橡胶衬里工艺17490.pdf

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1、 1/9 橡胶衬里工艺 首先需经复合橡胶加工制得未硫化胶料及配套用胶浆，然后在处理合格表面进行贴衬，最后经热硫化而完成的橡胶衬里全过程。其衬胶施工工艺过程如图。胶料贴合 涂刷胶浆胶料检查胶浆料切块刷底涂料橡胶加工设备表面处理下料裁剪胶浆配制修整缺陷中间检查 1、设备表面处理 设备表面处理是确保施工质量的重要环节，也是防腐蚀施工的首道工序，它对衬胶层的质量和使用寿命起着决定作用。通常，设备的衬胶制品热硫化 检查修整 表面处理采用加压式干法喷砂，最后可得到干净粗糙的设备表面。2、胶浆的配制 将胶浆料溶解在定量的溶剂中可制成粘稠状的胶浆，目前常用的溶剂为120#汽油。选用胶浆时应符合下列要求：（1）

2、所用的胶浆料应与衬里胶料是配套使用的产品；（2）胶浆料的正常贮存期不超过 3 个月，并无自硫现象；（3）胶浆料应无油污杂质，能全部溶解于溶剂中，并有一定的粘性和光滑性，不应有沉淀、结块和悬浮物以及其他不良现象；（4）硬质胶浆与金属表面的粘合时其扯离强度不小于 6Mpa，软质胶浆与金属表面的粘接强度不应小于 2Mpa。2/9 配制胶浆装在密闭的容器内，贮存在阴凉通风的场所。保存期不超过 1 个月，在贮存期内应注意温度变化不要太大，否则其中的硫磺可能析出，影响胶浆的质量。3、胶料的裁剪 衬里胶料在下料裁剪前应进行外观检查是否符合胶料的质量要求，如有气泡、针孔、较深的超标压痕等缺陷，其严重部位应剪除

3、不用，超标的气泡可用针刺破、放气并用胶料填补，热烙压平。胶料表面出现硫磺、滑石粉、线头杂物时须要刷除干净；如有油污、水珠应用干布蘸汽油擦净。胶板裁剪时应注意下列几类：（1）根据图纸要求和衬里结构特点以及实物尺寸按一般板金工 展开法进行下料。（2）下料应准确，尽量减少衬里的接缝，充分利用胶料。形成 复杂的工件需要制作的样板，按照实样下料。（3）衬胶层接缝应采用搭接形式，但多层衬胶的首层或转动部 位可采用对接形式，为了增加接缝强度。可在对接缝上加贴同一胶号的橡胶条，进行盖缝保护。（4）下料操作应在专用的工作台上进行。（5）胶料裁剪时一般使用裁刀、电热刀或电动圆片刀具按划线 裁剪。4、涂刷胶浆 涂刷

4、胶浆的遍数直接影响到胶料与贴合面的粘合力。在贴合表面一般涂刷胶浆三遍，第一遍是刷涂底涂料，其余二遍是刷涂胶料；在胶料的贴合表面常是刷涂胶浆二遍，这样衬贴经硫化后其粘结强度已达 7.4Mpa 以上，满足了硫化衬胶的技术要求。3/9 5、胶料贴合 受衬设备的表面和胶料粘贴的表面分别涂刷胶浆并经充分晾干后就可进行贴合操作。6、橡胶硫化 硫化是橡胶加工中最后一道工艺过程，也是决定橡胶衬里使用价值即物理机械性能和使用寿命的质量关键。橡胶衬里设备硫化方法概括有：加热硫化，包括硫化罐内硫化，本体硫化，常压热水或蒸汽的敞口硫化。还有自然硫化，包括预硫化胶料的自然硫化和未硫化胶料的自然硫化。常压或低压蒸汽硫化法

5、对于大型有（无）盖设备的衬里，通常是将衬里的设备本体作为硫化罐，往其密闭的槽内通入蒸汽进行硫化。注：1、硫化罐硫化：硫化是采用压缩空气和蒸汽混合气来控制罐内在硫化时升温和降温过程中始终保持恒定压力，使衬里胶层总是处于受压状态，从而消除了硫化压力的变化可能引起衬里层的鼓泡脱层现象，提高了硫化速度和保证衬胶层的质量 混合气硫化制度 程序 罐内 中压力 升压 阶段 保压阶段 降压 4/9 阶段 降压阶段升压 置换 保持 置换 降压 00.3 0.3 0.3 0.3 0.30 0 硬质胶、半硬质胶衬里 压力（Mpa）压缩 空气 00.3 0.30000.3 0.30 0 饱和 蒸汽 000.3 0.3

6、 0.300020 5/9 40 180 40 10 60 时间 Min 罐内 中压力 00.25 0.25 0.25 0.25 0.250 0 软质胶衬里 压力（Mpa）压缩 空气 00.25 0.250000.25 0.250 0 饱和 6/9 蒸汽 000.25 0.25 0.2500 1060 时间 Min 2、本体硫化：大型密闭容器、反应器、高压釜等设备经过橡胶衬里后，若不能放进硫化罐内时可采取直接通如蒸汽的本体硫化方式进行硫化。本体硫化的衬里设备，在硫化前因进行必要的准备，如装配蒸汽管、冷凝水排出管、压力表、盲板等。设备的壳体，特别是人孔、接管等凸出部位，其外部应采取必要的保温措施

7、，以防局部温差过大使硫化不完全。法兰处的螺孔位置应加设特备制的厚胶垫，将衬胶层与盲板保持一定的距离，防止法兰翻边部位的胶料出现硫化和衬胶层硫化后与盲板面向粘接的缺陷。本体硫化设备在放置时必须保证设备内蒸汽冷凝液应及时排尽，防止发生积液。蒸汽冷凝液的排出口应设在设备最低处。本体硫化的衬胶设备在硫化前应鉴定和确认设备的受压强度，然后选定硫化时的操作压力和硫化时间，制定出硫化制度及控制方法。本体硫化制度 序号 1234 蒸汽温度（）温度（）100 0.2 0.120.15 0.03 室温50 室温55 7/9 室温60 室温65 升温 时间（Min）180 200 240 240 温度（）50100

8、 50100 50100 50100 保持 时间（Min）300360 300350 280330 260300 温度（）10060 8/9 10060 10060 10060 降温 时间（Min）160 160 160 胶层厚度 mm 7、质量检查 为确保橡胶衬里设备的质量必须严格进行施工全过程的质量控制。其主要的质量控制有下列几方面。胶料控制项目：（1）出片厚度一般控制在公称尺寸的15%。（2）胶片的平整度以目测法检测，应剔除气泡、孔洞及超差的凹陷。（3）胶料的贮存时间由胶料的工艺性能决定，贮存时间以既避 免裁片时的收缩变形，又能确保胶料具有良好的粘贴性能为佳。衬胶层的质量控制项目（1）外

9、观检查用目视法检查衬胶层表面起泡、伤痕、夹杂物、翘边、脱开等缺陷。（2）尺寸规格检查用游标卡尺、量规、刻度尺、样板等量具对必要的部位进行测定。以设计图纸、说明书等技术文件所给定扭为标准进行判定。9/9 （3）硬度检测用邵氏 A 型硬度计检测软质橡胶衬里，用邵氏 D 型硬度计检查硬质或半硬质橡胶衬里，测定标准为给定的标准硬度，值此可判定衬胶层的硫化程度。（4）厚度检测用磁性测厚仪测定，重点检测衬胶层的贴合时易于拉伸变薄及硫化后需加工的关键部位，测定标准为给定标准的15%。（5）针孔检测用电火花针孔检测仪检测，检测电压一般为每毫米厚胶板3000V。橡胶衬里层的质量标准：（1）用目测法和敲击法检查衬胶层的质量情况，胶层表面允许有凹陷和深度不超过 0.5mm 的外伤以及在粘贴滚压时产生的印痕，不得出现裂纹或海绵状气孔。（2）常压设备，允许橡胶层与基体脱开的面积不得超过 20cm2，突起高度不得超过 2mm。（3）用电火花检测仪检查衬胶胶层不得有漏电现象。（4）硫化硬度符合胶板企标的规定。（5）橡胶层厚度应符合要求规定，允许有15mm 的标准厚度偏差。橡胶衬里质量检测引用标准：GB18241.1-2001橡胶衬里标准。8、缺陷修整 橡胶衬里设备硫化后必须进行全面的质量检验，若现场缺陷并超过质量标准所规定的容许范围时，则应予修整，并达到 GB18241.1-2001橡胶衬里标准。