精益生产方式展开计划表5551.pdf

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1、 精益生产方式展开计划 阶段 步骤 工程 说明 阶段 步骤 工程 说明 1 改善入门 IE 基本知识的学习和实践 7 规范作业 利用确认表 C规范作业 规范作业的修正和改善 生产经管板等工具的建立和利用 规范化作业实施困难的作业的规范化 2 解决生产上的问题 组装及加工工程利用 1 个流化多工程作业、“表”准作业进行改善 3 期望达到姿态的构筑 提出现状的问题点并进行对策（例如：机器的故障、质量不合格、材料的配送问题、切换调整时间长等问题）4 整流化 最有效率的生产状态的描述 整流化的构想和样板生产线的设定 8 消除浪费 利用确认表 D-J 7 大浪费的彻底消除 5 建成流动化工程 利用确认表

2、 A流动化 建立流动化的工程 形成后工程拉引生产（看板生产）详细参照确认表 6 目视化经管 利用确认表 B目视经管 建立对异常进行经管的方法，防止异常的再次发生 对物的放置场所、放置方法进行整理（5S）看板运用的整备 目视经管用具的整备 9 进一步提高水平 全工程采用流动化生产 再次利用确认表 A-J 10 完成化 生产接近期望达到的状态 再次利用确认表 A-J 改善的目标及改善的必要工程数数 确认表 全工程数 必要工程数 记号 改善目标 改善主题 阶段 阶段 步骤 9 阶段 步骤 10 A 建立流动生产的型 流动化 16 12 15 16 B 组成流动化的生产 目视经管 42 32 38 4

3、2 C 组成流动化的作业 规范作业 30 23 27 30 D 在需要的时间制造需要的东西 制造过剩的浪费 16 12 15 16 E 制造需要的东西 制造不良品的浪费 20 15 18 20 F 人的 100%利用 等待的浪费 14 11 13 14 G 在需要的时间进行需要的运输 搬运的浪费 24 18 22 24 H 加工时间的缩短 加工的浪费 22 17 20 22 I 作业时间的缩短 动作的浪费 19 15 18 19 J 消除集中各种浪费的在库 在库的浪费 17 13 16 17 合计 220 168 202 220 样板生产线的现状调查 工程 加工工序 单件加工时间(s)不良率（

4、%）设备数（台）月平均产量（个）人数（人）平均故障时间（s/月）切换时间（s）稼动率（%）可动率（%）在库数量（月）部 门：作成者：整流化的构想 对象产品：年 月 日 工程 记入 1.期待达到状态的形象 2.整流化生产线 的 概 要流程图 3.生产线的生产 品 种 和生产量 生 产线名 生产线性格（专用、混流、特殊）生产线投入的主要产品品种或产品编号 数量（日生产量）T/T 现状 人数 4.平面布置概要【现状】【整流化构想】Page1/2 年 月 日 部门：做成：主要改善成员：样板生产线设定 （注：除 1、2、8 项外，记入现状）工程 记入 1.样板生产线名称 2.样板生产线的 工 程 流程图

5、 3.现状的平面布置图 4.不同工程能力调查 工程 理论上生产能力 切换调整（时间次数）其他富余率 实际能力-备注 Page2/2 5.生产品种和节 拍 时 间（T/T）品种 数量 加工时间 规范品换算系数 换算数量 T/T 实T/T 6.生产指示方法 或 看 板周转的方法（图示）7.问题点或制约条件 8.目标 （现状目标值）期限 年 月 日 丰田生产方式建立确认表 A（流动化）判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.全工程、全产品是否都采用了整流化构想？是否选定了样板生产线？2.设备是否是按照工程

6、顺序排列的？是否采用了专门的设备？3.是否决定了投入的产品？投入量是否稳定？4.加工、组装、精密切削工程是一个流吗？5.装置型设备等批量生产设备是否做到了小批量？无 6.加工、组装、精密切削工程是否实现同期化了？（装置型设备是否是只生产必要的数量？）7.作业是否是完成了一个工序后马上进入下工序？（多工程作业的做法）8.是否建立了流动化的生产？是否实施“表”准作业化（往返作业化）了？9.是否有作业员兼任样板生产线以外的作业？10.为达到多能化，是否对作业员进行训练评价了？11.是否消除了中间在库和半成品？12.是否进行了缩短切换调整时间的改善？13.加工、组装、精密加工工程是按照顺序进行切换调整

7、的吗？14.样板线的设备是否与其他生产线的设备共用？15.设备、工程间如果是分离的无法实现同期化，是否依据看板来实现后工程拉动了？16.样板生产线的表示是否能够判明工程的顺序？判定工程数 阶段要达到 12 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 15 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 16 个工程数 丰田生产方式建立确认表 B（目视化经管）CHKsheetB Page1/3 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.是否开展了 5S 活动？机械、工具、备品、地面等是否都是干净的？2.是否确定了平面的位置编

8、号（门牌号）并很容易能够判断？3.出厂是否适当考虑了方便利用的功能（位置、场所、长、高、样式、表示方法等）？4.所以物品（材料、中间产品、产品、设备、备品、工具、用具、容器、搬运工具等）的放置场所是否确定了？5.是否在规定以外的场所有物品放置？不需要品是否都清除了？6.材料、辅助材料的供应是否直接送到生产线上？（是否有中间的临时放置场所？）7.材料、产品、辅助材料是否是先进先出了？8.对物品是否有合适的判断方法？如果多或少了是否能够一目了然？9.不良品是否就那么任其发生？10.切换调整品是否任意放置？11.机台、生产线的名称、编号是否清楚地表示了？12.要领书、质量规范、技术规范、指导书、注意

9、书等揭示物，任何时间都是完备的吗？13.物品是否都必须使用看板进行经管？14.看板的样式、记载的工程、内容都适当吗？15.按照顺序向外部发行看板，是否必须按照看板要求制造？是否实行了按顺序进行生产？16.即使是批量生产，也是按照生产顺序进行的吗？每个批量的生产时间是否规定了？17.看板发行的方法、使用方法的规定是否作成了？能否顺利进行周转？18.看板箱是否在必要的场所设置了？CHKsheetBpage2/3 19.是否切实地对看板进行维护了？对看板进行经管了吗？20.涂装、热处理等连续生产工程，产品的位置制定方式是否得到利用了？21.现在生产是什么产品，在这个设备位置能否判断明白？22.生产线

10、停止的时候，能否判明停止的理由？23.下次切换调整时间的预定和将要加工的产品品种是否能够判明？24.下次生产中需要使用的材料、辅助材料的准备是否能够运用时间表进行判断并应用？25.特急品、加塞品什么时间生产能迅速判明吗？26.生产进度延迟了能迅速判明吗？27.是否利用了生产经管板？28.是否利用图表来表示必要的生产指标（生产量、生产性、稼动率、切换时间、不良品件数、小的异常停止等）的推移状况？现场是否采取了能突出效果的揭示方法了？29.问题点对策、改善状况等是否在现场张贴了？30.看板是否对作为目视经管的工具发挥作用了？31.针对异常都做了那些规定？是否明确了正常和异常时的有关做法？32.对异

11、常是否能够作出判断？能尽早发现异常吗？33.出现异常时，设备或生产线能自动停下吗？34.加工、组装、精密切削等人工作业是，生产线发生异常时能立即停止吗？35.是否设置了能够告知异常的“表示灯”、“警报”、“呼叫灯”等装置？36.是否建立了异常发生时尽早进行处理的体制？37.是否确定了异常的对应方法？是否禁止作业人员私自进行判断和处置？38.是否进行了异常记录？异常再发生防止的对策是否切实地实施了？39.看板的种类的选择是否适当（通常看板、信号看板、位置制定、特殊看板等）？CHKsheetBpage3/3 40.投入看板的工程的生产指示全部都是按照看板进行生产的吗？41.对于特急生产、加塞生产、

12、临时生产（极小批量品、试做品等）在看板工程生产时，是否仔细研究了看板的利用方法？42.是否利用产品编号、经管编号（缩短了的编号或背番号）来表示产品了？判定工程数 阶段要达到 32 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 38 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 42 个工程数 38 丰田生产方式建立确认表 C（规范作业）CHKsheetCpage1/2 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.是否将规范作业运用于以操作者为中心的作业中，以使全体了解作业要求？（T/T、作业顺序、规范待加工品）2.生产能够平

13、准化吗？另外针对平准化是否进行了持续改善和努力？3.“工程能力表”、“规范作业组合票”、“规范作业票”等成套作业规范是否做好了？4.规范作业是否揭示在现场容易看见的位置？5.经常性地对规范作业进行改进了吗？（禁止按个人想法作业）6.是否对作业员进行了有关规范作业的教育和培训？7.作业者无法按规范作业进行作业时，是否将作业停下来呼叫责任者？8.是否对作业规范进行不断的修正和改善？（规范作业组合票、规范作业票都经常进行修改吗？）9.在不断重复的作业中，不是每回都要进行的作业是否也规范化了？（例如：材料更换、抽样检查、刀具更换、捆包等）10.装置型设备是否也尽可能地采用了不断重复的作业方式？如果有困

14、难的话，是否也采用呼叫方式？11.切换调整时，是否事先规定了作业手段和规范时间？12.外作业、部件供给、搬运等生产线以外的作业是否也规范化了？13.是否决定了外作业、部件供给、搬运等有谁来做，必要时，是由专任者实施的吗？14.确定了生产线的责任者的同时，其职责范围是否也明确了？15.针对极少量品、限定品、特殊样品等非流动品，是否采用其他方式规定使用方法了？CHKsheetpage2/2 16.是否确定了在作业中间出现不良或问题时的处置方法？17.是否确定了材料欠缺时的处置方法？18.缺人时，补充新人或替代作业者的做法是否明确？19.多工程作业时，各作业者所花费的时间是不同的，针对这样的问题是否

15、进行了彻底的对策？20.作业发生延迟进行呼叫，生产线责任者是否立即进行支援了，是否恢复到正常运行了？21.仅仅是小的作业延迟的话，前后作业员是否合力相助以达到产量？22.根据规范作业决定的生产量，是否每日都达成了？23.生产经管板是否很充分地运用了？24.基础产品是否很灵活地运用了？25.是采取“一起动”方式了？作业开始时，是否所有作业员一齐开始生产作业？（作业开始时，是否各工序都保留了产品？）26.是否遵守定位置停止的原则？27.是否有看不见的“水下作业”？28.是否有离散小岛式的作业？29.为使规范作业简单方便，是否进行了紧密型的平面布置 30.装置型设备操作人员的作业程序和规范时间是否也

16、做了规定？判定工程数 阶段要达到 23 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 27 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 30 个工程数 27 丰田生产方式建立确认表 D（制造过剩浪费）CHKsheetDpage1/2 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.生产计划的制定方法规范化以后，是否合理？2.出货数量与生产计划相吻合，日生产量是平准化的吗？3.是绝对按照只是数量生产不制造多余的产品吗？4.没有看板是绝对不能进行生产吗？5.在“只有需要时制造产品”的原则下，是否有不满足这个原则要求的生产计划？生产

17、中是否存在问题？6.批量生产的设备是否进行小批量生产？每次生产的批量都是一定的吗？7.因为材料更换和切换调整效率低的理由，是否生产了比出货批量大很多的生产批量？关于这个问题是否认真研究并改善了？8.看到工程的加工和出厂状况能否判断出数量及生产指示是否适当？9.规定数量外的中间半成品、完成品是否没有放置位置？10.加工时间有差异的产品在同一生产线流动的场合，为了吸收这个差异，是否能够容忍差异而不超量进行生产？这个最大量规定了吗？11.工件的收容数（一箱、一盒、一台、一卷的数量）是否规定了？是否规定了尽可能小的数量？12.为实现小批量化，切换调整的时间是否进行了改善？（实现单一调整了吗？）13.根

18、据规范作业要求作业不能进行，本作业在等待的时候，其他作业还在继续进行吗？14.对于整体的作业，在等待的时候，作业员是否根据自己对下个作业的判断来帮助进行其他工作了？15.作业改善中，所有生产线在等待的情况发生时，原则上作业员什么都不做进行等待，以使等待的浪费显现化，针对这样的问题改善是否有效果？CHKsheetDpage2/2 16.生产量是否足够？是否有因为害怕制造不足而先行进行生产的情况存在？判定工程数 阶段要达到 12 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 15 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 16 个工程数 丰田生产方式建立确认表 E（生产不良品的浪费）CHKsheetEpage1/2

19、 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.针对不良的对策是否彻底？不良是否极少？2.不良发生时，是否按照现场、现物、现实的原则，立即动手进行改善？（没有处理好的运用 5 个为什么进行改善，达到防止再发）3.如果出现了不良，生产线是否要停止下来？4.是否利用防错措施来防止不良的流出？5.是否利用向前反馈和向后反馈的方法来沟通不良的修正方法？6.后工程出现不良的信息是否向发生不良的工程进行传达？7.慢性不良的工程能力调查及 SQC的运用是否获得了彻底的改善效果？8.不良品的修正、再捡、挑选等作业是由制造

20、者来做的吗？9.是否将不良对策进行记录了？10.在线检查是否实施了？是按制造顺序进行了吗？11.特定情况以外，工程以外是否设置了检查场所，进行批量检查？12.在规范作业中，检查的要点和程序是否纳入其中了？13.规范作业中，品质相关的要点上是否纳入了？14.不良的数据是否恰当地收集了？在利用进行改善同时是否为达到提高品质意识提高的目的在现场揭示了这些数据？15.是否设置了红色的不良品箱吗？16.为提高作业者的品质意识，是否开展了各种各样的活动？CHKsheetEpage2/2 17.是否建立针对不良的体制了 18.外协工厂供应商的不良对策是否有效？材料不良是否几乎没有？19.对作业者是否进行了充

21、实的教育？有关遵守规 定方面的确认是否实施了？20.生产计划是否估计了不良品数？判定工程数 阶段要达到 15 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 18 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 20 个工程数 丰田生产方式建立确认表 F（等待的浪费）CHKsheetFpage1/1 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.反复往返作业的规范作业时间是否没有一点等待的时间？任何作业等待的时间都能发现吗？2.根据规范作业进行机械加工时，能否发现在其侧边有站立、观看、等待的现象？3.对于装置型的工程，是否有在看机

22、器的工作？4.工程没有改善前是否允许作业员等待工作？5.作业的空闲时间内作业员是在等待工作吗？6.依据规范作业进行改善缩短了各作业者的作业时间 T/T 时，生产线内作业员是否有作业时间不均衡的现象？（作业者在 T/T 内满负荷地工作时，最后的一个人因为出现零头而等活）7.来自前工程等处的工件或材料中断时，作业者是否要等待？8.后工程发生问题工程不能进展时，本工程的作业员是否要进行等待？9.装置型工程，作业者在规定作业以外的时间，是否在固定的位置上等待？10.装置型工程或外围作业的作业者是否到处走动？11.作业者在发生等待时，监督者、责任者立即进行处置后，是否进一步彻底地进行再发防止了？12.等

23、待发生时，是否将这个改善简单地进行了记录？13.按照规范作业时会产生一些短时间的延迟现象，是否划分了区域进行互助，以防止产生等待的时间？14.是否有离散的小岛或定员制的工程？判定工程数 阶段要达到 11 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 13 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 14 个工程数 13 丰田生产方式建立确认表 G（搬运的浪费）CHKsheetGpage1/2 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.搬运的方法是否做成规定了？（路线、时间、内容、数量、场所、方法、人）2.是否利用了独自的

24、搬运方式 3.是否按照后工序拉动的原则进行搬运的 4.是在搬运看板的原则下进行搬运的吗？看板以外的搬运指示是否存在 5.在没有采用看板的工程中，是否规定了搬运的方法（时间、数量）？6.“物品”是否同看板一起移动 7.搬运是否设立了专门的担当者 8.生产线作业员是否需要离开生产线取物品 9.紧急需要材料时，生产线作业员是否呼叫责任者和搬运者 10.是否一次也不会把很多的材料送到生产线？（多回搬运、混合拉引）11.工厂内的搬运是否按照不定时定量的原则进行的？12.工厂间的搬运及外协加工品的进货，是否按照定时不定量的原则实施的 13.在为按顺序生产的生产线提供部件、大型物件和特定的部件时，是否在事先

25、按照顺序进行准备？在运输和供应商方面是否采取了措施？14.材料是按照直接供应到生产线的原则实施的吗 15.针对材料的放置场所、放置方法、放置量以及向生产线的供应方法、容器等做法的在不断研究并不断进行改善吗 16.出厂的位置、大小、高度、样式都合适吗 17.不必要的搬运距离长的话，是否进行合并调整或改善了 CHKsheetGpage2/2 18.临时放置或倒货的现象是否存在 19.地址和架子的编号是否规定的很简单？是否任何人都能看明白？20 产品、部件所使用的收纳箱除了特别的情况，是否使用了统一的规格？任何箱子都是可以摞在一起，从而方便搬运吗 21.收纳箱的一箱中的装箱数是否尽可能地少 22.搬

26、运工具、搬运车的选择是否合适 23.对于搬运工具自动化方面的研究、改善方面的工作是否进行了？必要时要采用机器人 24.对于工程间搬运的自动化的研究是否进行了 判定工程数 阶段要达到 18 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 22 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 24 个工程数 24 丰田生产方式建立确认表 H（加工的浪费）CHKsheetHpage1/2 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.是否将习惯的做法，如预备加工、临时加工、荒加工、前处理加工、车加工、磨加工、毛刺加工、涂抹、修正加工等进

27、行了缩小化和废止 2.是否将习惯的做法，如检查、记录等进行了改善 3.是否有与加工工程分离的检查、捆包的作业 4.是否有过剩的检查、记录和捆包作业 5.作业台、工具、刃具等选择是否适当？是否有加工过程的多余时间？6.工具是否能够一直保持完好的状态 7.手加工的作业是否采用专门工具了 8.是否引进了将人的作业机器人化、自动化或机械化的做法 9.是否建立了对人友好的自动化了 10.测定、记录、记账等作业是否积极地采用了电算化 11.是否有大量生产的设备？这样的设备能否进行小批量的生产 12.在设备计划时，是否要求了不必要的功能 13.为达到设备的稼动率，是否随便就开动设备？（不必要时要计划停止，提

28、高可动率）14.设备是否总是在正常状态下运行的？（例如：设备劣化了，速度也不降低，其他人也不采取什么行动）15.是否通过消除故障和问题达到设备几乎没有停止的吗 16.机械故障、小的异常停止的对策是否彻底地实施了 17.对于小波动是否进行了对策？（是否有设备需要人来监视？）18.PM、保全、生产技术的态势是否完美 CHKsheetHpage2/2 19.是否按照自己的状况的要求，对设备进行了细致并具有自己公司特征的改造，从而能达到方便使用 20.是否进行了设备保全数据、保全情报的收集 21.是否追求工程的简单化而采用了 U 字形的生产线 22.是否在设备设计、工程设计的阶段就充分考虑了流动生产并

29、且得到应用 判定工程数 阶段要达到 17 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 20 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 22 个工程数 18 丰田生产方式建立确认表 I（动作的浪费）CHKsheetIpage1/2 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.作业者是否需要在作业中监视机器？（人和机器的作业是否分开了？）2.作业员的行走路线是否是随意的（规范作业以外的不能做）3.是否有不必要的行走距离 4.在作业规范中是否有交叉行走的规定 5.在出现不易判断的异常时，作业者是否要与同伴进行交谈 6.在生产

30、线中进行作业是否有将物品取过来再放到另外一个地方的动作 7.即使作业者补充材料的作业是否也很清楚地在作业规范中进行规定了作业方法 8.在往返重复的作业中，是否每次都需要用手把着或按着进行作业 9.手作业需要使用工具时，是否在作业中需要把工具拿出再放回的动作 10.是否有因为材料放置的不合适而造成作业不方便的问题导致作业时间不均匀的现象存在 11.工具和测定用具是否是专门化的 12.机械加工完了时，是否应用了设备自动停止、工件自动跳出的做法 13.在人和机器加工的过程中，是否采用“着着”方式？（人的工作是否只是取下工件）14.是否随处都是采取同时作业的方式？（同时按开关、同时加工、同时检查）15

31、.作业现场是否进行了整备，步行路线通常吗 16.作业环境的配置是否方便工作 17.动作经济的诸原则人体使用原则的利用 18动作经济的诸原则设备配置原则的利用 CHKsheetIpage2/2 19.动作经济的诸原则机械器具设计原则的利用 判定工程数 阶段要达到 15 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 18 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 19 个工程数 19 丰田生产方式建立确认表 J（在库的浪费）CHKsheetJpage1/2 判定者 评价者 2 评价者 1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线（工程）工程 评价 判定 记事 1.生产计划是否是按照只制造

32、必要产品的原则制定的 2.批量生产的预估生产是否也追求出货的平准化 3.接受订单的产品是否有在库？（即使有的话也是极少的）4.在看板生产中是按照看板发行数量来限定最小限内的，在库是否也限定了 5.产品是否没有在库?如果有的话也是极少的吗？完全没有长期在库品吗？6.外协品在库是否极少有 7.根据顾客的要求，出货临时停止或预计出货的产品在出厂和放置场所放置是否与通常品有区分在其他场所进行保管 8.即使在预想的场合下，出货量比通常多的话，出厂和放置场所的等部分临时拉引的产品是否与通常在库有区别地进行保管了 9.当材料直接送到生产线，材料仓库、部件仓库、辅助材料仓库是否被取消了 10.部件、材料等购买品是否是在需要时候购入需要的数量 11.离散的工程之间利用后工程拉引，中间的半成品与看板设定的数量一致吗 12.没有得到停止指示的生产线是否对中间的半成品进行了充分的考虑并确定了指示数量 13.是进行相当小的批量进行生产的吗？切换调整是否推进了短缩化？14.生产 L/P 极短吗？15.是否存在交期投诉、不良投诉 16.对交期和在库实施简单化的经管，能否通过目视对其进行判断？17.外协经管、购入经管是否存在问题？CHKsheetJpage2/2 判定工程数 阶段要达到 13 以上工程数 阶段步骤 9 要达到 16 以上工程数 阶段步骤 10 要达到 17 个工程数 17