压缩空气管道施工方案75.pdf

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1、一、工程概况及有关参数(一)工程概况 本工程为山东福承隆嘉化工有限公司，二甲醚、导热油、压缩空气管道安装工程.工程地点:沂水庐山工业园 设计单位：潍坊润昌工程设计有限公司 施工单位:江苏兴安建设集团有限公司 工程工期：计划开工日期为 2014 年 5 月 20 日,竣工日期为 2014 年 7 月 1 日。（二）管道技术参数 1。管道规格：420-38 2。管道材质：20钢 3.压力管道类别：GC2。GC3 二、编制依据（一）GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范(二）GB502362011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（三)GB503162000工业金属管道设计规范（

2、四）GB502362011工业管道焊接工程施工规范（五）GB50275-2003压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范(六）HGJ229-1991 工业设备，管道防腐工程施工及验收规范（七）GB7231-2003 工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志（八）压力管道安全管理及监察规定（九)中华人民共和国国务院令第 393 号 建设工程安全生产管理条例(十)业主提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 三、管道安装施工及检验（一)施工准备工作 1。技术准备 1.1.开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。1。2.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范.1。3.认真察悉现场编制施工方

3、案，做好深化设计,并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。1。4.准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。2 施工准备 2。1.查看现场，依据施工图,检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架情况,检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。2.2。准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。2.3.检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。3 管道组成件及支承件的检验 3.1。管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.2.管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并进行外观检查.3。3。外观检查表面质量应

4、无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。3.4.必须有产品的标识。3。5。阀门应从每批中抽查 10%，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时,该批阀门不得使用。3。6.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1。5 倍,试验时间不得少于 5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。3.7。试验合格的阀门,应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写“阀门试验记录”

5、。（二）管道支吊架制作安装 1。管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按 01R417-1 室内管道支吊架及 01R417-2装配式管道吊挂架安装图设置安装。2。支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。3.管卡宜采用镀锌成型件。4。支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度,并在平台上矫形。5.支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。6.支吊架检验应符合下列要求.6。1.按施工图检查支吊架.6。2.管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺

6、陷。6。3.管架固定牢固可靠。6。4.防腐层应完整、厚度均匀。（三）管道焊接和安装 1.管道预制 1。1.管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件,并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。1。2.自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：项目 允许偏差 自由管段（mm）封闭管段(mm）长 度 10 1。5 法兰面与管 子中心垂直度 DN100 0.5 0.5 100DN300 1.0 1。0 法兰螺栓孔对 称水平度 1.6 1.6 1.3.管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植.1.4

7、。碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。1.5。切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.1.6。切口断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径的 1%,且不超过 3mm.1。7.预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。2 管道组对和准备 2.1。管道焊接应按 GB5023597工业管道工业金属管道工程施工及验收规范的有关规定进行。2。2。管道焊缝位置应符合下列规定：2.2。1.直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。2。2。2。焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于 100mm,且不得小于管子外径。2。2.3。

8、环焊缝距支、吊架净距不得小于 50mm。2.2。4.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2。3.管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于 10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。2.4。管子、管件的坡口形式和尺寸按 GB5023698 附录 c 名称 形式 厚度 T（mm）间隙 T(mm)钝边 P（mm)坡口角度 a I 型坡口 13 01.5 V 型坡口 39 02 02 6070 2。5.管道坡口加工宜采用机械安装方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。2。6.管道对焊口的组对

9、应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的 10，且不小于1mm.壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于 1mm，外壁允许偏差不大于2mm。2.7。管子对口时应在距口中心 200mm 处测量平直度.2。8。焊接前的清理和准备 2.8。1.预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。2.8.2.管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。2。8.3。管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于 10mm。2.8。4.管道上口开孔应在管段安装前完成。2.8.5。检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。2.8。6。管道在施工

10、前应根据工艺评定编制焊接作业指导书 2.8。7.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。3 安装焊接 3。1.先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：3.1。1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求.3。1。2.焊接外观质量检验符合要求.3。1.3。焊缝无损检测拍片检验合格.3.1。4。管道的地座与管道焊接完成.3。2.切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径20mm 并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。3。3.管道安装的允许偏差符合下表要求：3.4。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊,焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边 1015mm 处打上施工焊工

11、的钢印.3。5。20低碳管道焊接:3.5。1.焊接方法:手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊.3.5.2.接头形式：60V 型坡口，间隙 0-2mm，钝边 0-2mm。3.5。3。施焊位置:水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。3。5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形,根部焊透。3.5.5.焊丝牌号：TIG-J50,直径 2。5mm。3。6。焊条电弧焊：焊中间层和盖板,多道焊，焊妥.3。6。1。焊条牌号:J422,直径 2.5-3。2mm。3.6。2。合格焊工项目：a.GTAMII2C5/5702 b。SMAW-II2G5/57-F3J c.GTAW-II-5G

12、-5/57-02 d.SMAWII-5G5/57-F3J e.SMAW-I/II6FG(K）-9/57-F3J 3.7.管道安装,应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。3。8。管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工作。3。8。1.电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s,气体保护焊接时，风速等于或大于 2m/s。3.8。2.相对湿度大于 90%。3。8.3。下雨或下雪。3。9.钨极氩弧焊宜用铈钨棒,使用氩气的纯度在 99。9以上。3.10。定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为 10-15cm，高宜为 24mm,且不超过壁厚的 2/3.定位

13、焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。3。11.焊接工艺要求：3。11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。3。11.2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。3。11。3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完,，如因故被迫中断，应采取防裂措施，在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。3。12.焊接完成后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净.（四)管道安装检查、检验 1.焊缝外观检查：焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形应平缓过渡.2。焊接接头表面应符

14、合下列要求：2。1.不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在.2。2。管道缝咬边深度不应大于 0。5mm，连续咬边长度不应大于 100mm 且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全长的 10%.2。3.焊缝不得低于母材，焊缝余高 H 小于或等于 1+0.2b1,且不大于 3mm。2。4.焊接接头错边不应大于壁厚的 10%，则不得大于 0.4mm.（五)管道系统压力试验 1.试验前准备 管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：1.1。管道系统全部按设计文件安装完毕.1.2。管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠

15、,临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。（六）管道系统吹扫和冲洗 1。管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：1。1。不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施。1.2.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离 1。3.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1。4.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。1。5。管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查,在 5min内，靶板上无铁锈及其他

16、杂物为合格。1。6.吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。1。7。经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录.2.管道系统冲洗 2.1.管道系统冲洗时,宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于 1.5m/s。2。2.水冲洗后的管道系统,可以目测排除口的水色和透明度,应以出、入口的水色和透明度一致为合格。(七）严密性试验 1.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。2。泄露性试验可以结合装置试车同时进行。3。泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4。经气压试验合格，

17、且在试压后未经拆卸的管道，可以不进行气体泄露性试验。5.气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止 10min 后,用涂料中性发泡剂的方法,巡回检查所有密封点,无泄漏为合格。6.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压,并填写试验记录。（八）管道涂漆和色标 1.涂漆 1。1。管道涂漆按 GB72312003工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志执行。1。2.涂漆应有制造厂的质量证明书.1.3。焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。1。4.安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。1。5。涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。1.6.涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应

18、符合设计的规定。1。7。涂漆施工宜在 15-30的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。1。8.涂层质量应符合下列要求：1.8。1.涂层均匀、颜色一致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。1.8。2。涂层完整无损坏的流淌。2.色标 管道色标按 GB72312003工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志执行.四、交工交接(一）按合同规定范围内的工程全部完成后及时与业主办理交接手续。（二)向业主提供:压力试验、严密性试验、吹扫、隐蔽工程记录和安全装置调试试验记录.（三）向业主提交有关质量证明书、检查记录、焊接工作记录，设计变更和材料代用文件,管道竣工图等技术文件.（四）交工文件的要求和格式应符合工程建设交工技术文件规定SH3503 的规定。五、项目质量保证体系图 质保工程师 焊接责任工程师 工艺责任工程师 检验责任工程师 设备计量责任师 档案管理员 项目质量保证师 现场责任员 材料员 施工员 质检员 焊接责任员 资料员 安全员