不锈钢管道施工方案.pdf

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1、目 录 1、工程概况 1 2.编制依据 2 3.施工工艺程序 2 4.施工方法及主要技术措施 3 4.1 技术交底 3 4.2 焊工资格鉴定 3 4.3 材料验收、保管及发放 3 4.4 管子下料切割 5 4.5 管道预制 5 4.6 管道安装 6 4.7 管道支、吊架安装 8 4.8 管道焊接 8 4.9 管道系统试验及冲洗 9 5.其他施工说明 11 6.质量保证措施及控制点设置 11 6.1 质量保证体系 11 6.2.质量保证措施 12 7.劳动力计划 14 8.文明施工措施 14 1、工程概况 目前 MTO 装置与乙烯装置停车时候系统残存物料只能通过放火炬进行倒空，造成极大浪费，且污

2、染环境。本项目利用两套装置不同时停车检修条件，通过在MTO 装置与乙烯装置之间铺设一条管线来实现，当一套装置检修时，把残存的物料倒入另一套运行的装置进行物料回收。为了保证工程质量和施工进度，科学的组织施工，特编制本方案。2.编制依据 2.1 MTO 车间与乙烯车间互送料改造工程施工图、设计说明；2.2 工业金属管道工程施工及验收规范GB5023510；2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023611；2.4 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2001 2.5 工程建设交工技术文件规定SH3503-2007 2.6化工金属管道工程施工及验收规范HG502

3、25-95；2.7 压力管道安装安全质量监督检验规则2002 版；2.8 石油化工施工安全技术规程SH35051999；2.9 公司质量 安全 环境管理体系程序文件。管道工程量一览表 名 称 规 格 材 质 单位 数 量 无缝钢管 4 304 米 720 8 304 米 10 总计 730 3.施工工艺程序 施工准备阶段：设计交底 图纸会审 施工方案编制 工程技术交底 安全技术交底 焊工资格审核 施工工期编制 施工阶段：单线图审核 现场实测 管廊敷设钢管 确定预留焊口位置 下料及坡口加工 组对 焊接 编号 管道组装 管道焊接 管道 X-射线检测 水压试验 管道水冲洗（空气吹扫）管线复位 4.施

4、工方法及主要技术措施 4.1 技术交底 针对该工程的特点以及施工中的重点和难点，在施工前，我们对施工班组进行下列内容的交底：a.工程特点及特殊技术要求。b.施工图纸上有关符号的意义及查对方法。c.施工程序及方法。d.质量要求及验收标准。e.质量控制点内容、级别。f.工期要求。g.职业安全健康及环保要求。4.2 焊工资格鉴定 凡从事互送料改造工程工艺管道焊接的焊工，应为中石化公司项目部考试合格焊工方可进行管道焊接。4.3 材料验收、保管及发放 4.3.1 材料验收 4.3.1.1 管子、管件、阀门的材质、规格、型号及质量应符合设计图纸的规定并具有质量证明书。4.3.1.2 管子、管件、阀门应进行

5、外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、划痕等缺陷。4.3.1.3 承压管质量证明书应包括以下内容：a.供方名称及代号；b.需方名称及代号；c.合同号；d.钢号；e.炉号、批号及重量；f.化学成分；g.品种名称及尺寸；h.试验结果；i.标准编号。4.3.1.4 阀门使用前应进行外观检查，根据要求做强度及严密性试验。4.3.1.5 法兰（盲板）密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.3.2 材料保管 4.3.2.1 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按要求在材料库进行摆放。碳钢、不锈钢应分开摆放，不同型号的不锈钢也应分开摆放，不锈钢下面应垫上木板。4.3.2.3 安装前不得将管

6、材、管件与阀门开口端的临时盖帽拆除。若开口端未封闭的，应封闭其开口端，以免杂物进入。4.3.2.4 仓库保管应做好所有材料的入库流水帐。4.3.3 材料发放 4.3.3.1 由于该工程的管件种类、型号较多。因此，我们必须专门成立一个小组，小组由技术员、材料员、仓库保管员组成。根据施工作业计划，由领料小组成员提前将第二天要施工的管线材料找好，标记并分开存放。4.3.3.2 各班组当天未用完的少量材料由班组自行保管，当天领出而未施工的管道材料应在下班前退回仓库。4.3.3.3 仓库保管员做好出库流水帐，对于领走的材料应由领料人及时签字。4.4 管子下料切割 4.4.1 管子下料前，应根据单线图及现

7、场实测量好尺寸。4.4.2 不锈钢管子切割采用砂轮切割，管子上开孔采用钻孔方式。4.4.3 4.4.4 管子切割后，切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割后的不锈钢外口用锉刀和磨光机清理，内口均用内磨机清理。4.4.5 切割后尚留在管子内部的氧化物、铁屑、灰尘等应清理干净。4.4.6 切口平面倾斜偏差为管子直径的 1%，且不得大于 3mm。4.5 管道预制 为减少管道安装的难度，提高施工质量及进度，管道施工采用地面预制，分段上管廊组焊安装的方法。4.5.1 管道预制应按单线图上标注的数量、规格、材质选配管道组成件进行预制。4.5.2 管道的坡口加工 4.

8、5.2.1 管道坡口均采用砂轮机打磨的方法。4.5.2.2 管道坡口型式、尺寸及组对 114*4 的钢管 4.5.3 管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于 2mm。4.5.4 管道预制应考虑安装方便，按现场实际安装情况留调整活口。预制组合件应有足够的刚性，防止其永久变形，必要时可采取临时加固措施。预制管段加工尺寸允许偏差如下表所示：项 目 允许偏差（mm）自由管段 封闭管段 长 度 10 1.5 法兰面与管子中心垂直度 DN100 0.5 0.5 100DN300 1.0 1.0 DN300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 4.5.

9、5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，防止杂物进入。4.5.6 预制完毕的管段应及时编号并妥善保管。4.6 管道安装 4.6.1 预制管道应按管道系统号及预制顺序号进行安装。管道安装前对照单线图再次核对管子、管件、阀门及其他附件的规格型号、材质是否符合设计要求。4.6.2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.6.3 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.6.4 管道对口时应在

10、距接口中心 200mm 处测量平直度，允许偏差如下：a.管子公称直径 DN100mm 时，允许偏差为 1mm；b.管子公称直径 DN100mm 时，允许偏差为 2mm。4.6.5 安装不锈钢管道，不得用铁质工具敲击。4.6.6 不锈钢管道与碳钢支架间应垫入橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。4.6.24 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。4.6.25 管道安装的允许偏差如下表所示：项 目 允许偏差（mm）坐 标 架空及地沟 室 外 25 标 高 架空及地沟 室 外 20 水平管道平直度 DN100mm 2L/1000，最大

11、50 DN100mm 3L/1000，最大 80 立管铅垂度 5L/1000，最大 30 注：L 为直管的长度 4.7 管道支、吊架安装 4.7.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平稳牢固，与管道接触应紧密。4.7.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。4.7.4 支、吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.8 管道焊接 4.8.1 焊接材料的选用 焊接材料 牌号 规格 焊丝 308L 2.0mm 焊丝 308 2.0mm 4.8.2 焊接方法采用手工钨极氩弧焊打底，手

12、工氩弧焊盖面的方法。不锈钢管打底焊时，管道内充氩保护，氩气纯度应在99.99%以上。4.8.3 焊接材料的保管、烘烤、发放及回收 4.8.3.1 放入专门的焊条库，并由专人看管。4.8.3.2 根据各个焊工的焊接工作量，严格控制其焊接材料领用量，用剩的焊条要及时回收。4.8.4.4 做好焊接材料的烘烤记录及焊条的发放、回收记录。4.8.5 管道焊接时应严格按照焊接工艺指导书给定的各项工艺参数进行。本公司焊接不锈钢管的工艺评定：4.8.6 焊接时应注意的问题：4.8.6.1 焊接时严禁在坡口之外的母材表面引弧和试电流，防止电弧擦伤母材。4.8.6.2 管道焊接时，管内应防止穿堂风。4.8.6.3

13、 不应在不锈钢管道上点焊卡具或临时支、吊架。4.8.6.4 不锈钢管道焊缝表面应进行酸洗及钝化处理。4.8.7 焊接检查 4.8.7.1 按设计要求，本工程各种管道焊缝探伤比例为：除两个保冷阀门及与原管道连接段管道上的焊缝进行超声波探伤检测，检测比例为 100%，合格等级为级，其余管道射线探伤检测比例为 20%，合格等级不低于级。4.8.7.2 每出现 1 道不合格焊缝应再检验 2 道该焊工所焊的同一批焊缝。当这 2 道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验 2 道该焊工所焊的同一批焊缝。如仍有不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。4.8.7.8 焊工返修次数：不锈钢不超过 2

14、次。4.9 管道系统试验及冲洗 4.9.1 所有管道安装完毕后，必须对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部件的工程质量。4.9.2 系统实验前应具备的条件：4.9.2.1 对照管道流程图及单线图检查管道是否按设计图纸施工完毕，安装质量是否符合规范要求。4.9.2.2 管道焊缝无损检测已全部完成，4.9.2.3 管道支架已按设计要求全部完成。4.9.2.4 试验用的压力表已经校验，其精度不低于1.5 级，其量程为试验压力的 1.5 倍，即 1.0MPa.4.9.2.5 试验用的试压泵及临时管线已经接通。4.9.2.6 试压用的水源已准备充分，且要保证水中的氯离子含量不得超过25

15、*10-6（25PPm）。4.9.5 管道试压时必须有车间和我方方代表在场。试验合格后及时做好记录并请各方代表签字认可。4.9.6 压力试验的参数按下表：管线 强度试验 严密性试验 压力 介质 压力 介质 4 寸 0.675 水 0.45 水 4.9.7 向系统内注水，升压。升压前应将系统内的空气排尽，升压应缓慢进行。4.9.8 当压力升至强度试验 0.675MPa 后，稳压 10 分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。强度试验合格后，将试验压力降至严密性试验压力0.45MPa，停压 30 分钟，检查焊缝及法兰密封面无泄漏为合格。如有泄漏，不得带压处理。试验合格后，降压排水，严禁随地排放

16、，应引入最近的排水沟排放。4.9.9 管道冲洗 4.9.9.1 管道强度及严密性试验合格后应进行吹洗。4.9.9.2 管道吹扫应有足够的流量。流速应大于 20 m/s，空气吹扫时，在排气口用白布检查，如 5 分钟内检查其上无铁锈、灰尘、水分及其他杂物为合格。4.9.9.3 吹扫合格后，拆除所有盲板，按图将管线复位.5.其他施工说明 5.1 管道在进出口装置、拐弯处，爆炸危险场所边界应静电接地，管道法兰应加跨线连接静电接地，静电接地应每隔50 米、进出装置边界、拐角及分支处设置；5.2 管线拐弯及直管每隔 15 米设=12mm 导向挡板，最大距离不能超过 20米；5.3 管道与支架焊接时，中间加

17、=6mm 不锈钢板；5.4 管道穿越钢格板平台及楼板处应加套管；套管比平台高50mm;5.5 设计参数 介 质：乙烯 丙烯 设计温度：-40-20 设计压力：0.45MPa 6.质量保证措施及控制点设置 6.1 质量保证体系 为了确保管道安装质量，经公司认可，我们在现场组建了以下的质量保证体系：6.2.质量保证措施 6.2.1 施工准备期的质量控制 6.2.1.1 组织各施工班组参加技术交底，了解工程的技术要求、质量关键及施工难点，设计交底应作好记录。6.2.1.2 编制施工方案，施工方案应报建设单位审批。6.2.1.3 组织编制工程质量计划，工程质量计划报建设单位备案，并发至各施工班组执行。

18、6.2.1.4 工程开工前，制定现场工序质量的三级质检控制点表，控制点表经建设单位认可后执行。管道安装三级控制点如下：管道安装 1）材料接受 C 2）试验前检查 A 3）强度试验 A 4）严密性试验 A 5）吹扫/冲洗检查 A 7）管线复位检查 A 6.2.2 施工期的质量控制 6.2.2.1 组织工程质量计划的实施，检查督促施工班组质量计划的执行，对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。6.2.2.2 确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。6.2.2.3 定期召开现场质量会议，检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措施。根据现场具体情况

19、，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。6.2.2.4 随时接受建设单位对现场工程质量的建议及意见，并尽快作出整改、处理及澄清。6.2.2.5 对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，应随时制止。6.2.2.11 做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。6.2.3 竣工阶段的质量控制 6.2.3.1 组织编制工艺管道试压/吹扫方案。6.2.3.2 在施工单位自查合格的基础上，组织现场工程的“三查四定”工作，查施工漏项，查质量隐患，查未完工程，查出问题后，定责任

20、、定措施、定人员、定完成时间。检查督促责任人员对查出问题的处理，确保将问题处理在交工前，向用户负责。6.2.3.6 工程竣工时，按有关规定，组织整理交工技术文件，审核合格后，统一向建设单位移交。7.劳动力计划 项目负责人：1 人 技术员：2 人 安全员：1 人 材料员：1 人 保管员 1 人 电工：1 人 管工：2 人 电焊工：4 人 起重工：2 人 8.文明施工措施 8.1 设立专职安全员，负责监督各项安全技术措施的实施。落实各项危害和环境因素的防治措施的实施情况。协助项目负责人做好施工安全工作。8.2 坚持“安全第一，预防为主”和“管生产必须管安全”的基本原则，加强安全技术，安全意识教育，

21、建立和健全安全生产责任制。8.3 坚持班前安全快会制度，布置生产的同时必须讲清楚安全要求。8.4 进入施工现场必须按规定佩戴安全保护用品。8.5 施工用电由专人统一管理，用电设备、工作平台接地可靠，绝缘良好，坚持班前、班后和使用中经常检查。只有故障排除后，方可继续作业。8.6 高处作业时，施工人员应佩带安全带，安全带必须系挂在施工作业的上方牢固构件上。交叉作业必须注意安全，高空施工要妥善保管好随带工具及零部件，严禁高处往下抛东西。8.7 试压时严禁无关人员进入厂房。试压过程中处理泄漏点时，不得带压处理。8.8 管道吹扫时，吹扫口严禁站人。8.9 吊装作业应有统一指挥，高空作业应系溜绳，严防吊装物撞击设备及钢结构。8.10 氧气瓶、乙炔瓶及导线和气带不得交叉在一起，气瓶与明火距离应大于10 米，氧气瓶、乙炔瓶应分区存放。8.11 严格遵守各工种的安全操作规程。