【工作应用】机械图纸技术要求大全.pdf

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1、【工作应用】机械图纸技术要求大全 1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3.去除毛刺飞边。4.经调质处理，HRC5055。5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。6.渗碳深度 0.3mm。7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合 GB1184-80 的要求。9.未注长度尺寸同意偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径 R5。12.未注倒角均为 245。13.锐角倒钝。14.各密封件装配前务必浸透油。15.装配滚动轴承同意使用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。20.齿轮装配后，齿面的接触斑点

2、与侧隙应符合GB10095 与 GB11365 的规定。21.装配液压系统时同意使用密封填料或者密封胶，但应防止进入系统中。22.进入装配的零件及部件（包含外购件、外协件），均务必具有检验部门的合格证方能进行装配。23.零件在装配前务必清理与清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂与灰尘等。24.装配前应对零、部件的要紧配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。25.装配过程中零件不同意磕、碰、划伤与锈蚀。26.螺钉、螺栓与螺母紧固时，严禁打击或者使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母与螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，务必使用力矩扳手，并按

3、规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的 60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。31.花键装配同时接触的齿面数很多于 2/3，接触率在键齿的长度与高度方向不得低于 50%。32.滑动配合的平键（或者花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中

4、心线 120、与轴承盖在对称于中心线 90的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。38.上下轴瓦的结合面要紧密贴与，用 0.05mm 塞尺检查不入。39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面与端面与有关轴承孔的开合面与端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积

5、的 10%。42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或者定位套端面）应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺与异物。保证密封件装入时不被擦伤。45.铸件表面上不同意有冷隔、裂纹、缩孔与穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。47.铸件非加工表面上的铸字与标志应清晰可辨，位置与字体应符合图样要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造 R，不大于 50m。49.铸件应清除浇冒口、飞刺

6、等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。50.铸件上的型砂、芯砂与芯骨应清除干净。51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或者滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2 级的要求。56.铸件务必进行水韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不同意存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.

7、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，务必将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐与污物等除去。60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。61.经喷丸或者手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。62.铆接件相互接触的表面，在连接前务必涂厚度为3040m 防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或者粘接剂封闭。由于加工或者焊接损坏的底漆，要重新涂装。63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或者其他方法清晰管子内壁附着的杂物与浮锈。64.装配前，所有钢管（包含预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中与、水洗及防锈处理。65.装配时，对管夹、支座、法

8、兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。67.配管接替或者转运时，务必将管路分离口用胶布或者塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.焊接前务必将缺陷完全清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。69.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可使用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或者机械加工等方法清除。70.焊接区及坡口周围 20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物务必完全清理。71.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。72.在条件同意的情况下，尽可能在水平位置施焊。73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时

9、，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的 1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹与明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔与严重的偏折。76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。77.锻件不同意有肉眼可见的裂纹、折叠与其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷能够清除，但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不同意存在白点、内部裂纹与残余缩孔。81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不同意有锈蛀与影响性能、寿命或

10、者外观的磕碰、划伤等缺陷。82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。通过精加工的配合面、齿面不应有退火 84.加工的螺纹表面不同意有黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷。85、发蓝、变色的现象。技术要求大全 1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3.去除毛刺飞边。4.经调质处理，HRC2832。5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。6.渗碳深度 0.3mm。7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合 GB1184-80 的要求。9.未注长度尺寸同意偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸

11、件基本尺寸配置。11.未注圆角半径 R5。12.未注倒角均为 245。13.锐角倒钝。14.各密封件装配前务必浸透油。15.装配滚动轴承同意使用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。20.齿轮装配后，齿面的接触斑点与侧隙应符合GB10095 与 GB11365 的规定。21.装配液压系统时同意使用密封填料或者密封胶，但应防止进入系统中。22.进入装配的零件及部件（包含外购件、外协件），均务必具有检验部门的合格证方能进行装配。23.零件在装配前务必清理与清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂与灰尘等。24.装配前应对零、部件的要紧配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进

12、行复查。25.装配过程中零件不同意磕、碰、划伤与锈蚀。26.螺钉、螺栓与螺母紧固时，严禁打击或者使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母与螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，务必使用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的 60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。31.花键装配同时接触的齿面数很多于 2/3，接触率在键齿的长度与高度方向不得低于 50%。32.滑动配合的平键（或者花键）装配后

13、，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线 120、与轴承盖在对称于中心线 90的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。38.上下轴瓦的结合面要紧密贴与，用 0.05mm 塞尺检查不入。39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面与端面与有关轴承孔的开合面与端面包持平齐状态下钻

14、铰、配销。销打入后不得松动。40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或者定位套端面）应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺与异物。保证密封件装入时不被擦伤。45.铸件表面上不同意有冷隔、裂纹、缩孔与穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸件应清理干净，不

15、得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。47.铸件非加工表面上的铸字与标志应清晰可辨，位置与字体应符合图样要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造 R，不大于 50m。49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。50.铸件上的型砂、芯砂与芯骨应清除干净。51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。55.机器产品铸件的

16、非加工表面均需喷丸处理或者滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2 级的要求。56.铸件务必进行水韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不同意存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，务必将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐与污物等除去。60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。61.经喷丸或者手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。62.铆接件相互接触的表面，在连接前务必涂厚度为3040m 防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或者粘接剂封闭。由于加工或者焊接损坏的底漆，要重新涂装

17、。63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或者其他方法清晰管子内壁附着的杂物与浮锈。64.装配前，所有钢管（包含预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中与、水洗及防锈处理。65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。67.配管接替或者转运时，务必将管路分离口用胶布或者塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.补焊前务必将缺陷完全清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可使用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或者机械加工等方法清除。70.补焊区及坡口周围 20m

18、m 以内的粘砂、油、水、锈等脏物务必完全清理。71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。72.在条件同意的情况下，尽可能在水平位置施焊。73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔与严重的偏折。76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。77.锻件不同意有肉眼可见的裂纹、折叠与其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷能够清除，但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不同意存在白点、内部裂

19、纹与残余缩孔。81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不同意有锈蛀与影响性能、寿命或者外观的磕碰、划伤等缺陷。82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。通过精加工的配合面、齿面不应有退火 84.加工的螺纹表面不同意有黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷。85、发蓝、变色的现象 1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3.去除毛刺飞边。e 4.经调质处理，HRC5055。.5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。5 6.渗碳深度 0.3mm。7.进行高温时效处

20、理。8.未注形状公差应符合 GB1184-80 的要求。9.未注长度尺寸同意偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径 R5。12.未注倒角均为 245。13.锐角倒钝。14.各密封件装配前务必浸透油。15.装配滚动轴承同意使用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。(20.齿轮装配后，齿面的接触斑点与侧隙应符合 GB10095 与 GB11365 的规定。21.装配液压系统时同意使用密封填料或者密封胶，但应防止进入系统中。22.进入装配的零件及部件（包含外购件、外协件），均务必具有检验部门的合格证方能进行装配。23.零件在装配前务必清理与清洗干净，不得有

21、毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂与灰尘等。1 24.装配前应对零、部件的要紧配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。25.装配过程中零件不同意磕、碰、划伤与锈蚀。26.螺钉、螺栓与螺母紧固时，严禁打击或者使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母与螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，务必使用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的 60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。3

22、1.花键装配同时接触的齿面数很多于 2/3，接触率在键齿的长度与高度方向不得低于 50%。32.滑动配合的平键（或者花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线 120、与轴承盖在对称于中心线 90的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。38.上下轴瓦的结合面要紧

23、密贴与，用 0.05mm 塞尺检查不入。39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面与端面与有关轴承孔的开合面与端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或者定位套端面）应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺与异物。保证密封件装入时

24、不被擦伤。45.铸件表面上不同意有冷隔、裂纹、缩孔与穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。47.铸件非加工表面上的铸字与标志应清晰可辨，位置与字体应符合图样要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造 R，不大于 50m。49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。50.铸件上的型砂、芯砂与芯骨应清除干净。51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。-53.对错型、凸台铸偏等应

25、予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或者滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2 级的要求。56.铸件务必进行水韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不同意存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，务必将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐与污物等除去。60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。61.经喷丸或者手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。62.铆接件相

26、互接触的表面，在连接前务必涂厚度为3040m 防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或者粘接剂封闭。由于加工或者焊接损坏的底漆，要重新涂装。w!63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或者其他方法清晰管子内壁附着的杂物与浮锈。64.装配前，所有钢管（包含预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中与、水洗及防锈处理。65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。67.配管接替或者转运时，务必将管路分离口用胶布或者塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.补焊前务必将缺陷完全清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有

27、尖角存在。69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可使用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或者机械加工等方法清除。70.补焊区及坡口周围 20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物务必完全清理。71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。72.在条件同意的情况下，尽可能在水平位置施焊。73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔与严重的偏折。76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。77.锻件不同意有肉眼可见的裂纹、折叠与其他影响使用的外观缺陷

28、。局部缺陷能够清除，但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不同意存在白点、内部裂纹与残余缩孔。81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不同意有锈蛀与影响性能、寿命或者外观的磕碰、划伤等缺陷。82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。通过精加工的配合面、齿面不应有退火 84.加工的螺纹表面不同意有黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷。85、发蓝、变色的现象。机械设计通用的技术要求 1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3

29、.去除毛刺飞边。4.经调质处理，HRC5055。5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。6.渗碳深度0.3mm。7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。9.未注长度尺寸同意偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径R5。12.未注倒角均为245。13.锐角倒钝。14.各密封件装配前务必浸透油。15.装配滚动轴承同意使用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。16.齿轮装配后，齿面的接触斑点与侧隙应符合GB10095与GB11365的规定。17.装配液压系统时同意使用密封填料或者密封胶，但应防止进入系统中。18.

30、进入装配的零件及部件（包含外购件、外协件），均务必具有检验部门的合格证方能进行装配。19.零件在装配前务必清理与清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂与灰尘等。20.装配前应对零、部件的要紧配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。21.装配过程中零件不同意磕、碰、划伤与锈蚀。22.螺钉、螺栓与螺母紧固时，严禁打击或者使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母与螺钉、螺栓头部不得损坏。23.规定拧紧力矩要求的紧固件，务必使用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。25.圆锥销装配时应与孔应

31、进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。27.花键装配同时接触的齿面数很多于23，接触率在键齿的长度与高度方向不得低于50%。28.滑动配合的平键（或者花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。30.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120、与轴承盖在对称于中心线90的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的13。32.轴承外

32、圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。33.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。34.上下轴瓦的结合面要紧密贴与，用0.05mm塞尺检查不入。35.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面与端面与有关轴承孔的开接面与端面包保平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触面内不准有脱衬象，在接触面以外的脱衬面积不得大于非接触区总面积的10%。38.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或者定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。39.齿轮箱与盖

33、的结合面应接触良好。40.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺与异物。保证密封件装入时不被擦伤。41.铸件表面上不同意有冷隔、裂纹、缩孔与穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。42.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。43.铸件非加工表面上的铸字与标志应清晰可辨，位置与字体应符合图样要求。44.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50m。45.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。46.铸件上的型砂、芯砂与芯骨应清除干净。47.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。4

34、8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。49.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。50.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。51.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或者滚筒处理，达到清洁度Sa2 12级的要求。52.铸件务必进行水韧处理。53.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。54.铸件不同意存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。55.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，务必将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐与污物等除去。56.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢

35、。57.经喷丸或者手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。58.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或者其他方法清晰管子内壁附着的杂物与浮锈。59.装配前，所有钢管（包含预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中与、水洗及防锈处理。60.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。61.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。62.配管接替或者转运时，务必将管路分离口用胶布或者塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。63.补焊前务必将缺陷完全清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。64.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可使用铲挖、磨削，炭

36、弧气刨、气割或者机械加工等方法清除。65.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物务必完全清理。66.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。67.在条件同意的情况下，尽可能在水平位置施焊。68.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。69.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的13。70.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔与严重的偏折。71.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。72.锻件不同意有肉眼可见的裂纹、折叠与其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷能够清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。73.锻件不同意存在白点、内部裂纹与残余缩孔。74.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不同意有锈蛀与影响性能、寿命或者外观的磕碰、划伤等缺陷。75.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。76.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。通过精加工的配合面、齿面不应有退火 77.加工的螺纹表面不同意有黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷。78、发蓝、变色的现象。