混凝土路面施工工艺5067.pdf

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1、1 混凝土路面施工工艺 一、施工准备工作 1、准备施工机械设备和质量检测仪器 1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。3、堆料场、拌和场 1）拌和场的粗、细集料的存放场

2、地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。4、混合料组成设计、配合比 承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。5、认真检查每块

3、模板高度，高度不够的模板应清除出场。二、试验检测 按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制（一）、天然级配砂砾石底基层 A、试铺试验路段 1下承层的检查 天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。3）确定每一作业段的合适长度。B、施工过程检查 1施工现场的检

4、查 1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2原材料控制 原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。3养生 1）每一段碾

5、压完成以后应立即开始养生。2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层 A、试铺试验路段 1下承层的检查 1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。2）

6、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。4）确定每一作业段的合适长度。5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查 1施工现场的检查 1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。5）混合料车进场后，

7、要有专人指挥停放、卸料。6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约

8、0.5%。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生 1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2 小时后再洒水。在 7 天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在 15 天内正常养护。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。（三）、水泥混凝土面层 A、试铺试验路段 1下承层的检查 1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒

9、料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。2）确定每一作业段的合适长度。3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查 1施工现场的检查 1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。2）对施工段落的

10、作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24 小时之间，不得受到振动。5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根

11、槽钢，提供压纹器过往轨道。7）拆模时应小心，不得损边掉角。8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深 7cm，宽 5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度5，开始切缝时间 4 天；昼夜平均温度 0，开始切缝时间 3 天；昼夜平均温度 15，开始切缝时间 2天；昼夜平均温度 20，开始切缝时间 1.5 天；昼夜平均温度25，开始切缝时间 1 天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。2后场质量控制

12、混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生 1）砼浇注完成 12 小时后，可拆模进行养生。2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在 7 天内加强保湿养生，21 天内常规养生。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、

13、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。2 二灰碎稳定粒料摊铺 1 施工准备 1.1 材料准备 1.1.1 各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，其规格与品质应符合规程规定，对不合格的材料坚决不允许使用。1.1.2 石灰 2）磨细生石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前 2-3 天完成消解，严禁随消解随使用。未能消解的生石灰块应筛除，消石灰的颗粒不得大于 10mm。3）消解石灰应掌握用水量，使石灰能充分消解，并保持含水量在 25%-35%。消解生石灰用水量可为生石灰重的 65%-80

14、%。4）对储存较久，经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法，应尽量缩短石灰的存放时间。1.1.3 粉煤灰 1）干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用。湿粉煤灰的含水量不宜超过 35%，含水量大于 40%时应堆高沥水；干粉煤灰应加水湿润，其含水量均宜保持在 25%-35%，并应防止雨淋或灰粉飞扬。2）粉煤灰中 SiO2、Al2O3 和 Fe2O3 的总含量按要求大于 70%，在温度为 700烧失量不超过 10%，当烧失量大于 10%时，应经试验确定混合料强度符合要求时方可采用。3）细度应满足 90%通过 0.3mm 筛孔，70%通过 0.075mm 筛孔，比表面积大于 2

15、500cm2/g。1.1.4 碎石 砂砾应破碎、筛分，级配符合下表：最大粒径不应大于 37.5mm。1.1.5 水 水应符合国家现行标准混凝土用水标准JGJ63 的规定，宜采用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH 值宜为 6-8。1.1.6 石灰、粉煤灰如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。隔绝空气和雨水，防止活性物质损失。1.2 配比准备 1.2.1 根据设计推荐配合比，委托有资质的试验室，确定最佳配合比，满足设计和使用要求。1.2.2 确定混合料的最佳含水量和最大干密度，试件应在规定温度下制作和养护，进行无侧限抗压强度试验，符合现行标准城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2

16、008 的要求。1.2.3 各成分的配合比偏差在下列范围之内：集料：2%；粉煤灰：1.5%；石灰：1.0%；水：2.0%。1.2.4 实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5-1.0%，采用集中厂拌时可增加 0.5%。1.3 下承层准备 1.3.1 新建道路砂砾垫层质量应符合现行行业标准城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）的有关规定。1.3.2 二灰碎石施工前，应对砂砾垫层进行严格验收，验收内容包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。1.3.3 二灰碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规定。没有松散和软弱点，边沿顺直，

17、路肩平整、整齐。1.3.4 用 12-15t 压路机进行 3-4 遍碾压检验。在碾压过程中，如发现垫层过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。1.3.5 应将表面的浮土松散层及其它杂物清理干净开铺前,下承层表面应适当洒水润湿,以增强上下层的结合 2 测量放样 2.1 控制测量 2.1.1 测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护，测量控制网应做好与相邻道路、桥梁控制网的联系。2.1.2 根据现场指认的导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水准点进行加密，同时进行保护工作。2.1.3 施工布桩、测量放线测量前建立平

18、面、高程控制网，测桩埋设牢固、同视良好。平面控制网的布设，应确保精度，满足施工实际需要，应用方便。2.1.4 施工测量应做好起点、终点、转折点、道路相交点及其重要设施位置、方向的控制及校核。2.2 基层测量 2.21 恢复线路中线，对底基层进行质量检查，清除表面浮土及其它杂物，放出路中线、路边线和施工标高控制桩。2.2.2 道路中心桩间距宜为 10-20m。平曲线和数曲线桩应在道路中线桩、边桩的测设中完成，并标出设计高程。当曲线长度小于等于40m 时，桩间距宜小于等于 5m；当曲线长度大于 40m 时，桩间距宜小于等于 10m。2.2.3 按设计宽度加余宽 15cm 测放边线点桩，用白灰沿边线

19、撒形成两条白色的边线，根据边线将两侧土路户培好，路肩高度与二灰碎石顶面高度一致，以便于碾压。2.2.4 用水准仪测量下承层高程和桩顶高程，计算松铺厚度和控制桩高程。用抬线测量方法进行纵向挂线 2.2.5 测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，有中央分隔带的道路在中央分隔带上钉钢钎。并挂好基准线，用以控制摊铺高度。2.2.6 交叉路口路面高程作业测量应按设计规定的高程方格网测定高程。2.3 测量仪器、设备、工具等使用前必须进行检查，未经计量检定、校准及超有效期或检定不合格的仪器设备工具。3 混合料拌和 3.1 配料 3.1.1 根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干质量，

20、考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量，然后按各湿料质量称料掺配比混合料。3.1.2 厂拌施工时通常根据混合料质量比、各种原材料湿松密度和含水量，换算为体积比，按比例量取各种原材料掺配成混合料。3.2 含水量要求 3.2.1 混合料的加（或减）水量应根据混合料湿重、实际含水量和最佳含水量等数据计算。3.2.2 根据原材料含水量变化，应随时计算调整各种材料用量。3.2.3 混合料中水分过多时应晾晒风干，使含水量接近最佳含水量。当混合料含水量小于最佳含水量时，应适量加水。3.2.4 加水量和加水次数应根据当时气候条件和原材料含水量而定，并使加水后混合料含水量略高于最佳含水量。3.2.5 遇干热天气，

21、由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，拌和含水量应高于最佳含水量的 1%-2%。3.3 拌和 3.3.1 搅拌时宜先将石灰、粉煤灰搅拌均匀，再加入砂砾（碎石）和水搅拌均匀。3.3.2。拌和时，拌和的时间和用料计量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，适当调整加水量，混合料含水量宜略大于最佳含水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。3.3.3 每天上下午各测一次原材料的含水量,调整原材料的进料数量,使混合料中含水量略大于最佳含水量 2%3.3.4经常目测二灰碎石混合料拌和均匀性,使混合料色泽均匀,无离析成团块现象试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成灰剂量及含水量的检测 3.3.

22、5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致，混合均匀，无夹心、集料无离析现象，且水分合适和均匀。3.3.7 混合料存放时间尽量不超过 24h,即当天拌合当天摊铺并压实，否则其强度将会受到明显影响。4 铺筑试验段 4.1 正式进入摊铺机摊铺二灰碎石施工前，选择了 100-200 米做试验段。检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。4.2 试验路段的二灰碎石混合料，采用总量控制的方法,先计算试验路段需用二灰碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成最佳含水量状态下的混合料重量,按

23、照 98%的压实度及铺筑厚度,确定每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止。4.3 采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。做延迟时间，对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。4.4 确定施工每一作业段的合理长度时，考虑延迟时间影响、施工机械和运输车辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等。4.5 在铺筑试验路段的基础上，补充、完善二灰碎石施工方案、施工工艺流程。5 运输 5.1 根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。5.2 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的二灰碎石混合料,在贮料场闷料 24 h 后,由装载机装车装料时应视

24、混合料情况重新翻拌 2-3 次后再装车,防止产生离析 5.3 运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径骨料落在四周产生离析。5.4 运料宜由 15 t 以上的自卸车运输,并根据运距配备足够的车辆，当距离较长或天气炎热时,应加盖蓬布,防止水分散失过快 5.5 材料在下承层上的堆置时间不应过长，当天运输的混合料当天使用。6 摊铺整形 6.1 运料前，对混合料实际含水量、拌合均匀度等做检测，控制含水量在最佳含水量 1-2%之间，如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌，使其均匀。6.2 按试验段确定的压实系

25、数确定摊铺厚度，采用机械摊铺，每次摊铺长度宜为一个碾压段。混合料煤层最大压实厚度应为 20cm，且不宜小于 10cm。当无试验数据时，亦可采用表中数值选择压实系数。6.3 混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输，将拌和均匀、含水量符合要求的混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于路床内。6.4 二灰碎石混合料宜用大型自卸车运料，使布料均匀，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。6.5 人工配合机械摊铺 6.5.1 根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。6.6.2 汽车直接卸至路槽

26、里摊铺时，应对汽车碾压部分刨松混合料以使压实系数同一掌握。6.5.3 混合料按松铺厚度摊铺完毕后，立即用机械和人工按照设计坡度、跨拱进行平整，先用平地机/推土机/挖掘机初步整平和整形，初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。6.5.4 在直线段及不设超高的平曲线段，由两侧向路中心进行整平；在设超高的平曲线段，由内侧向外侧进行整平。6.5.5 用轮胎压路机快速碾压 1-2 遍，以暴露潜在的不平整。再进行整形，并再碾压一遍。整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象。6.5.6 每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm

27、以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补平整，严禁用贴薄层方法整平修补表面。6.5.7 设一个 3-5 人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。6.5.8 混合料在摊铺、整型、到碾压前，要完全中断交通，禁止任何车辆通行。7 碾压 7.1 整平符合要求后，压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压数遍，至表面无明显轮迹，干密度符合要求为止。7.2 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压 2-3 遍。7.3 碾压时混合料的含

28、水量为最佳含水量（+1%-+2%）时，用轻型压路机并配合 12t 以上压路机在结构层全宽内进行碾压。如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需要晾晒，待含水量适当时再行碾压。7.4 铺好的混合料应当天碾压完成，经过拌和、整形的二灰碎石，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。7.5 在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料或加石灰，重新翻拌均匀，再行压实。碾压时若出现松散推移现象，应适量洒水，再翻拌、整平、压实。7.6 碾压过程中，表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。7.7 用 12-15t 三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm

29、；用 15-20t 三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过 20cm。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为 10cm，下层宜稍厚。若采用振动力大的重型振动压路机碾压时，每层压实厚度可增至 25cm。7.8 直线和不设超高的平曲线段，应有两侧向中心碾压，设超高的平曲线段，应有内侧向外侧碾压。应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压 6-8 遍。7.9 初压时，碾压速度宜为 20-30m/min，初步稳定后，碾压速度宜为 30-40m/min。人工摊铺时，先用 6-8t 的压路机碾压，初步稳定后，找补整型后，方可用重

30、型压路机碾压。7.10 初压时应设人跟机，检查基层有无高低不平之处，高处铲除，低处填平，填补处应翻松洒水再铺混合料压实。7.11 稳压初压时要及时多次找平，高处铲平，低处添补时一定要刨松，湿润，基层压实后切不可贴薄层找平；修整找平后用 12-15t压路机压实，碾压至要求之密实度，并无明显轮迹，密实度满足要求。7.12 多层摊铺时，为使上下两层结合好，下层碾压密实后应洒水湿润，再铺上层混合料。7.13 当工作间断或分段施工时，衔接处可预留混合料不压实段，人工摊铺时，宜为 2m，机械摊铺时，应为 10m 及以上。在接铺新材料前，应将旧材料刨除，接茬采取立茬，毛茬衔接，对旧茬应适当湿润，碾压时在接茬

31、处应加强碾压。7.14 在有检查井、缘石等设施的城市道路上碾压混合料，应配备火力夯等小型夯、压机具；对大型碾压机械碾压不到或碾压不实之处，应进行人工补压或夯实 7.15 振动压路机前进后退换档时,应先停振再换档若需停机时,应先停振再停机再整平碾压压路机或汽车不得在刚压实或正在碾压的基层上，转弯、调头或刹车。7.16 摊铺整型后应封锁交通，并应立即进行压实在混合料摊铺、整型、稳定、找补修整，压实全过程中应完全中断交通。8 接缝处理 8.1 混合料基层施工应避免纵向接缝。当分幅施工时，纵缝应垂直相接，不得斜接。8.2 开始摊铺前,先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面,或将接头处的二灰碎石混合料

32、耙松,并有专人指挥卸料 8.3 横缝处理：每次作业段的末端应压成斜坡，下次施工前，铲掉斜坡做成垂直端面，然后进行铺筑。8.4 纵缝处理 8.4.1 应避免纵向接缝。宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5-10m 同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。8.4.2 有 2 人跟在摊铺机后,将接缝处的粗集料进行处理,必要时适当耙松整平后,全宽度内一起碾压 9 养生 9.1 二灰碎石基层压实成型合格后，当经 1-2d 后应保持潮湿状态下养生。养生期的长短应根据环境温度确定，当环境温度在 20以上时，不得少于 7d；当环境温度在 5-20时，不得少于 14d。9.2 洒水养生 9.2.1 采用洒水养护时，水应分

33、次均匀洒布，并用草帘覆盖，保持混合料基层表面湿润为度，不得有薄层积水,洒水时禁止水龙头直接喷洒在面层上,以防冲坏面层 9.2.2 每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。9.2.3 温度较低时，尚应在基层上适量配洒盐水。应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面。9.4 交通管制 养护期间宜封闭交通，需通行的机动车应限速，严禁履带车辆通行。9.5 在规定养生期内（7-14d）基层提前达到设计强度时，可在基层上铺筑沥青面层或其他结构层；当超过规定养生期，基层仍未达到设计强度时，应延长养生期限。110 冬雨季施工

34、 10.1 雨季施工 10.1.1 雨季施工应集中力量分段施工，混合料应边拌和，边摊铺，边压实。10.1.2 对已摊铺好的混合料，应在下雨前或冒雨进行初压，雨停后再碾压密实。对已摊铺尚未碾压的混合料遇雨时，雨后应封闭交通，晾晒至接近最佳含水量后，再进行拌和压实。10.1.3 粉煤灰、石灰等原材料一次备料不宜太多，并应大堆存放，应有覆盖，防止雨淋，材料堆周围应设排水沟。10.1.4 雨后施工二灰碎石尽可能按从高到低的顺序组织施工，摊铺碾压完成的成品四周做好临时排水措施。10.2 低温施工 10.2.1 二灰碎石宜在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在 5以上，并应在第一次重冰冻（-3-5）

35、到来之前一个月到一个半月完成。10.2.2 混合料低温（0-5）施工措施应符合规程的规定，但外掺材料用量应取高限，并应增加石灰剂量 2%-3%，或用生石灰粉代替消石灰，也可采用氯盐降低混合料冰点。10.3 养生温度影响 养生温度对二灰碎石的抗压强度有明显影响，养生温度越高，抗压强度越大，在气温低于 4时，二灰碎石的抗压强度几乎没有增长。11 检测 11.1 表面应平整、坚实、无粗细骨料集中现象，无明显轮迹，推移、裂缝，接茬平顺，无贴皮、散料。11.2 主干路基层压实度大于等于 97%，底基层大于等于 95%，其他等级道路基层大于等于 95%，底基层大于等于 93%。每 1000m2，每层压实抽查 1 点。检查方法是环刀法、灌砂法或灌水法。11.3 基层、底基层试件制作 7 天无侧限抗压强度，每 2000m2 抽检 1 组（6 块）。11.4 对于无机结合料稳定基层，应取钻件(俗称路面芯样)检验其整体性。二灰稳定基层的龄期 2028d 时，应能取出完整的钻件。11.5 如果路面钻机取不出二灰稳定基层的完整钻件，则应找出不合格基层的界限，进行返工处理。