室内给水管道及配件安装技术交底.doc

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1、机电设备安装室内给水管道及配件安装分项工程技术工艺、质量交底卡单位(子单位)工程名称所属子分部系统工程名称/分项子系统 工程名称相关的施工部位层、区、段、房、室 总承包施工单位给排水及水消防工程/室内给水管道及配件安装专业施工单位/施工执行的技术标准工程负责人/含企业的工艺规程、工法等名称及编号给水排水管道工程施工及验收标准GB50268-2023建筑给水排水及采暖工程施工质量验收及标准GB5-242-20231 本分项工程的设计标准为： 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收标准GB-20242-2023。2 施工预备2.1 材料要求2.1.1 薄壁不锈钢给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管

2、壁薄厚均匀，内 外光滑干净，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应造型法规，管材及管件均应有出厂合格证。2.1.2 薄壁不锈钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证。2.1.3 水表的规格应符合设计要求及自来水公司确认，热水系统选用符合温度要 求的热水表。表壳铸造法规，无砂眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，铅封完整，有出厂合格证。2.1.4 阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造 交 法规，外表光滑，无裂纹、开关机敏，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损底 坏，有出厂合格证。内 2.1.5

3、氩气纯度 99.99%以上，焊丝要与管材匹配。o 2.2 主要机具：2.2.1 机械：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、氩弧焊机、电动试压泵等。2.2.2 工具：割刀片、套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器等、管件挤压器。2.2.3 其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。2.3 作业条件：2.3.1 地下管道铺设必需在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。2.3.2 暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进展安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。2

4、.3.3 明装托、吊于管安装必需在安装层的构造顶板完成后进展。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装结实，位置正确。2.3.4 立管安装应在主体构造完成后进展。高层建筑在主体构造到达安装条件后， 适当插入进展。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清 除干净，并有防坠落措施。2.3.5 支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进展包括暗装支管。3 操作工艺3.1 工艺流程：安装预备 预制加工 干管安装立管安装支管安装管道防腐和保温 管道冲洗3.2 安装预备：认真生疏图纸，依据施工方案打算的施工方法和技术交底的具体措施做好预备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图

5、，核对各种管道的坐标、标高是否有穿插，管道排列所用空间是否合理。有问题准时与设计和有关人员争辩白决，办好变更洽商记录。3.3 预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等 施工草图，在实际安装的构造位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记 录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工断管、套丝、上零件、调直、校对， 按管段分组编号工艺详见l-1。3.3.1 管道预制3.3.1.1 使用的管材、阀门、管件、法兰等应符合设计要求及标准规定。预制应在非碳钢材质的平台上制作，预制段尺寸按修正后的管段图进展，保证运输、吊装条件及有可调整的余地。3.3.1.2 管子切割直径

6、DN50 的承受割刀片切割，50DN100 的承受割刀片切割或等离子机切割， 切割后应彻底修磨其外表。端面倾斜偏差为管子外径的1%且不大于 2mm。3.3.1.3 坡口加工坡口加工承受坡口机、手握砂轮机等方式进展，管壁厚度3mm 的开“I”形坡口不开坡口，管壁厚度大于 312mm 的开单面 6070“V”形坡口，钝边厚度11.5mm，加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度不应大于0.5mm，角度应符合要求。3.3.1.5 管道连接管径 DN50 的承受挤压方式连接，管径DN65 的管道承受氩弧焊连接。3.3.1.6 管道焊接 1同壁厚的管子、管件组对时，应使内壁平齐；不同壁厚的管子、管件组对时，当

7、两壁厚度差大于 1mm 时，应按标准处理后，再组对。2对口间隙“I”形坡口为 03mm，“V”形坡口为 00.5mm。3） 组对前应将坡口及内外管壁 30mm 以内用不锈钢刷子和丙酮酒精刷洗干净。4） 点焊应三面点焊，每点长度不大于1520mm。3.3.1.7 施焊1） 施焊前应在焊口两侧 4mm 以外各刷一道宽 4050mm 的白垩粉，待枯燥后开头施焊。2） 施焊时，要尽量选择在立焊与平焊之间的坡口位置；运条时承受焊条作小反半圆形或略向上挑的操作方式。机电设备安装室内给水管道及配件安装分项工程技术工艺、质量交底卡3） 分层焊时应将底层清洗干净，焊件温度降至60以下时再进展下一层焊接。4） 焊

8、缝盖面不宜过宽，每边压过坡口12mm 为宜，焊后在自然环境下进展冷却或浇水冷却。3.3.1.8 焊缝清洗焊接冷却后应准时将焊缝清理干净，应将焊缝及邻近区域进展酸洗与钝化处理。3.3.1.9 焊缝检验焊缝检验实行X 光射线检验，检验标准应符合设计要求或按管道级类别进展， 不合格的焊缝必需返修，返修按标准规定进展。3.3.2.0 不锈钢管道焊接应在环境温度-5以上进展，当环境温度在-5以下焊接时，在点焊前就开头预热，预热温度不低于手感温度50左右，风、雨雪天要有防范措施。3.4 干管安装：3.4.1 给水薄壁不锈钢管道安装：3.4.1.1 在干管安装前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的杂物除掉，承

9、口朝来水方向挨次排列，联接的对口间隙应不小于 3mm。找平找直后，将管道固定。管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，全部管口随时封堵好。安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。3.4.3 热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。3.4.4 管径大于等于 DN65 的给水管道使用无薄壁不锈钢钢管时，应承受氩弧焊接连接，管道安装完先做水压试验。3.5 立管安装：3.5.1 立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层 排开，挨次安

10、装，对好调直时的印记，校核预留甩口的高度、方向是否正确。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配 合土建堵好楼板洞。3.5.2 立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管并口设置型测，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在构造施工中须留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。3.5.3 热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要承受 2 个弯头图 l-6。立管直线长度大于 15m 时，要承受 3 个弯头图l-7。立管如有伸缩器安装同干管。3.6 支管安装：3.6.1 支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进展安装，

11、有截门应将截 门盖卸下再安装，依据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留 口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接收，试压后在交工前拆下连接收，安装水表。3.6.2 支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。3.6.3 热水支管：热水支管穿墙处按标准要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。机电设备安装室内给水管道及配件安装分项工程技术工艺、质量交底卡3.7 管道试压：铺

12、设、暗装、保温的给水管道在隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进展综合水压试验。水压试验时放净空气，布满水后进展加压，当压力升到规定要求时停顿加压，进展检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观看其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，将漏水部位检修完善，再进展隐蔽工作。3.8 管道冲洗：管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进展，应保证有充分的流量。冲洗干净后办理验收手续。3.9 管道防腐和保温：3.9.1 管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收标准施工， 全部型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。3.9.2 管道

13、保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求详见第十六章，质量到达国家验收标准标准。4 质量标准4.1 保证工程：4.1.1 隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必需符合设计要求和施工标准规定。检验方法：检查系统或分区段试验记录。4.1.2 管道及管道支座墩严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。检查方法：观看或检查隐蔽工程记录。4.1.3 给水系统竣工后或交付使用前，必需进展管道系统强度、严密性试验及吹扫结果检验。检查方法：检查试验机吹洗记录。4.1.4 氩弧焊接连接的薄壁不锈钢保证焊缝、焊口质量，挤压胶圈密封连接的管件要正压，制

14、止反压。检查方法：观看检查。4.1.5 阀门安装应紧固、严密，与管道中心线应垂直，操作机构应机敏、准确。检查方法：观看检查。4.1.6 抛光管道的光滑度是否到达设计要求。检查方法：观看检查。4.1.7 水流输送管道的坡向及坡度和严密性是否符合设计要求。检查方法：观看检查。4.1.8 焊缝酸洗、钝化是否合格，支架管托与管道之间垫隔是否正确。检查方法：观看检查。4.2 根本工程：4.2.1 管道坡度的正负偏差符合设计要求。检验方法；用水准仪水平尺拉线和尺量检查或检查隐蔽工程记录。4.2.3 碳素钢管的法兰连接应对接平行、严密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度全都，且不大于撑杆直径的二分之一，螺母

15、在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工标准规定。检查方法：观看检查。机电设备安装室内给水管道及配件安装分项工程技术工艺、质量交底卡4.2.4 薄壁不锈钢钢管的焊接焊口平直，焊波均匀全都，焊缝外表无结瘤、夹渣和气孔。焊缝加强面符合施工标准规定。检查方法：观看或用焊接检测尺检查。4.2.5 薄壁不锈钢管的承插和管箍接口构造要符合设计要求和施工标准规定，密 封胶圈接口平直无扭曲，对口间隙准确，环缝间隙均匀，灰口平坦、光滑，养护良好， 密封胶圈接口回弹间隙符合施工标准规定。检查方法：观看和尺量检查。4.2.6 管道支吊、托架及管座墩的安装应构造正确，埋设平正结实，排列整齐。支架与管道接触严密。检验方法：观

16、看或用手扳检查。4.2.7 阀门安装：型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工标准规定。位置、进出口方向正确，连接结实、严密，启闭机敏，朝向合理，外表干净。检查方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。4.2.8 埋地管道的防腐层材质和构造符合设计要求和施工标准规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴结实，外表平坦，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检查方法：观看或切开防腐层检查。4.2.9 管道、箱类和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好， 无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽全都，无流淌及污染现象。检验方法：观看检查。4.3 给水管道安装的允许偏差和检验方法见表l-7。允许

17、偏差和检验方法表 1-7项次项目允许偏差 (mm)检查方法给水铸每 1m1水平管铁 管全长 (25m 以上)不大于 25道纵、管径小于或等于 100mm0.5用水平尺直尺横方向碳 素每 1m管径大于 100mm1拉线和尺量检查弯 曲钢 管全长管径小于或等于 100mm(25m 以上)管径大于 100mm不大于 13不大于 25立 管垂直度给 水薄壁不锈钢管碳 素钢 管表 面平坦度每 1m全长 (5m 以上)每 1m全长 (5m 以上) 卷材或板材涂沫或其它厚度3不大于 152不大于 1048+0.1-0.05用 2m 靠尺和楔形塞尺检查 用钢针刺入隔热尺和尺量检查机电设备安装室内给水管道及配件

18、安装分项工程技术工艺、质量交底卡5 成品保护5.1 安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得作为其它用途的受力点。5.2 管道在喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道。5.3 截门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。5.4 水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。5.5 不锈钢管道安装后不得脚踏攀蹬，更不能借搭脚手架和吊挂起重用具。5.6 要防止在邻近作业时将碳钢物件停放在不锈钢管道上。5.7 小口径螺纹连接阀门及仪表等贵重物件安装后，可拆卸下来保存，防止损坏或丧失。5.8 管道穿越建构筑物安装，需要进展拆墙和打洞时，要事先与土建施工单位联系，避免影响构造强度，

19、安装后按原样恢复。5.9 在管道需要修改时，拆下保温层的保护壳，应保护好，待管道修复后，恢复原样。6 应留意的质量问题6.1 预制薄壁不锈钢管材时，切割要使用割刀片。缘由：避开切割时产生的毛刺将管件的密封胶圈损坏，将来在管件连接处漏水。6.2 立管甩口高度不准确缘由：由于层超群出允许偏差或测量不准。6.3 立管距墙不全都或半明半暗缘由：由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大造成。6.4 热水立管的套管向下层漏水缘由：由于套管露出地面高度不够，或地面抹灰太厚造成。6.5 不锈钢管道预制，不得在碳钢平台上进展，不得使用碳钢手锤敲打组对。6.6 吊装时不得用钢丝绳直接捆扎管子及其它不锈钢物件。6

20、.7 不锈钢管道安装后不得与碳钢管架支、托、吊架直接接触，应按设计要求垫隔。6.8 试验用水，其水中氯离子含量不得大于50PPm。6.9 管道连接组对绝不能强力进展，特别是与转动设备连接时，绝不能对设备产生超标准的应力。6.10 管道施工中断时，要将敞口封堵好，避开杂物进入管内。7 应具备的质量记录7.1 材料出厂合格证及进场验收记录。7.2 给水、热水干管预检记录。7.3 给水、热水立管预检记录。7.4 给水、热水支管预检记录。7.5 给水、热水管道单项试压记录。7.6 给水、热水管道隐蔽检查记录。7.7 给水、热水系统试压记录。7.8 给水、热水系统冲洗记录。7.9 给水、热水系统通水记录。审批人工程专业技术负交底人工程专业工长或质检承受人责人签名员签名签名年 月 日年 月 日年 月 日