注塑过程中常见的问题与对策.ppt

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1、注塑过程中常注塑过程中常见的问题与对见的问题与对策策Injection Molding Troubleshooting翘曲翘曲欠注欠注烧焦烧焦气孔气孔发脆发脆收缩痕收缩痕银纹银纹熔接痕熔接痕流痕流痕飞边飞边指纹印指纹印注塑过程的常见问题顶出痕顶出痕分层分层/起皮起皮表面雾化表面雾化Injection Molding Troubleshooting当生产过程发生问题时，客户首先想到的当生产过程发生问题时，客户首先想到的是什么？是什么？猜测猜测.这可能是材料存在问题这可能是材料存在问题!Injection Molding Troubleshooting基本常识基本常识一些基本常识能有效地解决注塑成

2、型中遇到的问题.胸有成竹每次只改变一个参数耐心、让工作更有效保证注塑机循环做好每次参数改变后的记录Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-表面雾化表面雾化表面雾化原因分析表面雾化原因分析水气或者材料中的污染物水气或者材料中的污染物使用过多的脱模剂使用过多的脱模剂过高的注射速度过高的注射速度Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料避免受污染的原材料或者回收料混入避免受污染的原材料或者回收料混入注塑机使用前清洁注塑机料仓使用前清洁注塑机料仓充分排空料筒内的材料充分排空料筒内的材料工艺适当降低注射速度，提高注塑

3、压力适当降低注射速度，提高注塑压力提高注塑温度和背压提高注塑温度和背压充分烘干原材料充分烘干原材料避免使用过多的脱模剂避免使用过多的脱模剂Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-分层分层/起皮起皮分层/起皮原因分析混入了不相容的其它高分子聚合物成型时使用过多的脱模剂熔体温度过低浇口或流道存在尖锐的角材料水分或者挥发份过多树脂温度不一致分层/起皮是指制件表面能被层层剥离Injection Molding Troubleshooting分层分层/起皮案例起皮案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料避免

4、不相容的材料或者手污染的回收料混入避免不相容的材料或者手污染的回收料混入注塑机注塑机充分清洗注塑机筒充分清洗注塑机筒模具设计模具设计对所有存在尖锐角度的流道或者浇口进行倒对所有存在尖锐角度的流道或者浇口进行倒角，实现平滑过度角，实现平滑过度工艺条件工艺条件提高料筒和模具温度提高料筒和模具温度成型前充分干燥材料成型前充分干燥材料避免使用过多的脱模剂避免使用过多的脱模剂Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-指纹印指纹印产生原因物料黏度高注塑和模具温度过低注塑压力太小排气困难流道或者浇口过小指纹印又称为波纹、震动纹或震纹，因其形状像人的手指纹而得名，其形

5、成原因为热的塑料熔体接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩，而后面热的熔料在压力的推动下胀开已收缩的冷料继续前进，如此过程的交替进行，便在料流行进方向上形成垂直波纹线。一般黏度较大、流动性差的物料容易出现Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料提高材料流动性提高材料流动性模具设计模具设计合理设置排气槽合理设置排气槽增加浇口、流道尺寸增加浇口、流道尺寸设置足够大的冷料井设置足够大的冷料井抛光流道抛光流道工艺条件工艺条件提高料筒和模具温度提高料筒和模具温度增加注射速度增加注射速度增加注塑压力增加注塑压力Injection Molding Trouble

6、shooting成型问题成型问题-飞边飞边 飞边原因分析飞边原因分析锁模力不足锁模力不足模具排气设计不合理或者变形模具排气设计不合理或者变形成型温度或者注塑压力过大成型温度或者注塑压力过大注塑时熔胶量过大注塑时熔胶量过大飞边是指在模具分型面或者顶杆等部位出现多余的物料，飞边是指在模具分型面或者顶杆等部位出现多余的物料，Injection Molding Troubleshooting飞边案例飞边案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法模具设计模具设计合理设计模具，保证模具能紧密闭和合理设计模具，保证模具能紧密闭和清洁模具表面清洁模具表面合理设计排气

7、槽的深度合理设计排气槽的深度注塑机注塑机设置合适的锁模力或者更换更大型号的注塑机设置合适的锁模力或者更换更大型号的注塑机工艺条件工艺条件降低料筒和模具温度降低料筒和模具温度增加注塑时间，减低注射速度增加注塑时间，减低注射速度减小注塑和保压压力减小注塑和保压压力减少注射量减少注射量Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-黑点黑点/黑纹黑纹黑点黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色的斑点或条纹，或者棕色条纹黑纹是指在制件表面存在黑色的斑点或条纹，或者棕色条纹黑点黑点/黑纹生产的原因黑纹生产的原因材料分解：塑料过热或者在料筒停留时间过长导致分解炭化材料分解：塑料

8、过热或者在料筒停留时间过长导致分解炭化材料污染：材料中存在脏的、其它颜色或者易降解的物料材料污染：材料中存在脏的、其它颜色或者易降解的物料空气中的粉尘空气中的粉尘Injection Molding Troubleshooting黑点黑点/黑纹案例黑纹案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料采用无污染的原材料采用无污染的原材料提高材料的热稳定性提高材料的热稳定性模具设计模具设计改善排气系统改善排气系统清洁和抛光模具表面及流道，防止死角积料清洁和抛光模具表面及流道，防止死角积料注塑机注塑机选择合适大小的注塑机选择合适大小的注塑机清洁注塑机筒和螺

9、杆，确保无损伤及积料清洁注塑机筒和螺杆，确保无损伤及积料工艺条件工艺条件降低料筒温度降低料筒温度避免污染和已降解物料的回用避免污染和已降解物料的回用Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-气孔气孔气孔是指空气被困在型腔内而使制件内部生产气泡的现象通常位于熔体最后填充的地方产生气泡的原因制件设计厚薄不均匀注塑速度和压力过高排气不畅注塑温度或者模具温度过高Injection Molding Troubleshooting气孔案例气孔案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法模具设计模具设计合理设计模具，在最后填

10、充的部位设置排气槽合理设计模具，在最后填充的部位设置排气槽合理设计浇口和流道系统合理设计浇口和流道系统保证足够大的排气口保证足够大的排气口结构设计结构设计减少厚度不一致，尽量保证厚薄均匀减少厚度不一致，尽量保证厚薄均匀工艺条件工艺条件采用分级注塑，减小最后一级的注射速度采用分级注塑，减小最后一级的注射速度降低注塑和模具温度降低注塑和模具温度合理设置各级注塑的转换位置合理设置各级注塑的转换位置优化注塑和保压压力优化注塑和保压压力降低速度、增加注射时间降低速度、增加注射时间成型问题成型问题-发脆发脆Injection Molding Troubleshooting发脆是指在制件某些部位容易出现开裂

11、或者断裂，一般是由于材料降发脆是指在制件某些部位容易出现开裂或者断裂，一般是由于材料降解导致的材料整体性能下降或者熔接强度不足、内应力过大所导致解导致的材料整体性能下降或者熔接强度不足、内应力过大所导致发脆生产的原因发脆生产的原因材料干燥不足材料干燥不足注塑温度过高注塑温度过高熔接强度不足熔接强度不足回收料使用过多回收料使用过多浇口或者流道设置不合理浇口或者流道设置不合理Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料减少回收料的使用减少回收料的使用使用强度更高的材料使用强度更高的材料结构设计结构设计消除尖锐的角、缺口消除尖锐的角、缺口避免制件厚度不足

12、或者开孔过多避免制件厚度不足或者开孔过多模具设计模具设计增大浇口和流道的尺寸增大浇口和流道的尺寸加强排气加强排气工艺条件工艺条件降低机筒温度降低机筒温度降低背压和螺杆转速降低背压和螺杆转速降低注射速度降低注射速度如为熔接强度不足则提高熔体温度、增加压力和如为熔接强度不足则提高熔体温度、增加压力和注射速度注射速度如有金属嵌件则预热嵌件如有金属嵌件则预热嵌件Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-流纹流纹/流痕流痕流纹流纹/流痕流痕是指熔体在进入型腔后因不稳定的流动状态在浇口附近形成是指熔体在进入型腔后因不稳定的流动状态在浇口附近形成的各种形状的表面缺陷

13、。的各种形状的表面缺陷。流纹流纹/流痕原因流痕原因熔体温度低熔体温度低模温低模温低注射速度和压力不恰当注射速度和压力不恰当浇口或流道尺寸小浇口或流道尺寸小Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法模具设计模具设计增大浇口和流道的尺寸增大浇口和流道的尺寸增大冷料井增大冷料井缩短流道长度缩短流道长度改变浇口位置或者结构改变浇口位置或者结构工艺条件工艺条件提高机筒温度和模具温度提高机筒温度和模具温度增加注塑压力和保压压力增加注塑压力和保压压力改变注射速度改变注射速度成型问题成型问题-放射纹放射纹放射纹产生原因放射纹产生原因料温太低料温太低射胶速度太快射胶速度太

14、快浇口太小浇口太小浇口位置设计不合理浇口位置设计不合理(直接入模壁或顶针处直接入模壁或顶针处)Injection Molding Troubleshooting放射纹一般出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，在制件放射纹一般出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，在制件表面形成放射状。表面形成放射状。Injection Molding Troubleshooting解决方法解决方法注塑机注塑机采用延伸射嘴采用延伸射嘴模具设计模具设计增大浇口和流道的尺寸增大浇口和流道的尺寸浇口和模壁之间采用圆滑过渡或者采用扇形浇口浇口和模壁之间采用圆滑过渡或者采用扇形浇口更改浇口位置更改浇口位置工艺条件工艺条

15、件降低注射速度降低注射速度增加螺杆背压增加螺杆背压提高料筒温度提高料筒温度成型问题成型问题-脱模困难脱模困难模具粗糙或倒陷模具粗糙或倒陷脱模斜度不足脱模斜度不足过充模过充模不合适的顶杆不合适的顶杆顶杆位置顶出顶杆位置顶出冷却时间不足冷却时间不足材料问题材料问题Injection Molding Troubleshooting脱模困难是制件生产中经常会遇到的问题，其原因和表现形式很多，脱模困难是制件生产中经常会遇到的问题，其原因和表现形式很多，常见的有顶白或顶出痕、顶出变形、不易顶出、断浇口等，其产生常见的有顶白或顶出痕、顶出变形、不易顶出、断浇口等，其产生的原因一般有的原因一般有Injecti

16、on Molding Troubleshooting脱模困难案例脱模困难案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料增加润滑剂，提高脱模效果增加润滑剂，提高脱模效果改变材料收缩率，匹配模具改变材料收缩率，匹配模具提高材料强度或者结晶速率提高材料强度或者结晶速率注塑机注塑机增加顶出力或者顶出行程增加顶出力或者顶出行程模具设计模具设计增加脱模斜度增加脱模斜度流道壁或型腔表面进行抛光流道壁或型腔表面进行抛光喷嘴与模具进料口不吻合，更改进料口尺寸喷嘴与模具进料口不吻合，更改进料口尺寸改善模具排气槽大小改善模具排气槽大小工艺条件工艺条件降低注射速度及压力

17、降低注射速度及压力降低料筒温度或减少注射量降低料筒温度或减少注射量降低模具温度降低模具温度降低保压压力和时间，提前切换保压降低保压压力和时间，提前切换保压增加冷却时间增加冷却时间成型问题成型问题欠注欠注任何阻碍熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可导致欠注现象任何阻碍熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可导致欠注现象这些因素包括：这些因素包括：熔体温度或者模具温度过低熔体温度或者模具温度过低原材料流动性差原材料流动性差浇口尺寸太小浇口尺寸太小制件厚度太薄制件厚度太薄排气不良排气不良塑化不良塑化不良注塑速度、压力或者时间不足注塑速度、压力或者时间不足结构设计不合理结构设计不合理Injection

18、 Molding Troubleshooting欠注是指模具型腔不能被完全充满的现象欠注是指模具型腔不能被完全充满的现象欠注案例欠注案例Injection Molding TroubleshootingInjection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料提高材料流动性提高材料流动性注塑机注塑机检查止回阀和机筒有没有过度磨损及损坏检查止回阀和机筒有没有过度磨损及损坏模具设计模具设计增大浇口和流道的尺寸增大浇口和流道的尺寸增加浇口数量增加浇口数量 设置合理的排气口位置、尺寸和数量设置合理的排气口位置、尺寸和数量合理设置浇口位置，在填充薄壁前先完成厚合理设置浇口

19、位置，在填充薄壁前先完成厚壁充模，避免熔体过早硬化壁充模，避免熔体过早硬化工艺条件工艺条件增加注射速度和压力增加注射速度和压力增加螺杆背压，提高塑化效果增加螺杆背压，提高塑化效果提高料筒温度和模具温度提高料筒温度和模具温度增加注塑量增加注塑量成型问题成型问题-收缩痕收缩痕Injection Molding Troubleshooting收缩痕是指在制件较厚处、筋条等位置出现表面下凹的现象收缩痕是指在制件较厚处、筋条等位置出现表面下凹的现象。产生的原因为：注塑压力或者保压压力不足保压时间过短熔体温度或者模具温度太高结构设计不当Injection Molding Troubleshooting收缩

20、痕案例收缩痕案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法结构设计结构设计减少制件的厚薄比减少制件的厚薄比重新设计加强筋的位置和厚度，推荐厚度为制件厚度重新设计加强筋的位置和厚度，推荐厚度为制件厚度的的50-80%模具设计模具设计增大浇口和流道的尺寸增大浇口和流道的尺寸设置合理的浇口位置设置合理的浇口位置工艺条件工艺条件增加注射压力和保压压力增加注射压力和保压压力增加保压时间增加保压时间降低料筒温度和模具温度降低料筒温度和模具温度增加注塑量增加注塑量成型问题成型问题-银纹银纹Injection Molding Troubleshooting银纹是指水分、

21、空气、挥发份或者分解物顺着熔体流动方向在银纹是指水分、空气、挥发份或者分解物顺着熔体流动方向在制件表面呈发射状分布的一种表面缺陷制件表面呈发射状分布的一种表面缺陷银纹产生的原因：银纹产生的原因：原材料含水份高原材料含水份高原材料中挥发份含量高原材料中挥发份含量高熔体中夹杂空气熔体中夹杂空气聚合物分解或有污染聚合物分解或有污染注塑温度或者速度太高注塑温度或者速度太高Injection Molding Troubleshooting银纹案例银纹案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料降低材料中易挥发成分降低材料中易挥发成分防止被污染材料的使用防

22、止被污染材料的使用模具设计模具设计改进排气系统改进排气系统增加浇口、流道尺寸增加浇口、流道尺寸工艺条件工艺条件按照要求充分干燥原材料按照要求充分干燥原材料降低注射速度和压力降低注射速度和压力降低料筒温度降低料筒温度提高螺杆背压提高螺杆背压材料切换时，将料筒充分清洗干净材料切换时，将料筒充分清洗干净成型问题成型问题-烧焦烧焦烧焦产生原因模具排气不畅注射速度过快温度过高流道或浇口太小Injection Molding Troubleshooting烧焦是指在成型时在制件末端由于型腔内的空气不能及时排烧焦是指在成型时在制件末端由于型腔内的空气不能及时排出导致制件产生烧黑的现象出导致制件产生烧黑的现象

23、表面烧焦案例表面烧焦案例Injection Molding TroubleshootingInjection Molding Troubleshooting改进方法改进方法模具设计模具设计在容易产生烧焦的部位设置排气槽在容易产生烧焦的部位设置排气槽增加浇口、流道尺寸增加浇口、流道尺寸工艺条件工艺条件降低螺杆转速降低螺杆转速降低注射速度降低注射速度降低注塑压力降低注塑压力降低料筒温度降低料筒温度成型问题成型问题-空隙空隙Injection Molding Troubleshooting 空隙表现为制品内部的圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测

24、出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。其形成原因为注塑开始时，在模具表面形成一层坚硬的外皮，而中心部分仍继续保持较长时间的粘性，空隙表面层有足够强度抵抗收缩压力，随着冷却时间的延长中心层则因收缩而填充不足，形成内部空隙。Injection Molding Troubleshooting空隙案例空隙案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法模具设计模具设计浇口位置设置在壁厚较厚的地方浇口位置设置在壁厚较厚的地方增加浇口、流道尺寸增加浇口、流道尺寸缩短流道缩短流道注塑机注塑机采用较大的射嘴采用较大的射嘴工艺条件工艺条件提高注射压力和速度

25、提高注射压力和速度提高保压压力和时间提高保压压力和时间提高模具温度提高模具温度降低料筒温度降低料筒温度成型问题成型问题-熔接痕熔接痕Injection Molding Troubleshooting熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。制件如果采用多浇口或者存在孔、嵌件以及厚薄不均匀等情况下会形成熔接缝Injection Molding Troubleshooting熔接痕案例熔接痕案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法模具设计模具设计改变浇口位置

26、改变浇口位置熔接位置增设排气槽熔接位置增设排气槽材料材料提高材料的流动性提高材料的流动性降低填充物含量降低填充物含量工艺条件工艺条件提高注射压力和保压压力提高注射压力和保压压力提高模具温度提高模具温度提高料筒温度提高料筒温度Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-翘曲翘曲翘曲是指制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。长流程和薄壳成型的产品特别容易出现翘曲现象。翘曲的生产往往和制品的内应力以、取向有关。塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子

27、取向产生的。对于结晶性材料而言由于成型时结晶的不完整性，在后续的存放中更容易出现翘曲现象。Injection Molding Troubleshooting翘曲案例翘曲案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料提高材料的流动性提高材料的流动性模具设计模具设计合理设置冷却水路，确保冷却均匀合理设置冷却水路，确保冷却均匀机构设计机构设计根据材料特性合理设计制品的形状和结构，减少厚薄根据材料特性合理设计制品的形状和结构，减少厚薄不均匀不均匀工艺条件工艺条件改变注射压力和保压压力改变注射压力和保压压力提高或者降低模具和料筒温度提高或者降低模具和料筒温

28、度延长冷却时间延长冷却时间增加注射速度增加注射速度Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-颜色不均颜色不均 表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处、熔接位置以及加强筋处，偶尔也会在锐边的料流区出现。颜色不均大部分是因为颜料分配不均或者耐温不够而造成的，当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。另外材料中的其它成分也会造成颜色不匀现象。Injection Molding Troubles

29、hooting颜色不匀案例颜色不匀案例Injection Molding Troubleshooting改进方法改进方法材料材料提高材料的流动性提高材料的流动性减少不相容物料或者其它材料的含量减少不相容物料或者其它材料的含量提高材料或者色粉的稳定性提高材料或者色粉的稳定性注塑机注塑机检查止回阀和机筒有没有过度磨损及损坏检查止回阀和机筒有没有过度磨损及损坏模具设计模具设计增加浇口或者流道尺寸增加浇口或者流道尺寸改善排气改善排气工艺条件工艺条件降低注射速度降低注射速度提高料筒温度提高料筒温度降低背压，减低熔胶速度降低背压，减低熔胶速度减少停留时间减少停留时间清洁模具型腔清洁模具型腔Injectio

30、n Molding Troubleshooting成型问题成型问题-尺寸不稳定尺寸不稳定尺寸不稳定是指在相同的注塑机和成型工艺条件下，每一批成型制品尺寸不稳定是指在相同的注塑机和成型工艺条件下，每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间，塑件的尺寸发生变化。之间或每模生产的制品各型腔成型品之间，塑件的尺寸发生变化。产品尺寸的变化一般是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不产品尺寸的变化一般是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。好及物料性能有变化等原因造成的。成型条件成型条件如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太

31、高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。Injection Molding Troubleshooting成型设备成型设备如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速

32、不稳定，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热损坏等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。原料原料成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。此外，原材料性能不稳定以及材料中颗粒大小相差大或者破碎回料的尺寸和原材料颗粒相差太大也容易造成不稳定模具模具模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就肝造成塑件成型尺寸不稳定。成型问题成型问题-浇口

33、发白浇口发白.材料温度的变化引起泛白。料温太低射胶速度太慢或太快注塑压力过低模温太冷Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-析出析出添加剂凝结在制品表面添加剂凝结在制品表面一般是由于添加剂含量一般是由于添加剂含量过高或者挥发性大导致过高或者挥发性大导致工艺上为温度或者注射工艺上为温度或者注射速度过高速度过高模具排气不良模具排气不良Injection Molding Troubleshooting成型问题成型问题-过充模过充模太多的材料注入型腔导致过充模，其后果就是产生较重的制品和模内应力。Injection Molding Troubleshooting