水施工方案 1 一、编制依据 1*基坑支护、降水专项方案设计图纸 2*项目岩土工程勘察报告 3 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）4 建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）5 锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2011）6 建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）7 建筑基坑工程监测技术规范规程（GB50497-2009

6、）8 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）9 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）10.建筑施工土石方工程安全技术规范（JGJ180-2009）二、工程简介 2.1 工程概况 本工程。主楼基础为水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）复合地基+筏板基础，地库基础形式为抗浮锚杆+筏板基础。本基坑大致呈矩形，东西长约*m，南北宽约*m；主体设计中0.00m对应的绝对标高为*m，地下车库垫层底相对高程为-11.12m（绝对标高为*m），主楼基础垫层底相对高程为-11.97m（绝对标高为*m）；目前基坑周边自然地面的绝对高程约为*m，基坑四周开挖深度为自然地面下10.2m。根据勘察报告，勘测期间（201

7、6年4 月）实测地下水稳定水位在地表下11.61-11.95m（绝对标高为*m）。由于场地周边施工降水，水位偏低，勘探深度内的地下水为潜水；地下水位主要受大气降水的影响，水位年变化幅度在1.00-2.00m左右。基坑开挖及基础施工时决定采用管井降水，共布置12口管井，管井深度为20m，管井施工成孔直径不小于650mm,井管内径不小于300mm。对砂层要求在井管外包裹80-100目滤网，井管外滤料要求采用2-4mm级配石英砂。2.2 周边环境概况*位于*。项目东、西、北侧紧邻市政道路，项目西侧为未开发空地。位置 相邻建筑物 距基坑上边线最近距离 备注 东侧*路 3.80m 道路边缘为雨水管道，埋

8、深约1.5m 南侧*街 2.40m 道路边缘为雨水管道，埋深约1.5m 西侧 空地 0.80m 距离用地红线 北侧 拟建道路 3.00m 污水管道距离上边线约3.0m，埋深约3.0m 位置平面图 市政管道与支护结构剖面图 市政管道位于土钉间隙，施工过程中由测量员按照图纸设计要求测定锚孔位置、标高，经质检员验收合格后，报监理验收。三、地质简介 本工程地貌单位为黄河冲积平原，地势平坦。各地基土层自上而下的分布情况摘要如下：第 1 层：粉土，褐黄色，湿，中密，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。有砂感。最小厚度 2.00m，最大厚度为 3.6m，平均厚度 2.69m。第 2 层：粉只黏土夹粉

9、土：黄褐色，可塑。无摇振反应，稍有光泽反应，干强度中等，韧性中等。有铁锰质斑纹，局部夹细砂。最小厚度 2.80m，最大厚度 5.00m，平均厚度 3.70m。第 3 层：细砂，褐黄色，密实。主要矿物成分主要为石英、长石，颗粒级配一般。夹少量云母片。最小厚度5.90m，最大厚度 8.10m，平均厚度 7.31m。*深基坑开挖及支护与降水施工方案 2 第 4 层：粉土，褐黄色，湿，中密，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。局部有砂感。最小厚度1.40m，最大厚度为 3.00m，平均厚度 1.81m。第 5 层：细砂，褐黄色，密实。主要矿物成分主要为石英、长石，颗粒级配一般。含有少量褐色蜗壳

10、。最小厚度 5.40m，最大厚度 7.90m，平均厚度 6.61m。第 6 层：细砂，黄褐色，密实。主要矿物成分为石英、长石，颗粒级配一般，含有少量褐色蜗壳。最小厚度12.20m，最大厚度 14.00m，平均厚度 13.10m。基坑工程设计土层参数采用值 四、基坑边坡支护方案 本工程边坡支护方案由*勘察研究院设计，支护结构确定为：采用东、西、南三面基坑上部 2.5米用 1:0.3放坡开挖，复合土钉墙支护，下部用桩锚联合支护结构施工；基坑北面上部 2.5米采用 1:0.1放坡开挖，复合土钉墙支护并配合1501000，L=4000 的微型桩，下部用桩锚联合支护结构施工。基坑北侧支护结构剖面图 *深

11、基坑开挖及支护与降水施工方案 3 基坑东、南、西侧支护结构剖面图 基坑支护平面图 五、施工总体部署 5.1 施工程序 本工程施工现场基本满足三通一平，在土方开挖施工前 2 天内，我单位组织人员、设备、材料陆续进场，并进行施工前的准备工作。基坑开挖前应施工不少于 6 个水位观测井分别确定场地上层水位和下部砂层水位，根据水位深度按设计要求进行降水施工。按设计要求土方开挖拟分三个阶段进行。每个阶段内均按分层、分段进行开挖，根据基坑变形监测情况，在变形较大时采用分段跳挖方式以满足安全要求。第一阶段：先施工支护桩和基坑北面微型桩，强度达到要求后，再分层开土方。在此阶段施工过程中，当土方开挖至第一道土钉支

12、护深度设计标高下 50cm 位置时，停止向下开挖，土方开挖可进行下一施工段的第一层开挖。对已经开挖至土钉设计标高的工作面进行修坡处理，组织人员测定土钉孔位，然后机械成孔，成孔完毕后经验收合格即可进行土钉施工。在此期间，严禁基坑向下继续开挖，施工人员可对开挖边坡进行挂网喷护，与此同时土钉墙施工人员可对下一施工段的第一层支护面进行土钉墙施工，以此类推，逐层逐段开挖并支护。第二阶段：支护桩强度符合要求后即可进行，本阶段分层开挖至设计基底标高以上约 2m（相对高程-9m）。在此阶段施工过程中，当土方开挖至第一道锚索支护深度设计标高下 50cm 位置时，停止向下开挖，对已经开挖至锚索设计标高的工作面进行

13、修坡处理，然后组织人员测定锚索孔位，机械成孔，成孔完毕后经验收合格即可进行锚索施工，在此期间，严禁基坑向下继续开挖，施工人员可对开挖边坡进行挂网喷护。对已经开挖好的基坑进行平整，开始 CFG 桩施工。第三阶段：当主楼 CFG 桩达到一定强度要求时即可进行，本阶段开挖至基底标高（预留 20cm 厚土层，人工清底）。5.2 施工准备 5.2.1.现场准备 设备进场前进行施工现场踏勘，了解场地情况及周围环境；了解水源、电源位置及最大可供数量，并将水、电接入表箱后接至施工地点；请业主进行地下障碍及管线交底；根据现场总平面布置，选择合适的位置放置施工材料及设备。5.2.2.技术准备 组织技术、管理人员全

14、面熟悉图纸，领会设计意图，明确施工质量要求；参加图纸交底会议，做好图纸会审工作；做好对机组人员的技术、安全交底工作。5.2.3.机械设备准备 机械进场前做好维修工作，保证设备机械完好性；机械设备进场后，应组织人员对机械设备进行调试，试运转，保证施工过程中，机械设备可安全正常工作。拟投入主要施工机械 序号 设备名称 规格 数量 用途*深基坑开挖及支护与降水施工方案 4 1 挖掘机 CAT220 2 台 收坡道土方与吊车配合使用 2 长螺旋桩机 CFG2500 1 台 护坡桩施工 3 砼输送泵 HBT30A 1 台 护坡桩、冠梁浇筑 4 锚索钻机 HD-90 1 台 基坑锚索钻孔 5 钻机 SQ1

15、70 1 台 边坡支护桩及桩基施工 6 注浆泵 HB80-D 1 台 土钉、锚索注浆 7 搅拌机 BJW-60 1 台 搅拌水泥浆 8 电焊机 BW-400 2 台 腰梁安装 9 切割机 J3G3-400 2 台 锚索及土钉加工 10 张拉机 YCQ-1500 1 台 锚索张拉锁定 11 千斤顶 YDCW600 2 台 锚索张拉锁定 5.2.4.材料准备 落实材料供货单位，并根据施工进度制定材料供货计划，确保备料充分。对水泥、砂石、钢筋等材料进行取样试验，保证材料质量。5.2.5 人员准备 拟投入项目部管理人员 序号 职务 姓名 职责 单位 数量 1 项目经理*总体策划 人 1 2 项目副经理

16、*总体指挥 人 1 3 技术负责人*技术方案编写 人 1 4 技术员*技术方案执行 人 1 5 土建施工员*方案实施 人 2 6 安装施工员*方案实施 人 2 7 试验员*现场试验 人 1 8 质检员*质量管控 人 2 9 安全员*安全监督 人 2 10 测量员*方案实施 人 1 11 资料员*资料管理 人 1 12 材料员*材料管理 人 1 拟投入劳务人员 序号 分项工程 人 数 备注 1 土方开挖 15 2 土钉墙 20 3 护坡桩 20 *深基坑开挖及支护与降水施工方案 5 4 预应力锚索 15 合计 70 5.2.6、施工进度计划 六 施工方案与技术措施 6.1 土方开挖施工 为加快工

17、期进度，土方开挖时用反铲挖掘机从上到下分层开挖，最后再拉上线绳铲平清理基底，土方开挖考虑为整体开挖。土方分段开挖路线图 土方分层开挖剖面图 6.1.1 施工操作工艺 1.机械化开挖应根据工程规模、土质情况、地下水位高低、施工设备条件、进度要求等合理选用挖土机械，以充分发挥机械效率，节省费用，加速工程进度。2.各种挖土机械应采用生产效率高的反铲挖掘机作业的方法进行挖土。根据工程现场情况，采取分层开挖。运土汽车布置于反铲挖掘机的一侧，以减少回转角度，提高生产率。反铲可做之字形移动。3.基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械运走。4、根据项目现场

18、实际的情况，在项目东侧设置一个临时出土口，车道宽度 8.0m。坡度 1：6（如下图所示）*深基坑开挖及支护与降水施工方案 6 5.机械开挖应由深而浅，基底应预留一层 300mm 厚用人工清底找平，以避免超挖和基底土遭受扰动。在距槽、基坑底设计标高 10cm 槽帮处抄出水平线，钉上水平桩，然后用人工将暂留土层挖走，基底每 2m 用废钢筋头或竹板打上控制桩，拉线、铲平至设计标高，修底时严禁扰动下层老土，同时由两端轴线控制桩拉控制线，检查距槽边尺寸，根据图纸确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。槽底修理铲平后，进行质量检查验收，并及时进行签证。6.1.2 质量标准 1.保证项目 基坑（槽）和

19、管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。2.允许偏差项目 机械挖方工程外形尺寸的允许偏差及检验方法见下表。机械挖方工程外形尺寸的允许偏差和检验方法 项次 项 目 允许偏差（mm）检验方法 基坑（槽）、管沟 挖方场地平整 1 标高+0 -50 土 50 用水准仪检查 2 长度、宽度（由设计中心向两边量）+200 -50+500 -150 用经纬仪、拉线和尺量检查 3 边坡坡度 设计要求 观察或用坡度尺检查 6.1.3 成品保护 1.开挖时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏。2.基坑四周应设排水沟、集水井，场地应有一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地

20、。3.夜间施工应设足够的照明，防止地基、边坡超挖。4.深基坑开挖的支护结构，在开挖全过程中要做好保护，不得随意拆除或损坏。5.基坑周围顶部做砼硬化，防止雨水侵蚀基坑边坡。6.1.4 安全措施 1.开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳;当坡度陡于五分之一，或在软土地段，不得在挖方上侧堆土。2.机械行驶道路应平整、坚实；必要时，底部应铺设枕木、钢板或路基箱垫道，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方，应先降低地下水位，防止设备下陷或基土产生侧移。3.机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。用推土机回填，铲刀不得超出坡沿，以防倾覆。陡坡地段堆土需设专人指挥，严

21、禁在陡坡上转弯。4.多台挖掘机在同一作业面机械开挖，挖掘机间距应大于 10m；5.机械施工区域禁止无关人员进入场地内。挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。挖掘机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。6.挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。7.挖掘机行走和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下工作；8.夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。9.雨期施工，运输机械和行驶道路应采取防滑措施，以保证行车安全。并设

22、集水坑用水泵抽水，抽水水泵不少于 4 台。6.1.5 施工注意事项 1.机械化挖土应制定开挖路线、顺序、范围、底部各层标高，边坡坡度，排水沟、集水井位置及流向，弃土堆放位置等，严禁超挖，避免混乱，造成超挖、乱挖，应尽可能的使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。*深基坑开挖及支护与降水施工方案 7 2.在斜坡地段挖方时，应遵循由上而下、分层开挖的顺序，以避免破坏坡脚，引起滑坡。3.做好地面排水措施，以拦阻附近地面的地表水，防止流入场地和基坑内，扰动地基。4.在软土或粉细砂地层开挖基坑(槽)，应采降水措施降低地下水位至开挖基坑底以下 0.5m，以防止土体滑动或出现流砂现象。5.基坑(槽)开挖完成后，

23、应尽快进行下道工序施工，如不能及时进行施工，应预留一层 200mm 土层，在进行下道工序前挖去，以避免基底土遭受扰动，降低承载力。6.1.6 基坑防护措施 本工程依据我们的施工经验及现场土质情况，为了保证施工的安全，我们拟采取以下防护措施：1.开挖土方时采用分阶段开挖，每阶段分层开挖的方式进行。2.挖土放坡时采用采用东、西、南三面基坑上部 2.5 米用 1:0.3 放坡开挖，土钉墙支护，下部用桩锚支护结构施工；北部 2.5 米用 1:0.1 放坡开挖，土钉墙和微型桩支护，下部用桩锚支护结构施工。3.由于基坑较深，为保证施工人员安全，基坑边采用钢管防护栏杆，每隔 3m 左右设一钢管立杆，打入土内

24、深度 70cm，并离基坑边口距离 60cm，防护栏杆上杆距地 1.2m，下杆离地 0.6m，水平搭设好扶手栏杆，挂好标牌，严禁任意拆除。4.沿防护栏杆一线用 M5.0 水泥砂浆砌筑高为 300mm，宽 240 厚挡水檐，防止外部地表水流入基坑内。5.基坑周边 2 米以内严禁堆放重物，如砂、石材料等。基础施工时每天派专人检查基坑边坡，当发现坡顶地面出现裂缝时及时采取灌浆处理。6.2 微型桩施工 6.2.1工艺流程 放桩位成孔置入焊管（底部 2m 为花管）填放碎石孔底压浆至孔口封孔再次压浆 6.2.2施工工艺 放桩位：先放基坑开挖线，然后用钢尺定出桩位。成孔：采用机械成孔，成孔深度 4m、间距 1

25、.5m、桩径 150mm.花管制作置入：在 DN60钢管管壁制作一排直径为 6mm的花眼，长度为桩底至上 2m，间距 500mm，垂直放入孔内；填放碎石：采用直径为 0.5-1cm的碎石，边填放边晃动花管使其充填密实。注浆分两次进行，采用 P.O 42.5 水泥制浆，水灰比 0.45。一次注浆压力 0.30.5Mpa，二次注浆压力 2.53.0Mpa。注浆时，将配制好的浆液用注浆泵通过胶管压入一次注浆管中，浆液从注浆管底端喷出，随着浆液的灌入，逐步上拔注浆管，注意上拔注浆管底端必须始终埋入浆液液面下 2m 左右，以保证锚固体的浆液连续且密实。注浆直到孔口溢出浆液为止，此时拔出第一次注浆管。二次

26、注浆利用二次注浆花管进行高压劈裂注浆，注浆压力达到最高压力后，此时注浆作业结束，二次注浆管留于孔内，二次注浆的时间应在浆液初凝前进行。注浆注意事项：（1）浆液应随搅随用，并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统 12min，确保注浆时浆液畅通。（2）对于一次注浆，当浆液硬化后，若发现浆液没有充满锚孔时，进行补浆。（3）同一批微型桩注浆结束后，要清洗注浆管道循环系统。6.3 土钉墙施工 土钉墙设计要求见下图：土钉面层构造详图*深基坑开挖及支护与降水施工方案 8 钢筋网及加强筋构造图 喷射砼护顶图 6.3.1 土钉墙施工工艺流程如下：测量放线修整边坡凿孔安装土钉注浆挂网焊接加强筋喷

27、射砼养护。6.3.2 土钉墙施工方法 1放线修坡：根据设计要求放出边坡，并人工修坡，要求平整。2凿孔：根据设计图纸要求，对土钉孔的位置进行放线，然后再采用机械成孔，按设计要求孔位于-2.30m 处、孔直径为 100mm、孔长 L=60001500mm。基坑北面孔的倾斜角度为 10；基坑东、南、西面 孔的倾斜角度为 15。施工中严格注意质量，逐孔按锚喷网支护规范进行记录及验收。误差要求：孔深50mm；孔径5mm；孔距100mm。3土钉安装：按照设计规定的土钉长度为 6000mm，直径 18 加工成合格的土钉，为使土钉体处于孔的中心位置每隔 2.53.0m 焊接一组对中支架将锚杆安入在孔内，不可用

28、重物去打。土钉钢筋焊接采用搭接焊接，双面焊5d.4注浆：注浆材料选用素水泥浆，采用两次注浆，二次注浆压力不小于 1.5MPa,水泥采用 po42.5，水灰比 0.5，灰浆搅拌时间不能少于 2min。注浆采用由里向外注入，需将注浆管插入孔内距孔底约 0.25-0.5m 处，在孔口用水泥袋封孔以确保孔内注满水泥浆。5挂钢筋网：在边坡坡面上，按设计要求铺上 6.5250250 钢筋网，网筋之间用扎丝梅花型扎牢，网片之间搭接要牢固，网格允许偏差10mm，钢筋网铺设时横筋及上下层竖筋采用绑扎搭接，搭接长度不小于 300mm，搭接部分不做弯钩处理，接头截面错开率不小于 50%，网片与坡面间隙不小于 20m

29、m，保护层厚度不宜小于 30mm。在地表距边坡顶部 0.8m 处打一排 18 挂网钢筋，长度 L=10001500。基坑上边缘修成比较平缓的弧面，便于雨水流过；加强筋进行单面 10d 焊接。6焊接加强筋：在土钉端部之间用 14 钢筋焊接成菱形状加强筋，加强筋和土钉焊接在一起，压住钢筋网，使土钉、钢筋网和加强筋形成一个整体。另外，在土钉头部焊接一根长 50mm 20 的帮条钢筋，压住加强筋。7喷射砼面层：采用干法喷射砼，喷砼时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为 0.6-1.0m。用 P.c32.5 水泥,中砂，石子最大粒径不应大于 10mm，喷射厚度 80mm，强度等级 C20。首先混凝土在地面

30、上初步拌和，然后放入喷浆机均匀拌和。喷浆机边均匀搅拌和边通过喷浆管使用高压风浆料输送至喷头处，在喷头处加水喷在工作面上。输料管应能适应 1.5MPa 以上的压力，并应具有良好的耐磨性能；喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不小于 30mm。土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每 500m2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于 3 个，标准养护 28 天测定砼强度等级。8.试验：土钉须进行现场抗拔试验，抗拔试验应在专门设置的非工作土钉上进行直至破坏，来确定极限荷载。试验数量不少于土钉总数的 1%，且同一土层检测数量不少于 3 根。9养护：喷射砼终凝

31、 2 小时后，应洒水养护不少于 7 天。6.3.4 土钉墙施工注意事项 1喷射作业中，应有专人随时检查边坡变化情况。2喷射机、注浆泵、空压机等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。喷射砼施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题应及时处理。3处理机械故障时，必须使设备断电、停风。4喷射砼施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。5向锚孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的水泥浆，以防罐体放空，浆体喷出伤人。处理管路堵塞前，应消除罐内压力。6非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。7为了确保周边建筑物的安全，在基坑土方

32、开挖过程中必须采用分层开挖方法，分层支护，当面板强度达到70%时方可进行开挖下一层。在上述工序完成后，喷射砼，厚度按设计要求，配合比现场取样试验配制，强度等级为 C20，要求表面基本平整，厚度不小于 60mm。*深基坑开挖及支护与降水施工方案 9 8.在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片要牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下不出现振动。喷射混凝土前，对机械设备、水管路和电路进行全面检查和试运转。9.喷射混凝土配合比通过试验确定，并可通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。10.喷射混凝土的喷射顺序为自下而上,喷头与受喷面距离控制在 0.81.5m

33、范围内,射流方向垂直指向喷射面,但在钢筋部位,应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方,防止在钢筋背面出现空隙。6.3.5 喷射混凝土支护质量通病及应对措施 1.喷射面板厚度不均匀 支护边坡土体修正平整。钢筋网编好后加以垫块，保证钢筋网的厚度一致。喷射砼时，在喷射面上设置厚度标识，喷射砼时以厚度标识为基准，保证喷射厚度均匀。2.喷射砼部分脱落 由于桩间喷护采用的是直壁喷护，所以当喷射砼积累一定厚度时会发生脱落现象，所以在喷射砼时，可以采取分层喷护的方法，即喷护砼面板的厚度可分两次进行喷护，第一次先喷护 38cm 厚，待第一层稳定后再进行第二层的喷护。6.4 钻孔灌注护坡桩施工 由于本场地基坑下部

34、4m 为细砂层，基坑开挖时易发生坍塌，因此考虑在两根灌注护坡桩中间设置一根素混凝土桩阻挡细沙层坍塌。灌注桩桩径为 600mm，桩长为 14m，钢筋伸入冠梁 500mm,混凝土强度为 C30，桩中心间距为 1500mm，桩外边距地下室外墙 1m,沿基坑周边布置。待灌注桩施工完成后，方可进行素混凝土桩施工，素混凝土桩径为 500mm，桩长为 10m,布置在两灌注桩中间，混凝土强度为 C20。素混凝土桩的施工工艺参照灌注桩施工工艺。灌注桩和素混凝土桩平面布置图 6.4.1 钻孔灌注护坡桩施工方法 根据本工程地质条件，钻孔灌注桩采用旋挖钻和正循环钻成孔。钢筋笼采用现场制作，用吊车向孔内下钢筋笼，并配备

35、混凝土运输车进行灌注混凝土，由于支护桩间距较小，施工采用隔桩跳打法。放出的桩位用测签作标志，深度为 300mm，测定完毕经白检合格并填写测量复核签证，由经监理工程师复核签认后方可进行施工。*深基坑开挖及支护与降水施工方案 10 钻机就位前由测量员用全站仪对放出的桩位再次进行复核，确保桩位准确。钻机就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，钻机加设扶正器。2.埋设护筒 护筒用 3mm 厚钢板卷焊而成大于桩，护筒内径为大于桩径 100mm，长度 1.2 米。进出浆口开在护筒上端，规格约为 4040cm，进出浆口底部不高于地表，不低于泥浆流槽底部。埋护筒之前，要先把桩位控制点从两个方向引

36、到旁边约 80cm 处，开始挖桩孔，直径比护筒略大，挖成后，从桩位控制点校验桩心位置，当误差小于 1 cm 时，再把桩位引至孔中，把护筒埋下去。调整护筒位置，使其中心与桩位对中，埋设误差不得大于 2 0mm，周围需用黏性土从下往上填满捣实，以免护筒变形、漏浆、塌方。经测量人员复核后开钻。3.钻机就位 为确保孔位正确，减少偏差，钻机就位之前要详细复核桩位，埋设护筒，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，钻机下如有薄弱土层要采取加固措施，确保施工中钻架不发生移位和倾斜，就位完成之后由专职质量员检验钻机垂直度就位照中情况，垂直度控制在 0.5以内，就位误差控制在 2 0mm 以内。4.泥浆制备：在钻机附

37、近合适位置开挖泥浆池，泥浆池面积为 5 米4 米。泥浆制备选用原土造浆，按钻孔穿越土层情况进行配合比设计。5.钻孔 初钻时要低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下 l m 以后，方可按土质情况以正常速度，正常钻压钻进；开钻时钻头要提离孔底面 5080 cm，开动泥浆泵，使冲洗液循环 23 分钟，然后开动钻机慢转，同时慢慢将钻头放到孔底，轻压慢钻数分钟，至护筒刃脚下后逐渐增加钻压加快速度；正常钻进时要合理调整钻进参数，不得随意提动钻具，操作时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度，减少钻杆、水龙头的晃动和磨损,在钻进过程中要根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标；在粘土中钻进，选用尖

38、底钻头，中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法。在易塌孔地层中(如砂土、软土等)钻进时，采用平底钻头控制进尺速度，轻压慢速大泵量，稠泥浆的钻进方法。钻进时遇砂层或松软土层而有塌方现象发生时，可以提起钻头，停泵、向孔中倒入粘土块，再放入钻头空钻，使胶泥挤入孔壁堵住塌孔，稳定住后再开泵继续钻进。在坚硬土层中钻孔时，易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻孔偏斜等，操作时要特别注意，采用低档慢速，控制进尺，优质泥浆，大泵量，分级钻进的办法，必要时钻具还要加导面，防止孔位偏斜；在加接钻杆时，要将钻头提离孔底 50cm，使用冲洗液循环 3-5 分钟以后，再拆卸加接钻杆；测量钻孔深度：在开钻前将标高抄到钻架上做出明显标

39、记，提钻后利用测绳测量孔深，达到设计深度后停止向下钻进。6.清孔 钻孔完成后进行第一次清孔，利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入较稀的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中，如此循环，直到清孔完成为止。清孔完毕，检查泥浆比重，一次清孔的泥浆比重l.25。第二次冲孔：下笼后为保证灌注前的泥浆指标符合规范要求及孔底沉渣符合规范有关规定，下完导管后进行二次清孔，二次清孔后的孔底沉渣厚度100mm，二次清孔完成后,立即灌注水下混凝土。7.钢筋笼制作和安放 本工程灌注护坡桩钢筋笼主筋为 14 根直径为 20mm，长度为 14.5m 的三级钢，眼桩径均匀分布，主筋深入冠梁的长度为

40、500mm。螺栓箍筋采用 8150，加强箍筋采用 162000。钢筋笼制作按设计图纸要求和钢筋砼施工的有关规范要求进行。钢筋笼在现场制作完成，电焊工均持证上岗。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，钢筋接头相互错开 l m，同一断面接头数量不超过 50，箍筋采用绑扎连接，钢筋笼保护层采用混凝土垫块每隔 3 米设置 1 组，一组 4 个。钢筋笼制作完毕后经质量员检查合格方可使用。护坡桩钢筋笼首选一节制作，若需分段制作时，在吊装时接长时采用电弧焊接，单面搭接焊，焊接长度不小于 10d。吊放钢筋笼入孔时不强行左右旋转，严禁高起猛落，碰撞和强压下放，当钢筋笼垂直缓慢地下放至安置定位杆的高度时，将其临时固定后安放

41、定位杆，并在桩孔上方设置标记，当钢筋笼下放到底时，利用定位杆和标记来校对和控制钢筋笼的平面方向。灌注桩桩身身配筋图*深基坑开挖及支护与降水施工方案 11 8.安放导管 (1)导管下放前要在地面检查其连接的密封性，试水压力 0.61.0MPa。(2)导管下入孔内要居中，导管下端应距离孔底约 0.30.5m。(3)下放导管过程中，必须认真检查每道密封圈，有损坏的立即换掉。(4)接导管前先清洗丝扣，接管时要上紧丝扣。9.商品混凝土的运输与灌注 桩身混凝土灌注在二次清孔完成后进行，并连续灌注直至桩完成。本工程采用商品混凝土。首先，应严把质量关，材料进场应附有质量证明，严格按程序报验和试验，合格后才能用

42、于工程。其次，工程正常进行时，根据每天需用的砼及时与商品混凝土站联系，确保连续供应，以便连续施工。在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小 2025mm，灌注砼前用 8 号铁丝吊挂在导管内，砼达到初灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深不低于 1.2m，连续灌注不大于 5.0m，每次提升导管之前测一次导管内外砼面的高度，填写水下砼灌注记录表，绘制水下砼灌注曲线。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细填写钻孔灌注桩施工记录表。对浇注过程中的一切故障都要记录备案。10.泥浆外运 泥浆外运时要结合市政管理规定，对外运泥浆

43、车制定切实可行的行走路线，泥浆车为封闭铁皮罐车，泥浆外运车出场前采取措施使其满足环保要求，不对道路造成污染。6.4.2 钻孔灌注桩设计要求 1.施工前，应查明和清除桩位处地下障碍物，采取措施确保钻孔灌注桩的施工质量。2.钻孔灌注桩施工前，先试成孔 3 个，以优化施工参数，确保扩径量200mm。3.混凝土的充盈系数宜为 1.01.2，不大于 1.3。4.施工允许偏差：垂直度不大于 1200，桩位偏差不大于 50mm，并注意不向坑内偏差和倾斜。5.钢筋保护层厚度不小于 50mm，允许误差不超过 20mm，钢筋焊接宜采用对接焊接，若采用搭接焊接，单面焊 10d,双面焊 5d。6.混凝土粗骨料直径不大

44、于 25mm，混凝土应连续浇灌。7.钻孔灌注桩应间隔施工，并应在灌注砼 24h 后进行邻桩成孔施工，孔底允许沉渣小于 200mm，桩顶凿除浮浆后，桩顶标高处的混凝土应清洁并达到设计强度。8.分段制作钢筋笼时，应采用焊接法连接，接头按照 50%错开，钢筋笼就位后，顶面和地面标高误差不超过50mm。9.浇筑期间每个机械台班不得少于 1 组试块，施工完毕后进行桩身质量检查；采用低应变动测法监测桩身完整性，数量不宜少于总桩数的 10%。6.4.3 事故的处理与预防措施 1钻孔过程中塌孔（1）塌孔的征兆：钻孔内水位突然下降，孔内冒细密水泡，钻进中钻具接触塌陷就会出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻头被埋住，

45、钻机负荷增大发出异响。（2）泥浆比重不够，护壁不可靠，特别是在较软或较复杂的土层中没有因地制宜的采用适当的泥浆而减弱护壁效果。（3）水头高度不够，孔内水压降低，则孔壁四周的水头带土粒流向孔内，长时间会导致塌孔。（4）护筒埋深不够，孔口坍塌。（5）预防的方法和措施 在松散的砂层、亚砂层要选用适合该土层的高质量泥浆且保持足够的水头高度，并按要求埋置护筒，供水时不得将水直接冲射孔壁，在淤泥层和松软的砂层、亚砂层钻进进尺要适中，不能太快。当钻到松散地层时，应控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔。当轻度塌孔时，可加大泥浆比重和提高水位；严重塌孔时，应将备用粘土回填，暂停钻孔，待孔壁稳定后低速钻进。当出现漏

46、浆时，应立即加稠泥浆，增强护壁。2钻孔过程中的卡钻或掉钻（1）对于向下能钻动的上卡口可用上下提升法，并配钢丝绳左右拔移旋转，卡钻时不能强提只宜轻提，不行时再用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提。（2）掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则用冲吸的方法先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。（3）砼灌注时预防措施 首批砼必须足够确保能把导管埋住 1.0m 以上，如果出现没封住导管进水则把拌和物及时清出，重新进行灌注；如在灌注过程中发生堵管，可用长杆冲捣或振动导管，处理无效时及时拔出导管和钢筋笼，吸出灌注的砼，重新清*深基坑开挖及支护与降水施工方案 12 孔、吊

47、放钢筋笼和灌注砼。（4）钻进过程，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。当出现糊钻时，应调稀泥浆，以清洗钻头。（5）钻进时，操作人员不得随意进尺，必须密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔。当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔，使钻孔纠直。6.5 冠梁施工 冠梁设计要求见下图 1.冠梁施工前应首先对支护桩头进行处理，剔除桩头浮浆，校正桩头钢筋，桩头应超出冠梁垫层深入冠梁 50mm,钢筋保护层厚度为 50mm。2.纵向钢筋采用焊接，接头应相互错开，焊接接头连接区长度 10d，同一连接区内纵向受拉钢筋接头数量不大于 50%。3.灌注桩主筋深入圈梁 500mm 开挖

48、凿桩头至桩顶标高后，制作冠梁钢筋骨架，钢筋骨架做好并经验收后，支模板浇筑混凝土，混凝土强度等级为 C30，混凝土必须振捣密实。6.6 预应力锚索施工 6.6.1 预应力锚索设计特点概述 1.锚索成孔直径 200mm，成孔角度为 15，其水平间距为 1500mm,第一排孔位于-4.30m，第二排位于孔-6.80m，第三排孔位于-9.30m 处标高。2、使用 3-7 5 S15.2 钢绞线，第一二排钢绞线长度为 22m，Lf=6m,预加拉力 200KN；第三排钢绞线长度为20m，Lf=6m,预加拉力 150KN。，每股长度误差不大于 50mm，沿杆体轴线方向每隔 2m 左右设置居中支架一个。3.锚

49、索采用二次注浆，浆液为 P.O 42.5 纯水泥浆，水灰比 0.5。*深基坑开挖及支护与降水施工方案 13 护坡桩与素混凝土桩锚索固定节点大样图 6.6.2 预应力锚索施工工艺流程见下图：二次高压劈裂设 备 就 位一 次 注 浆锚杆杆体安放钻 进 成 孔测量放线定位土方开挖至锚杆杆体制作水泥浆搅拌锚 杆 养 护 后腰梁制作安装锚杆标高下50cm注 浆张 拉 锁 定 1.锚孔施工（锚索结构详见锚杆锚固结构图）锚孔定位：开挖后的基坑壁经过修整，按设计要求的标高和水平间距，用水准仪和钢尺定出孔位，做好标记。成孔：选用硬质合金钻头回转钻进、锚索钻机双套管、人工洛阳铲成孔工艺，将专用锚杆钻机，对准已放好

50、的孔位，调整好角度，由质检员验收合格后准许开钻；成孔施工符合下列要求：预应力锚索孔深偏差50mm，孔距偏差100mm，孔径偏差5mm，钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体直径的 3%。2.锚索制作与安放 钢绞线进场质检员严格把关，并配合实验员在监理工程师见证下，从中任意抽取 3 盘，每盘中抽取一根试件每根长度 0.9m，每 60t 为一检验批，复试检验屈服强度、抗拉强度和伸长率按设计尺寸下料。钢绞线每股长度误差不大于 50mm。钢绞线按一定规律平直排列，杆索锚固段沿杆体轴线方向每隔 2m 设置一个架线环，两个架线环之间用夹紧环与二次注浆管捆扎牢固形成一束结。锚索自由段用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑