秣陵首件梁施工方案完整版.pdf

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1、 秣陵首件梁施工方案完整版（完整版优秀资料，可直接使用可编辑，推荐下载）南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY27-BY28 首件梁施工方案 南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 秣陵 U 型梁场 BY27 BY28 首件梁 施工方案 校对：审核:上海隧道工程股份 南京至高淳城际快速轨道南京南站至禄口机场段工程 TA03 标项目经理部 BY27-BY28 首件梁施工方案 1、工程概况 南京南站至禄口机场秣将区间、秣禄区间、禄禄区间、机禄区间、出入段线 采用开口薄壁 U 型梁，其中预应力简支 U 梁按长度分 18m 22m 25m 26m 28m

2、30m 按梁型宽度分 B5.06、B5.205、B5.5、B5.06 B5o 205、B5.205 B5.5,全线合计1187 片 U 型梁。具体梁型数量及断面尺寸详见如下。机场线 U 型线区间及梁型分类明细表 标准等宽梁 机禄区间（片）禄禄区间（片）禄秣区间（片）秣将区间（片）出入段线（片）全线合计 30 B5o 06 39 42 150 94 9 334 30-B5 o 205 20 144 78 34 4 280 30-B5.5 0 0 0 0 0 0 28-B5.06 2 0 0 0 2 4 28B5o 205 0 0 0 0 0 0 28-B5.5 44 14 118 0 3 179

3、 26-B5 o 06 4 2 12 8 0 26 26-B5.205 0 8 14 0 0 22 26-B5.5 25 6 10 0 24 65 25-B5 o 06 11 6 24 6 1 48 25 B5.205 0 8 6 4 0 18 25-B5 o 5 15 0 10 0 9 34 22 B5.06 3 0 18 10 3 34 22-B5.205 2 6 4 14 0 26 22 B5.5 0 0 4 0 1 5 18-B5.5 0 0 0 0 32 32 30 B5o 06B5.205 7 8 12 6 1 34 25-B5 o 06 B5.205 5 2 8 0 1 16 2

4、8B5o 205 B5.5 4 4 2 0 2 12 25-B5.205B5.5 8 0 6 0 2 16 18-B5.205B5.5 0 0 0 0 2 2 合计 189 250 476 176 96 1187 BY27-BY28 首件梁施工方案 标准 U 型梁断面尺寸图 700 I.II UI I 根据 U 梁架设顺序及现场施工情况等因素综合考虑，决定将禄禄区间 BY27 BY28(B5.0630m)U 型梁作为首片试生产梁.2、施工部署 2。1、生产组织机构 本工程实行项目法管理，项目经理为经理部的总负责人，负责该项目的全面 工作,包括工程实施中的组织、指挥、管理、协调和控制；总工程师负

5、责该项目 的工程技术、质量方面的工作（主要由施工技术部、质检部实施）；合约负责人 负责项目的成本预测、合同、变更等工作。项目部组织机构图 BY27-BY28 首件梁施工方案 说明：本工程实行项目分包管理，项目副经理为项目负责人，负责该项目的全面工作，包括 项目施工生产中的组织、指挥、管理、协调和控制；项目副总工程师负责该项目的工程技术、质量方面的工作；核算部负责项目的成本预测、合同、变更等工作。经理部下设六部二室、六个施工作业班组 2。2、物资、设备管理 U 型梁主材、辅材统计表 材料性质 序号 材料及设备名称 材料来源 主材 1 钢材 自购 2 钢绞线 自购 3 商品混凝土 自购 4 预埋件

6、 自购 5 锚具 自购 6 波纹管 自购 辅材 7 电焊条、扎丝、钢丝绳 自购 8 标准件、铅丝 自购 9 开关、灯具、电线、电缆 自购 10 千斤顶、附着式振动器、电动工具 自购 11 橡皮制品、外加剂、粉煤灰、润滑油 自购 12 汽油、柴油 自购 13 龙门吊配件、模具加工件、预应力灌浆件 自购 14 劳保、双面胶、泡沫剂、胶带、棉纱 自购 3、U 型梁制作施工方案 3.1 制梁台 根据制梁台座地基土质情况，采用 30cm 5%石灰土+60 cm 8%石灰土进行换填、碾压处理,处理标准按路基压实度 95标准施工。以保证基底的密实度及承载力 要求，并用 10cm 厚的 C15 混凝土垫层硬化

7、.制梁台采用整板基础与底板连体式 格局施工，底板为 C30 钢筋混凝土，整板基础为 C30 钢筋混凝土，基础四边采 用预埋/80角钢，以便与底模进行可靠连接。台座周围设排水沟，以免在施工 中地基被水浸泡加大沉降量影响梁体施工质量。3.2 模板工程 概述 为了满足 U 型梁工程的几何尺寸、精度及清水外观要求，应采用钢制整 体模板,模板必须具备以下技术条件：有足够的强度和刚度，满足施工周转次数的要求；板面平整光滑、不变形、不翘曲、脱模容易；底模、外模、内模、端模相互之间的安装拼缝严密，不漏浆；浇筑混凝土之前，模板应涂刷良好的脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂 应采用同一品种,不得用有色或污染混凝土表

8、面的脱模剂。模板应定期检查、维护.3。2。2 模板系统设计方案概况 模板采用全钢结构、整体式设计方案，整套模板由底模、外模、内模、端 模四大类组成,另外包括外模斜撑、内模斜撑等附件。3。2。3.底模 BY27 BY28 为 B5。06-30m 标准 U 型梁，底模设计两端为支座段，中间为 梁身段。底模骨架采用型号 140 mmX 8mm 工字钢，间距为 30 cm,面板采用 10 mm 钢板，两侧采用 20 m法兰盘.根据中线调整底板中心位置，然后调整底模水平 标高,最后与条形基础预埋角钢进行焊接固定底模。固定牢靠后，根据底模中心南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY

9、27-BY28 首件梁施工方案 线画出两侧边线，并采用半自动化进行切割，打磨。（注：梁身段底模宽度设 计为 3860 mm,端部为 4309 mm,端部低于梁身段 14 cm0）3.2.4 o内模与外模 根据 U 型梁内外模的特点，此次 U 梁内模板采用斜拉及支撑连接在支架 横梁上，内模及支架横梁连成整体。脱模时，先拆掉外膜。然后，支架横梁和 内模板整体通过电动葫芦龙门吊移至下一制梁台 侧模与底板间采用螺栓连接，中间均设置密封胶条，侧模依靠螺旋千斤顶支撑于地面。内模通过水平撑杆及 螺旋斜撑杆支撑收缩调至规定的尺寸。3o 2o 5 端模 端模采用嵌入式结构，即相嵌于内外模之间，梁长由端模位置控制

10、。根据 图纸技术要求，梁端长短不一，因此，端模的形状与分段相对复杂，整个端模基 本由 5件组成。两侧的端模，形状与大小与 U 梁腹板相同，即大半径弧形，必须 与内外模配合良好，才能有效防止浇捣时的漏浆现象。在端模下部，有大量钢 绞线通过,即在端模下部需精确开设所有预应力孔洞位置。3。2.6 模板操作流程 合模操作流程 具体流程为：校正底模平整度一一将外模吊至拼装的制梁台一-拼装外模 紧固外模与底模间螺栓 一一将内模及横梁支撑整体吊至底板上一-吊运端 模至端头位置调整端模垂直度并固定螺栓一-通过水平支撑及螺旋斜支撑 调整内模至固定位置一一微调支撑使模板准确就位一一合模完毕 拆模操作流程 拆模操作

11、流程为合模的逆过程，具体流程为：拆除外模一-收缩内模斜撑 杆及水平支撑一一将内模及水平支撑整体吊移一一拆除端模（完毕）模板的保护 模板在运输、使用、拆模和保管过程中的保护和维修应严格按照建筑 工程大模板技术规程JGJ74-2003 的有关规定进行。对模板面板的脱模剂涂刷应充分到位，避免漏刷、积油。模板在安装、拆模和使用过程中应尽量避免对面板的碰撞，尽量减少对 模板边缘的磨损。大模板拆除后，应及时清理粘结在模板上的混凝土残渣，并涂刷隔离剂,拆掉多余的焊件、绑扎件，对变形和板面凹凸的部位，应及时进行修复 施工中，不得用重物冲击模板，不准在支撑上搭脚手板，以保证模板牢 固、不变形。不得任意拆改大模板

12、的连接件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确 模板的安装和验收 模板组装应按制定的工艺流程实施。模板在组装过程中，应设置防倾覆设施。模板组装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳 定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时,发现模板有超过允许偏差变形 值的可能时，应及时纠正.模板组装所允许的偏差见下表 序 号 项 目 允许偏差(mm)检验频率 检验方法 范围 点数 1 侧、底膜板组装间隙 2 侧底模板 10 用塞尺量 2 表面平整度 10 两侧内外 4 沿梁全长拉线量取最大 值 7 3.3 钢筋工程 原材料控制 钢筋进场必须具备质保单，使用前报监理见证员，并在监理工程师见证下进 行

13、取样，并送至有资质的检测中心进行试验。试验合格后方可投入使用。钢筋 必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放、挂 牌标示，严禁混杂 3.3。2钢筋加工 a 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。b、钢筋切断必须保证本工程特殊的精度要求。必须按施工图设计尺寸和规 定的误差要求进行钢筋切断下料。c、由于 U 型梁的钢筋较为复杂，要反复核对施工图并进行翻样试生产，弯 配采用机具弯配，确保钢筋的尺寸和角度，弯制的首根钢筋要认真、仔细地检 查各部尺寸，并对不合格尺寸进行调整；符合要求后方能批量成型。并要做到 在操作过程中经常复核尺寸、角度。钢筋加工尺寸允许偏

14、差及检验方法 序号 名称 允许偏差（mm0 检验方法 LW 5000 L 5000 尺量 1 受力钢筋全长 10 20 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 3 钢筋绑扎及安装 a、绑扎之前，应按施工图做好钢筋排列间距的标尺和在混凝土基面上或立 模的模板上，划线定位。b、预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进 行顶板钢筋的绑扎。c、定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应 力管道和锚垫板相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折，对预应力筋 竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。d、在钢筋较密处，应注意混凝土的浇筑通路，必要时将相邻钢

15、筋成束绑扎。e、绑扎时要做到横平竖直，钢筋绑扎采用双股 22#铁丝绑扎，绑扎铁丝尾 段方向与骨架平面方向一致，不得伸入保护层内 f、U 型梁底板横向钢筋采用整根钢筋弯制，不得设接头。其他钢筋的接头 应设置在内力较小处，并应分散布置，两接头间距离不小于 1.3 倍搭接长度。配置在区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率，应符合下表的规定。搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 接头形式 接头面积最大百分率（）受压区 受拉区 主钢筋绑扎接头 50 25 主钢筋焊接接头 不限制 50 注：搭接长度区段内是指 30d 长度范围内，但不小于 50cm;在同一根钢筋上应尽量少设接头。g、桥面泄水孔处钢

16、筋可适当移动断开，并增设螺旋筋进行加强，绑扎钢筋 时应注意预埋承轨台、电缆槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。h、各种类型钢筋应严格设计图纸所示的位置进行绑扎，做到定位准确 底板与腹板钢筋绑扎 i、钢筋位置允许偏差见下表所示。钢筋安装允许偏差及检查方法 检查项目 允许偏差（mm）检查方法 受力钢筋间距 5 用尺量 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 0，-20 钢筋骨架尺寸 长 10 宽、高 5 弯起钢筋位置 20 保护层厚度+5，0 j、钢筋的保护层 钢筋混凝土结构中，为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋与模板间设置采用 与梁体同等寿命的材料垫块，且保证梁体的耐久性，以确保钢筋在浇捣中，骨架 左右两侧或上下

17、不移位，保护层无偏差垫块与钢筋扎牢，并相互搓开。垫块采 用细混凝土垫块来保证保护层厚度，厚度应严格按照设计图纸的要求 35mm 钢筋保护层垫块的间距控制在双向间距 600mm.钢筋间距及钢筋保护层控制见下图所示。保护层厚度控制 k、预埋件的安装 BY27-BY28U 型梁预埋件较多,主要分为：支座预埋件、吊装孔预埋件、道 床插筋、电缆支架预埋件、声屏障预埋件、接触网立柱预埋件等，数量繁多，种 类复杂，精度要求较高，因此在绑扎钢筋之前先将吊装孔预埋件、支座预埋件 放置固定位置，待钢筋笼绑扎完成，外模板尺寸调整到位后，开始固定道床插 筋、电缆支架预埋件，最后调整内模尺寸，合格后固定声屏障预埋件、接

18、触网 立柱预埋件等。钢筋间距控制 声屏障预埋钢板 吊装孔预埋件 3。4 混凝土工程 混凝土浇筑前预检 混凝土浇注前，应对模板和模板支撑系统进行预检，重点加强模板拼缝的检 查，使拼缝严密、平整、不漏浆；外模的对拉螺杆是否拧紧。对梁体内埋设的规 格繁多的预留筋和预埋件，应组织专项验收，使其符合设计要求，避免错漏；清 理模板内的垃圾，保持模板内清洁、无积水验收合格后，由质检部门开出浇筑 令，方可浇注混凝土。3.4。2 混凝土的配合比 a、预制 U 梁采用 C55 混凝土，混凝土严格根据实验室开据的配合比通知 单进行拌和。为有效地保证 U 梁混凝土施工质量，提高工效，U 型梁混凝土采 用预拌方式，然后

19、采用混凝土运输车将混凝土运往 U 梁现场，用料斗将砼吊运 到模板内 b、U 梁混凝土所使用的细骨料应保证其细度模数为 2。33。0 的中砂，粗 骨料采用 5mm20mm 连续级配.c、U 梁混凝土所用水泥采用 PH 52.5 硅酸盐水泥，外加剂采用“羧酸高性能 减水剂”。d、用于 U 型梁的混凝土原材料，必须选用同品牌规格的胶凝材料、外加剂 和同一矿点的砂石材料，以减少色差，保证色泽基本一致.对首批进场的原材料南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY27-BY28 首件梁施工方案 取样复试合格后，应立即进行“封样”,以便与后续进场的材料后进行对比,发 现有明显色差不得使

20、用。混凝土的运输 a、混凝土拌合物的运输采用搅拌运输车。b、搅拌运输车运输混凝土过程中，搅拌筒应保持低速转动,控制混凝土运至 浇捣地点后不分层、组成成分不发生变化,并保证施工所需的坍落度。c、入摸混凝土坍落度控制 180 土 20mm 并在浇注过程中始终保持良好的工作 性。d、在运输过程及浇捣过程中；严禁向装有拌和料的拌筒内加水。e、混凝土拌合物从搅拌结束到入模浇筑的时间间隔不超过 120min,施工时采用 料斗吊装入模的方法进行混凝土浇注，卸落高度控制在 2m 以内。3.4。4 混凝土的浇捣 a、混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车进行坍落度检测，检查颜色有无 变化，观察有无分层离析现象，并作

21、好记录.对工作性能和颜色不符要求的拌合 物严禁使用.b、先浇筑 U 型梁的底板至密实，根据天气因素约 12 小时后，底板混凝土 接近初凝但尚未初凝时再进行腹板浇筑,因此在腹板与底板交接处（夹腋处）的 混凝土质量必须进行严格控制，如果振捣不到位,将有可能出现蜂窝麻面的不良 质量情况。在腹板混凝土浇筑时，安排专人对该处的混凝土质量进行严格的控 制.通过用榔头敲打模板来判断混凝土是否浇捣密实。c、两侧腹板采用附着式振动机与插入式振动机同步振捣。附着式振动机振 动时间由专人控制，插入式振动机必须快插慢拔，谨防漏振，振捣时振动棒应 避免碰撞模板和波纹管。d、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用

22、半径的 1。5 倍;与 侧模、预应力孔道、预留筋和预埋件应保持 50100mm的距离；插入下层混凝 土 50100mm 每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振动棒。南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY27-BY28 首件梁施工方案 e、在浇筑上层时混凝土时应插入下层混凝土 510cm 保证上下层混凝土的 衔接。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，一般为 2030s,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆.f、锚后钢筋密集间距狭小，为保证此处混凝土密实尤其应加强梁端锚垫板 位置的混凝土振捣，用 20 型插入式振动棒小心振捣。振捣过程中应

23、避免翘振模 板、钢筋、预应力管道和预埋铁件钢筋，在确保混凝土密实的同时，应避免发 生混凝土过振而产生离析。腹板浇筑时,更应注意仔细观察混凝土表面情况，合 理控制附着式振动器的开启时间和插入式振动器的插入深度，避免因过振引起 腹板下部内侧与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象.g、混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混 凝土的初凝时间或能重塑的时间,混凝土前后两次浇注的时间不超过 30 分钟，第二次浇注前，要将混凝土顶部的 150mm 厚的混凝土重新振捣以便使两次浇注 的混凝土结合成密实的整体。重新振捣之前要确认上次振捣的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层。h

24、、混凝土浇筑过程中，必须由专人检查摸板、波纹管和预埋件的情况，发 现问题及时采取调整措施，混凝土浇注完毕，及时抽动预应力孔道内的塑料管，防止漏浆堵孔.振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理溅于摸板内侧 的砂浆。一次性连续浇注的水平层的混凝土高度不超过 0。3m。i、梁体混凝土浇筑完成后，对底板和腹板顶面应及时修整、抹平,待定浆后 再抹第二遍并压光.如果时遇不良气候时，应用彩条布或无纺布及时将外露面加 盖防护,在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。j、混凝土浇注过程中,及时进行混凝土试件的取样工作，混凝土试件需制作 6 组抗压强度试件（底板砼 2 组、腹板砼 4 组）、3 组弹模试件（腹板

25、砼）,以 分别检验初张拉、终张拉及 28 天得强度及弹性模量值。k、混凝土应从一侧梁端向另一侧梁端依次进行，先底板、后腹板，水平分层 对称浇筑，浇筑顺序见下图-一-一 混凝土浇筑施工见下图所示 底板混凝土浇筑 腹板混凝土浇筑 3。5 U 型梁拆模、养护与修整 3.5。1 模板的拆除 a、U 梁模板拆除程序应严格按照施工图纸技术要求操作；并按钢筋混凝土 工程施工的有关技术要求进行。b、同条件养护抗压试块压强度达到设计强度的 60%时,方可拆除外侧模板 的连接螺栓及拉杆.c、侧板的拆除顺序按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，应轻轻将 模板撬离，并注意对拉螺栓孔眼的保护；必须在确认模板与混凝土结

26、构之间无 任何连接后，方可起吊模板。d、拆卸的模板和支撑系统及时进行清除灰浆污垢并妥善存放。养护 a、混凝土浇筑完成，收浆工作结束后，应尽快用无纺布或草垫覆盖底板和 腹板顶面，开始洒水养护。b、本次预制梁模板分批拆除，拆除时间按以同条件养护试块抗压强度达到 设计要求为准。c、每当有模板拆除混凝土表面露出立即进行检查，U 型梁拆模后应满足如 下标准：表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明 显气泡,结构的阴阳角平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。合格或经修整后 合格后即进行养护。养护手段可采用覆盖清洁无纺布后浇水方法 d、U 型梁属于薄壁结构，因此避免干缩和温缩裂缝，应适当

27、延长洒水养护时 间，混凝土养护时间一般不得少于 14d.3。5.3 修补措施 a、对工程混凝土成品的缺陷部位修补，宜采用与本工程所用的同品种普通 水泥与白色普通水泥调制的水泥浆（或砂浆）进行修补.b、对混凝土成品的缺陷部位的修补，应在修补部位的水泥浆（或砂浆）硬化 之后，用细砂纸打磨光洁，并用水冲洗干净，修补后的部位应无明显可见的修 补痕迹。c、修补时应振捣密实或压实，修补后应加强养护，保证修补部位的砂浆及 混凝土的强度发展正常，新老混凝土才能结合成一整体，达到修补目的。3.5。4 预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求 预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求 项次 项 目 要 求 备 注 1 梁体及

28、封端混凝土外观 平整密实，整洁，不露筋，无空 洞，无石子堆垒，桥面流水通畅 对空洞、蜂窝、麻面、硬伤掉 角等缺陷，需修整并养护到规 定强度。蜂窝深度不大于 5mm,长度不大于 10mm不多于 5 个 /m2。2 梁体表面裂纹 桥面保护层、挡渣墙、端隔墙、遮板、受力筋封端和转折器处凹 穴封堵等，不允许有宽度大于 0.2mm 的表面裂纹，其他部位梁体表 面不允许有裂纹。3 产 品 外 形 尺 寸 桥梁全长 10mm 检查桥面及底板两侧 桥梁跨度 10mm 腹板厚度+10mm-5mm 检查 1/4L、跨中、1/4L、两端 底板宽度 5mm 检查 1/4L、跨中、1/4L、两端 桥面外侧偏离设计位置

29、w 10mm 支座螺栓中心放线，弓 1 向桥面 梁高 5mm 检查两端 梁体上拱度 L/3000 终张拉/放张后 30d 时 底板厚+10mm 0 检查最大误差处 表面倾斜偏差 w 3mm/m 检查两端，抽查腹板 钢筋保护层厚度 在 90%保证率下不小于 35mm（抽 样总数不小于 300 点，并按不同 部位分别统计）梁跨中、梁两端的底板顶底面、两腹板外侧面、梁两端面各 40 占 八、底板顶面不平整度 w 10mm/m 检查 1/4L、跨中、1/4L 和梁两 端 支 座 板 每块边缘咼差 w 1mm 用水平尺靠量 支座中心线偏离 设计位置 w 3mm 螺栓孔 垂直梁底板 螺栓中心偏差 w 2m

30、m 每块板上四个螺栓中心距 外露底面 平整无损、无飞边，防锈处理 4 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢 筋 齐全设置、位置正确 接触网支座钢筋 齐全设置、位置正确 泄水管、管盖 齐全设置、位置正确 桥牌 齐全设置、位置正确 5 防水层 按照相关规范执行 6 施工原始记录、制造技术证明 书 完整准确、签章齐全 3.6 预应力工程 3。6。1 原材料控制 原材料预应力钢筋进场时，应有出厂质量保证书或试验报告单。使用前还 必须按批次抽取试件做物理力学性能试验，必要时进行化学成分分析试验.其质 量必须符合预应力混凝土用钢绞线一(GB/T5224)等现行国家标准的规定 和设计要求。预应力筋用锚具、夹具和连接器

31、进场时，必须按批次进行外观检 查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹；抽取试件做硬度和静载锚固性能 试验，其质量符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370)的规定和设计要求。预应力筋使用前应进行外观检查，不得有弯折，表面不应有 裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。波纹管使用前应进行外观检查，其 表面应清洁、无锈蚀，不应有油污、损伤和空洞。孔道压浆应采用硅酸盐水泥，强度必须符合配置 M40 砂浆的技术要求。3.6。2 制作和安装 a、预应力筋安装时的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。b、预应力筋下料前，应仔细复核设计提供的下料长度，考虑孔道长度、锚夹 具厚度、千斤

32、顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素，复核无误后 方可进行下料。c、下料和切割设备宜采用砂轮机，严禁采用电弧切割。d、预应力孔道的规格、数量位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、安 装牢固、密封良好和接头严密，对于曲线孔道，应严格控制弯起点位置和弯起 角度。e、波纹管安装时，应避免反复受弯曲变形，波纹管安装后应检查管道有无 破裂，接头是否松动，两根波纹管对接时节套纹理一致，接头长度不少于 20cm 用胶布包裹牢固，以免混凝土浆进入管内。南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY27-BY28 首件梁施工方案 f、波纹管定位筋和曲线段防崩钢筋应严格按照设计要求设置

33、,孔道成型调 整至符合设计要求后,应及时穿入塑料管，防止管道变形.g、锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道轴线应保持垂直。锚 垫板四角用螺栓栓紧在锚箱上,压浆孔用棉纱等软物填塞，以免被混凝土浆封堵 造成清孔困难。3.6。3 波纹管敷设 a、预应力钢筋预留孔道采用金属波纹管成型，波纹管管壁要做到严密、不 漏浆、不易变形。使用前进行外观检查和密封性抽查 ,合格方可使用。b、在钢筋绑扎的同时，波纹管也要随即放入，其布设要严格按施工图所示 坐标进行，保证位置准确，固定牢靠。c、定位采用设计图纸所示的定位钢筋将管道与钢筋骨架固定，预应力管道 的位置允许偏差不大于 5 毫米，并尽量保持线形平顺。d

34、、本次波纹管以 8.5m 为一节，接头管采用大一号的波纹管做套管，接头两 端搭接长度不小于 15cm 并用胶带缠绕，以防止混凝土浇注过程中水泥浆渗入，造成孔道堵塞。e、波纹管埋设与钢筋绑扎发生矛盾时，以满足波纹管位置为主。f、波纹管与锚具相连接时应把连接处的缝隙用胶布封住，以免砂浆沿缝隙 进入波纹管内堵塞波纹管管道。g、预应力孔道的规格、数量位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、安 装牢固、密封良好和接头严密,对于曲线孔道，应严格控制弯起点位置和弯起角 度。h、此次 U 梁施工在波纹管内穿入塑料管.3.6。4 钢绞线 a、根据设计要求，预应力钢束采用 15。2 高强度底松弛预应力钢绞线(GB/

35、T5224-2003 技术标准，标准强度 fpk=1860Mpa,弹性模量 Ey=195X 105Mpa,钢束 N1、N1张拉控制张拉应力c con=0.67fpk=1246.2Mpa，钢束 N2N5N2 N5张拉控制张拉应力c con=0。72fpk=1339.2Mpa,锚垫板、螺旋筋、波纹管选 南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY27-BY28 首件梁施工方案 用配套产品，锚具符合预应力筋用锚具夹具和连接器标准(GB/T14370-2000)中有关锚具要求。b、钢绞线、锚具和锚夹在出场前由供应方提供质量证明书，应分批按有关 规定进行检验，符合要求才能使用。c、钢

36、绞线下料前必须对钢束大样图中提供的下料长度进行复核，确认无误 后方可进行下料。下料采用切割机下料，严禁采用电弧焊切割，以免钢绞线被 电弧焊灼伤。f、钢绞线在穿入波纹管是时，钢绞线的端部应进行包裹，以防被波纹管篷裂。3。6。5 施加预应力 a、千斤顶和仪表必须经校核后才能使用施加预应力所用的机具设备及仪表 应由专人使用和管理，并定期经行维护和校验千斤顶与压力表应配备校验，以 确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技 术机构定期进行。b、张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长 期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验.使用期间的校验期限应视

37、 机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过 6 个月或 200 次或在使用过程中出现不 正常现象或检修以后应重新校验.c、预应力施加采取强度和龄期双控，梁体混凝土抗压强度和龄期必须符合 设计要求，抗压强度以现场同条件养护的试块为准，应按照 100%设计强度和不 少于 8 天龄期进行控制。d、预应力施加前，应对梁体进行检验，外观和尺寸应符合质量标准和设计 要求。e、锚具安放前，应除去孔道口多余的波纹管，锚环各孔中预应力筋保持平 行，不得有交叉，塞放夹片时，夹片间隙及留出长度应均匀，并用钢管及小锤 敲紧，不得脱落。f、预应力筋张拉时应以中心往两侧对称进行施加应力 ，张拉顺序 N5 N5 N4、N4 N

38、3、N3*N2、N2 N1、N1 g、预施应力按预张拉、初张拉和终张拉两个或三个阶段进行。预张拉应在 梁体砼强度达到设计值的 60%后进行，先张拉 N3 和 N3、N1 和 N1束至 南京至高淳城际快速轨道南京站至禄口机场段工程 TA03 标 BY27-BY28 首件梁施工方案 600Mpa（锚下控制应力）。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计 80%后，龄期不 小于 5 天时进行，张拉除预张拉以外的钢束至 700Mp（锚下控制应力）张拉顺序 是 N5 N5 N4、N4 N2、N2初张拉完成后，梁体方可吊出台位。终张拉应在梁体砼强度达到 100%及弹性模量达到 90%后，并且砼龄期不少于 8 天时

39、进行.h、预施应力采用两端同步张拉并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一 束，张拉顺序按照设计图中的要求进行，预施应力采用双控措施，张拉过程应保 持两端伸长量基本一致。i、张拉时以油压表的读数控制为主，张拉伸长量进行校核。张拉工序为：0-0。10 c k-1。00 c k（持荷 3 分钟）一锚固.预应力钢筋采用应力到 0。10（T k 时，开始测伸长值，实际伸长值与理论伸长值差应控制在土 6%以内.预应力张拉施工及检查 j、预应力终张拉完毕后钢绞线切割应离锚头 5cm 左右，采用砂轮机切割 3。6。6 压浆与圭寸锚 压浆 a、张拉完成后，及时安排压浆，以免预应力筋锈蚀或松弛，一般控制在 24h

40、 内.先对锚具头进行圭寸堵，当圭寸锚混凝土强度达到 10Mpa 时方可进行压浆。b、压浆水泥浆强度等级不低于 M40 技术标准满足铁路后张法预应力混凝 土梁管预应力管道压浆技术条件的要求。c、水泥浆采取现场拌制，采用 52.5 硅酸盐水泥，掺加压浆剂和阻锈剂，使 用前按照 进行复试，水灰比必须控制在 0。300。40 之间，泌水率不得超过 3%,稠度控制在 1418s之间。d、同一管道压浆应连续进行，一次完成，管道压浆扣应装有三通管，必须 确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压.压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0。10Mpa之间，浆体注满管道后,应在 0.5Mpa 0。6Mpa 下持压

41、 2 分 钟，压浆最大压力不宜超过 0。6Mpa 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不 应超过 40 分钟。冬季压浆应采取保温措施.e、及时按要求做好净浆试块，每一次制作时制作不少于三组的 70.7*70。7*70。7mm 勺水泥浆试块、养护 28 天后检查其抗压强度作为档案资料和评定水 泥浆标准的依据.封锚：封锚砼强度等级为 C55,并采取补偿收缩砼，利用一端带钩一端带有螺纹的 短钢筋安排在锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起,以保证封端砼与梁体 连接为一体，封锚前应对锚槽进行凿毛处理，封锚后进行防水处理，锚槽外侧 涂防水材料。U 梁移动 a 当梁体混凝土强度、管道压浆强度、封锚混凝土强度

42、达到设计规定强度 100%时方可进行场内移动。起吊装置按设计图纸安装，起吊采用 TTB2 5 0 轮胎 式提梁机移梁.b、移动前对吊点、吊具、移梁机、路面平整度进行全面检查,并进行专项 交底。c、起吊现场必须配备专职人员.对起吊现场进行适当维护.4、质量保证措施 4.1 模板 按批准的加工图纸加工模板，经验收合格后方可使用 模板的接隙应密实，如有缝隙，须堵实严密，以防漏浆 模板涂经对比试验效果最好的脱模剂。模板安装后进行检查。4。2 钢筋 钢筋在现场进行加工制作，台座上绑扎成型,确认钢筋间距和型号符合设 计要求，纵、横向钢筋的接头位置撮开布置，严格按规范要求预留接头搭接长 度。钢筋保护层厚度严

43、格控制在语序误差内。钢筋具有出场质量证明书，并按 规定进行抽检，合格后方可使用。钢筋使用前应进行除锈处理，并保证钢筋平 直,无局部弯折.4.3 混凝土工程 混凝土配合比经有资质的检测中心验证合格后方可用于生产中。在拌制 时搅拌计量准确，拌合时间要符合规定，由试验人员控制水灰比和坍落度.混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预埋件认真检查，报监理工程师批准后 方可浇注.混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度 振捣,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋、钢绞线和预埋件.混凝土浇注完毕初凝后,及时养护。4.4 预应力工程 预应力钢材及锚具进场后,检查是否有质保书，并进行检查和验收

44、，妥善 保管。所有预应力钢筋不许焊接,钢绞线使用前要做除锈处理。预应力张拉设备 按有关规定进行标定，张拉严格遵照规范和规定执行。张拉完毕后，严禁撞击 和钢束，钢绞线多余的长度用沙轮切割机切掉。预应力筋锚固端与钢筋位置发生矛盾时，要保证锚垫板和锚下螺栓旋筋 的位置准确而调整钢筋位置。预应力管道采用定位筋进行定位，管道中穿入塑 料管，钢绞线端用胶带封住，在混凝土浇筑过程中，应尽量避免反复弯曲，以 防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是 否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等，如有破损，应及时用粘胶带修补.金属波纹管搬运时应轻拿轻放

45、，不得抛甩或在地面拖拉，吊装时不得以一根绳 索在当中拦腰捆扎起吊.金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀 的附着物,无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱口。5、安全保证措施 在任何情况下作业人员不得站在预应力筋两端，同时在张拉千斤顶的后 面应设立防护装置.操作千斤顶和测量伸长的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作 规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀全部松开 或切断电路。张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行 并不至于增加孔道摩擦损失。工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使 用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 510 次，应将工具锚上的挡板边 同夹片一同卸下,向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡 住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂，每次张拉完毕以后应 检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作，场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆 或皮线；预制场周围进行围挡，禁止闲人参观。