装配梁湿接头作业指导书51559.pdf

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1、 XX 工程 装配式箱梁湿接头施工 作业指导书 XX X 年 X 月 目 录 1 工程概况.1 1.1 工程简介.1 1.2 气候条件.1 1.3 设计标准.1 1.4 施工重难点分析.1 2 编制依据.1 3 混凝土原材料及配合比.1 3.1 原材料.1 3.1.1 水泥.1 3.1.2 矿物掺合料.2 3.1.3 骨料.2 3.1.4 水.2 3.1.5 外加剂.3 3.2 混凝土配合比.3 3.2.1 水灰比.3 3.2.2 胶凝材料用量.3 3.2.3 用水量.4 3.2.4 矿物掺合料.4 3.2.5 抗冻等级.4 3.2.6 抗氯离子渗透性.4 3.2.7 收缩性.4 3.2.8

2、外加剂.4 4 施工流程及要求.4 4.1 工艺原理.4 4.2 工艺流程.4 4.2.1 准备工作.6 4.2.2 现浇端、中横隔板.7 4.2.3 现浇中横梁.8 4.2.4 湿接缝.10 4.2.5 现浇横梁、横隔板、湿接缝混凝土浇筑.12 4.2.6 负弯矩束张拉、压浆.13 4.2.7 混凝土养护.15 5 质量控制措施.15 6 安全保证措施.15 7 冬季施工防护措施.16 8 环保保证措施.16 9 施工常见问题及处理措施.17 第1页 共 20 页 1 工程概况 1.1 工程简介 根据项目实际情况。1.2 气候条件 根据项目实际情况。1.3 设计标准 根据项目实际情况。1.4

3、 施工重难点分析 根据项目实际情况。2 编制依据 1、XX 合同；2、XX 工程施工图设计；根据项目实际情况。3 混凝土原材料及配合比 3.1 原材料 3.1.1 水泥 对于 C50 混凝土，为了保证其性能品质稳定，高耐久性，建议工程中采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜不低于 42.5 级，不宜使用早强水泥。水泥关键指标如表 3-1。表 3-1 水泥关键指标要求 序号 项目指标 性能 2 比表面积，/，300380 3 熟料中的 C3A 含量，8.0 4 碱含量(以 Na2O+0.658K2O 计)，0.60 5 氯离子含量，0.10（钢筋混凝土）0.06（预应力混凝

4、土）第2页 共 20 页 3.1.2 矿物掺合料 C50 混凝土宜采用 I 级粉煤灰，0.045mm 方孔筛筛余不大于 12%，烧失量不大于 5%，需水量比不大于 95%。宜使用 S95 及以上级别粒化高炉矿渣，粒化高炉矿渣的比表面积不宜小于350m2/kg，但过高的细度也不利于控制水化热和混凝土的防裂。矿渣比表面积宜在 450m2/kg左右，需水量比不大于 105%。3.1.3 骨料 骨料应质地均匀坚固，粒形和级配良好、吸水率低、空隙率小。处于冻融循环下的重要工程混凝土，应进行骨料的坚固性试验，坚固性试验的失重率应小于5%（细骨料）和 8%（粗骨料）。使用骨料前应验明有无潜在活性，如因条件所

5、限不得不使用时，则可有条件地使用低活性的骨料，此时应根据具体的环境作用情况，采取抑制碱骨料反应的可靠措施并通过专门的检测和论证。优先选用 I 类粗骨料，特殊情况下可选 II 类粗骨料。由于 C50 混凝土属于高强混凝土，骨料最大粒径不应大于 31.5mm，一般选择 25mm 或 20mm 为宜。含泥量不宜大于 0.5%，泥块含量不宜大于 0.2%，针、片状颗粒总含量宜不大于 8%。优先选用 I 类细骨料，特殊情况下可选 II 类细骨料。含泥量不大于 3.0%，泥块含量小于 0.5%，细度模数宜大于2.6，小于 3.0。3.1.4 水 混凝土拌和用水和养生用水除满足现行标准混凝土用水标准JGJ

6、63 技术要求外，还应满足表 3-2 所列的技术要求。表3-2 水的品质指标 项目 预应力混凝土 钢筋混凝土 普通混凝土 PH 值 59 59 59 不溶物（mg/L）2000 2000 5000 可不溶物（mg/L）2000 5000 10000 氯化物含量（以 Cl-计，mg/L）350 1200 3500 硫酸盐（以 SO42-计），mg/L 600 2700 2700 第3页 共 20 页 硫化物（以 S2-计，mg/L）100 3.1.5 外加剂 应选用优质外加剂，如高效减水剂、引气剂、早强剂，其中减水剂优先选用聚羧酸系减水剂。当混合使用不同外加剂时，应事先通过实验，测定它们之间的相

7、容性。各种外加剂中的氯离子总含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的 0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不宜大于减水剂干重的 15%。不得采用含有氯盐的防冻剂（氯离子含量0.1%）。在气温低于-15的条件下，应尽量不使用防冻剂而采用蓄热法施工。其各项性能见表 3-3。表 3-3 聚羧酸减水剂性能要求 试验项目 聚羧酸减水剂 早强型 标准型 缓凝性 减水率/%，不小于 25 泌水率比/%，不大于 50 60 70 含气量/%3.0 凝结时间之差，min 初凝-90120+90 终凝 1h经时变化量 坍落度/mm 80 60 含气量/%抗压强度比，%不小于 1d 180 170 3d 170 160

8、 7d 145 150 140 28d 130 140 130 收缩率比，%，不大于 28d 110 相对耐久性指标，%，200次，不小于 80 氯离子含量，%0.05 总碱量，不大于（Na2O0.658K2O），2.0 pH 值 7.51.5 对钢筋锈蚀作用 对钢筋无锈蚀作用 3.2 混凝土配合比 3.2.1 水灰比 水灰比不大于 0.36。3.2.2 胶凝材料用量 胶凝材料用量宜为 450-500 kg/m3。第4页 共 20 页 3.2.3 用水量 单方混凝土用水量应小于 170kg/m3。3.2.4 矿物掺合料 宜掺用矿物掺合料以降低绝热温升，改善其综合性能，优质粉煤灰掺量宜控制在 2

9、0%以内，矿渣微粉可与粉煤灰 1:1 等量掺入。3.2.5 抗冻等级 设计抗冻等级应F300。3.2.6 抗氯离子渗透性 1.氯离子渗透值应1000 库伦。2.氯离子扩散系数应7E-12m2/s。3.2.7 收缩性 28d 干燥收缩率宜小于 25010-6，自收缩率小于 10010-6。3.2.8 外加剂 混凝土含气量应控制在 46%。此外应考虑外加剂与水泥的相容性。4 施工流程及要求 4.1 工艺原理 先简支后连续箱型连续梁桥与普通板桥最主要的区别，在于其施工过程中结构受力体系的转换，即这种结构体系转换前属于简支梁，结构体系转换后变为连续梁。而普通板梁桥设计为简支梁不能进行体系转换，从受力方

10、面分析可知，连续梁比普通简支梁各部分受力更为均匀合理。由简支转换为连续体系，是通过在箱梁端部顶部负弯矩区内增设负弯矩预应力束来实现的，而为配合梁体结构体系转换，在转换过程中需在箱梁端部布设相应临时支座并适时拆除来实现其体系的转换。负弯矩区预应力束的张拉及临时支座的安装拆除，是能否实现体系顺利转换的重要环节，也是先简支后连续箱梁桥施工的难点工序之一。4.2 工艺流程 本工程按设计要求在梁体吊装后，以设计一联为单位进行体系转换及横隔板、第5页 共 20 页 湿接缝施工。其施工顺序如下：施工工艺流程图：预制箱梁安装 梁端部凿毛、清理 安装永久支座及钢板 焊接、连接梁纵向预留钢筋 连接横隔板、湿接缝钢

11、筋 连接扁束波纹管 安装中横梁、湿接缝模板 绑扎相应墩顶中心 预埋钢筋 浇 筑 现 浇 中 横 梁 浇筑端、中横隔板砼 浇筑湿接缝砼 制作试块 第6页 共 20 页 1、设置临时支座并安装好永久支座（联端也设置临时支座，先落到临时支座上，调整到位后落梁到永久支座上），逐孔安装小箱梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。2、连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板波纹管并穿束。在日温最高时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板湿接缝混凝土。3、待混凝土强度达到设计强度的 90%后，且龄期不小于 7d 时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并注压水泥浆

12、。4、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板混凝土应由跨中向支点浇筑。5、连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，现浇该处混凝土，浇筑完成后，拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，特别注意严防高温影响橡胶支座质量。4.2.1 准备工作（1）凿毛 在浇筑之前，要组织人员对接头部分凿毛情况进行检查，保证接头处表面混凝土凿毛符合要求。（2）测量高程 为保证箱梁顶面高程符合设计要求，横梁、湿接缝施工之前，测量人员必须 第7页 共 20 页 复核梁顶面高程，如安装误差较大，对桥面铺装层厚度有影响时应书面通知相关施工负责人及箱梁安装负责人，暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，

13、直至合格后方可继续施工。（3）钢筋配料 钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。制作钢筋骨架选择在地势平坦地面上进行，以保证钢筋清洁。钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。（4）绑扎钢筋 钢筋在现场绑扎结合成型时，钢筋严格按图纸要求进行布置。钢筋的所有交叉点均按照设计要求绑扎或焊接，防止在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，且互相错开。因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此在采用搭接焊连接时，若长度

14、未满足 10d 的焊接长度时将采用 5d 的双面焊接。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。现浇中横梁钢筋绑扎、焊接 湿接缝钢筋绑扎、焊接 4.2.2 现浇端、中横隔板 按照设计图纸连接梁体预留端、中横隔板钢筋，注意连接钢筋前，先对预制梁两端的横隔板进行凿毛，钢筋采用单面焊，焊接长度要求满足规范要求的 10d。现浇端、中横隔板的模板采用竹胶板，侧模加固用对拉螺杆套 PVC 硬塑料管 第8页 共 20 页 拉紧，底模以方木横担在桥面翼缘板上用两排螺杆兜底吊住底模，拧紧螺杆保持模板与预制梁横隔板密贴不漏浆。现浇横隔板混凝土时要注意，由于现浇横隔板部分钢筋过密，混凝土振

15、捣困难所以采用 30 型振动棒，混凝土达到初凝后要及时养生，以防止气温过高引起混凝土面开裂，影响砼质量。中横隔板混凝土的浇筑高度与湿接缝平齐及箱梁翼缘板底平，严禁浇筑过高或过低，影响后续湿接缝施工钢筋的帮扎和混凝土浇筑。横隔板 4.2.3 现浇中横梁 作为装配式简支组合连续梁最重要的一道工序，承受着最大负弯矩及最大剪力，为连续梁的危险截面，施工中必须引起足够的重视。以下各道工序的施工方法和操作要点，在施工中要严格控制、精心操作。（1）预制箱梁安装前必须进行梁端部凿毛，将接触面浮浆凿除，露出新鲜混凝土，周边预留 2cm 以保证接缝线型顺直。梁的安装应按照测量和设计位置准确就位，从而保证现浇部分的

16、宽度尺寸准确。（2）清理墩顶垫石表面，用坐标放样法放出支座中心轴线，将支座准确就位，然后在支座上按设计尺寸规格安装钢板，钢板上焊接锚固筋（锚固筋可在预制梁主筋安装就位后再焊接，以免影响主筋）；支座钢板安装时要特别注意不得使支座移位，具体要求按下图 4-1 支座安装实测项目。图 4-1 支座安装实测项目 项次 检查项目 规定值允许偏差 检查方法和频率 1 支座中心与主梁中心线偏位（mm）2 经纬仪、钢尺：每支座 第9页 共 20 页 （3）支座钢板安装好后检查支座位置，然后铺底模板，严格控制标高。支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。铺设底模时，在底板与方木之间加垫 5cm

17、 厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。铺设砂垫层时，应围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应约高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下沉。现浇中横梁钢筋安装要与预制梁预留钢筋一一对应整齐，采用单面焊接，焊接长度不小于 10 倍钢筋直径，且要求焊缝饱满。预留主筋搭接长度不够的或不能接上的，一律采用帮条焊接。其余梁体周边预留伸出的普通分布钢筋全部调直采用搭接绑扎，搭接长度满足设计要求。安装时注意护栏钢筋等预埋件；梁端现浇中横梁处相应绑扎箱梁的底板、腹板及顶板的环形钢各 2 个，确保位置准确，梁板环筋与现浇中横梁骨架钢筋或钢

18、板预埋筋冲突时适当调整环筋位置。钢筋安装完成后连接负弯矩扁波纹管，按照实际连接长度下料，尤其注意接头位置的包裹和密封，钢绞线采用先穿入孔道内，混凝土初凝前反复抽动钢绞线，防止漏浆粘接。湿接头钢筋焊接及预应力管道连接 预应力钢绞线外露部分包裹防锈 现浇连续段模板采用竹胶板，外形尺寸与预制梁外形保持一致，以便密贴。2 支座顺桥向偏位（mm）10 经纬仪或拉线检查：每支座 3 支座高程（mm）5 水准仪：每支座 4 支座四角高差（mm）承压力500KN 1 水准仪：每支座 第10页 共 20 页 贴梁体的模板用短钢管带顶托相互顶死，侧模用对拉螺杆套 PVC 硬塑料管拉紧。各个模板接缝处用双面胶带粘牢

19、，以防止混凝土振捣过程中漏浆而影响预制梁的外观质量。模板内侧涂抹脱模剂，以利于脱模方便。模板安装完毕后，确保牢固及尺寸准确。浇筑时，安排木工值班，若发现模板有超过允许偏差变形值时，需及时纠正。现浇中横梁模板安装 4.2.4 湿接缝 湿接缝钢筋绑扎时，要把预制梁翼缘板处的混凝土凿毛，环筋与预制梁钢筋支座安装立面示意图梁底预埋钢板现浇连续段预制梁顺桥向盖 梁预制梁支 座垫 石临时支座 第11页 共 20 页 搭接部位采用绑扎和单面焊交替进行，每个环筋自行封闭处必须焊接，（搭接长度为单面焊 10d，即 16cm 控制），与翼缘板预埋钢筋搭接部位为 4 处，及每个钢筋的焊接（或绑扎）点数为 5 个。绑

20、扎和焊接要牢固，然后穿纵向钢筋。湿接缝模板采用宽度 55cm 竹胶板(湿接缝设计宽度 44.67cm,两边各搭接5cm)，纵向背楞用 5*5 方木，间距 37cm，纵向背楞为 5*5cm，间距为 80cm，顶板上用两排螺杆兜底吊住龙骨，横担方木为 8*8 方木，单根长 55cm，间距为 80cm，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴不漏浆。湿接缝吊杆的长度为 0.5m。湿接缝模板拼装见下图：第12页 共 20 页 湿接缝模 板安装 4.2.5 现浇横梁、横隔板、湿接缝混凝土浇筑 现浇连续段及湿接缝为 C50 混凝土，采用拌和站集中拌合，混凝土罐车运输到梁面，运输至待浇筑砼部位，必要时采用手推车配合

21、。浇筑混凝土时，振动棒振捣要均匀密实，要防止漏振、过振，要保证层与层之间的联结。浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 50100mm 的距离，要插入下层混凝土 50100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振动棒碰撞底板。湿接缝浇筑砼 现浇中横梁浇筑砼 混凝土在浇筑完毕达到终凝后，应洒水覆盖养生，保持

22、混凝土表面始终处于潮湿状态。在冬季气温较低时，采取覆盖一层塑料布后覆盖土工布或稻草、草帘之类进行养生，外露面或风口一定要包裹严实，防止风进入使养护的温度降低及水分的蒸发。第13页 共 20 页 混凝土在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。模板拆除完毕后，应通知现场监理工程师到场检查，未征得监理工程师同意，不得擅自对混凝土进行装修。拆模时桥下应设专职安全员，防止模板坠落造成人员伤害。湿接缝覆盖洒水养生 4.2.6负弯矩束张拉、压浆 现浇中横梁混凝土强度达到设计的 90%且龄期达到 7 天后方可张拉负弯矩束。张拉采用两台千斤顶单根两端同时张拉。先张拉长束后张拉短

23、束，左右对称逐根进行（张拉顺序 T3、T1、T2）。安装锚环前先检查喇叭口和齿板混凝土是否密实、是否存在空洞，否则必须注浆（环氧树脂砂浆）弥补，限位槽内混凝土、水泥浆必须清除干净，锚环安装在限位槽内，然后安装夹片，打紧器打紧，然后安装千斤顶和工具锚。工具锚和夹片要打蜡便于退顶松锚。第14页 共 20 页 负弯矩张拉 张拉以控制应力为主，伸长量校核。先将千斤顶和油表配套校验确定张拉力和油表压力的对应关系，以此控制应力，分级张拉量取伸长值，分级控制如下：00.1con（初应力，量伸长值）0.2con（量伸长值）con（持荷 5min锚固）锚具夹片回缩量每端不超过 6mm，计算伸长值时 00.10c

24、on的初应力伸长值以 0.10con0.2con的伸长值计入，再加上 0.10concon的伸长值作为最终伸长值，与理论伸长值比较二者差值不得超过理论值的6%，否则停止张拉，查清原因再继续施工。预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆且应在 48h 内完成，孔道压浆建议采用专用的管道压浆料，强度不小于 40MPa。不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺和料，在白天温度较高时进行。在压浆之前，首先在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.08MPa 左右的真空度开始压浆。水泥浆的的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过3045min。压浆设备采用活塞式压浆泵，水泥浆稠度控制在 14

25、18S,当出浆口冒出与拌制浆同浓度的浆体时暂停压浆，用阀门（木塞）将出浆口堵实，再次开启压浆机至压力达到 0.5Mpa，并维持 5 分钟。为保证波纹管压浆密实，进浆口应予以封闭，直到水泥浆初凝前，所有塞子或气门均不得移动或打开。每次压浆后用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也要清洗干净。压浆前用高压空气将管内积水吹干净，然后压浆。压浆完成后用砂轮机将多余钢绞线切除，夹片外留 34cm 长度。同一孔道压浆应缓慢、均匀、连续进行，一次完成。拌浆时每工作班随机做好灰浆标准试块 3 组（70.7mm 立方体），每组 6 块，送试验室实行标准养护，以供测定 28 天强度。压浆过程中做好压浆记

26、录；同时做好安全防护工作，压浆工人要佩戴防护眼镜，以免水泥浆喷上眼睛。压浆后及时冲洗和清除锚下垫板、锚具表面以及齿槽内多余的水泥浆和砼残渣、污物等，然后调直槽口钢筋并按要求焊接，立即浇筑封槽混凝土，避免锚具和外露钢绞线锈蚀。第15页 共 20 页 4.2.7 混凝土养护 1、混凝土浇筑完成，应在初凝或收浆后及时用土工布或塑料布覆盖并适时洒水养护，根据天气情况决定洒水次数，养护期内铺装层混凝土表面应始终保持湿润，防止混凝土出现裂纹，养护期不少于 7 天。2、模板在混凝土强度达到 2.5Mpa 后即开始拆除，模板拆除时要注意缓慢、方向合理，特别对于倒角位置要特别注意。5 质量控制措施 1、根据施工

27、进度进行钢筋加工，并严密覆盖，以避免钢筋表面锈蚀；2、预留钢筋提前校正，确保钢筋间距正确、均匀，钢筋骨架成型美观；3、湿接缝底模悬挂螺栓尽量紧固，将模板箱梁顶板间缝隙控制在 2mm 以内，以防止漏浆；中横梁底模与侧模接缝采用PE 胶条堪填；4、中横梁、端横梁分层布料，分层振捣，以防止胀模或爆模；5、混凝土振捣选用经验丰富的振捣工，并相对固定，确保混凝土振捣密实且不出现过振现象；6、混凝土采用土工布覆盖养护，并专人、定时淋水；6 安全保证措施 1、桥面相对地面垂直距离远大于2.0m，在其边缘施工纯属高空作业，防止坠落是安全生产的重点。2、工作人员酒后未醒或身体不适，不能上桥进行作业，以防发生意外

28、事故。3、施工人员上下的临时扶梯，应搭设牢固。扶梯净宽度宜不小于 1.3m，扶梯应有足够的强度和刚度，扶梯下端应固定在坚实的地基基础上，扶梯上端与桥面连接不得滑移。扶梯两侧必须设栏杆扶手。扶梯与地面的角度不宜大于50。4、桥面所需的成品钢筋及其它建筑材料一般由便道用吊车运输桥面。因吊车司机无法看到桥面，故更须专门有人指挥作业，确保吊运安全。5、搭、拆湿接缝的底模时，上下操作人员应相互联络通气，以免误伤。6、清理桥面建筑垃圾时，切忌野蛮操作，往桥下乱扔甚至伤及桥下施工人员，第16页 共 20 页 应用筐斗收集中的垃圾，吊下桥面，或车辆运下桥面。7、施工场所设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间

29、设有红灯。8、施工人员严禁穿拖鞋、高跟鞋、易滑的硬底鞋上班和酒后上班。以及上班时嘻笑打闹。9、施工道路平整、排水畅通。机械设备停放有序，材料堆放整齐，标识清楚，并保证安全距离。7 冬季施工防护措施 1.密切观注气候变化，注意收听、收看有关每日及长期天气预报。做好施工组织计划和施工准备工作，对各项目设施和材料提前采取防雪、防冻措施。2.针对钢筋砼工程的施工特点，认真充分进行各种物质器材的购置及检修工作。砼在拌制过程中骨料不得带有冰雪及冻结团块，并按实验室配合比要求加适量的防冻剂，且拌合用水温度不低于 10，且搅拌时间较常温延长 50%。3.桥面表面积较大，考虑到施工的需要和现场的实际情况，砼的养

30、护采取覆盖一层塑料布后覆盖土工布或稻草、草帘之类，外露面或风口一定要包裹严实，防止风进入使养护的温度降低。4.混凝土在冬季运输期间，尽量缩短运输时间，根据天气情况混凝土运输车采用覆盖棉垫保温方法，来确保混凝土的入模温度。混凝土在浇注前清除模板、钢筋上冰雪和污垢。8 环保保证措施 1、项目办健全组织，设环境保护检查员，专门负责环保工作的检查、监督，发现问题及时处理，分管技术员配合环保员进行工作。2、加强环境保护法规宣传与教育，严格按照国家环境保护法组织施工，切实执行国家及地方政府颁布的有关环保的政策、法规和法令。3、各种车辆进出村镇，文明驾车、慢速行驶，礼让三先。4、各种运输车辆采取相应措施防止

31、扬尘，污染空气。施工便道保持路面干净，经常洒水，减少扬尘。第17页 共 20 页 5、紧邻村庄地段尽可能避开深夜施工，以免影响附近居民的正常生活、工作和休息。6、施工废水集中排放，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流、乱淌，污染水源，破坏环境。7、施工及生活垃圾及时清理，严禁随处丢弃，污染环境。8、搞好现场文明施工，保护当地资源。完工后按与地方政府有关协议及时做好清理工作。9、施工过程中全力配合业主和当地环保部门检查环保措施的落实情况，完工后经业主对施工现场的环保工作进行检查验收，合格后方可撤离施工现场。9 施工常见问题及处理措施 在梁板预制施工过程中，经常会遇到一些细小且又难以控制

32、和处理的问题。而这些问题就象玉中的瑕疵一样，往往严重地影响着整个工程的质量。问题 1：预制箱梁的外露负弯矩锚垫板和波纹管破损严重。波纹管堵塞，工人在凿梁疏通波纹管 吊装梁板时波纹管挤压 原因分析及处理措施：预制梁浇筑砼前就做好保护波纹管和锚垫板措施，建议把外露波纹管和锚垫板包裹起来，防止砼水泥浆进入；同时在浇筑预制梁砼前波纹管内要穿 PVC 管，防止波纹管压扁，为下一施工穿钢绞线施工造成困难。问题 2：预制箱梁湿接头钢筋搭接不符合规范。第18页 共 20 页 钢筋搭接不符合规范 处理措施：在箱梁架设的时候严格控制相邻两箱梁的标高使其与设计相符合，相邻两箱梁的湿接头钢筋焊接质量必须满足规范要求，

33、双面焊采用5 倍的直径，单面焊采取 10 倍的直径来控制焊缝长度，同时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两结合钢筋的轴线应保持一致；如果钢筋搭接长度不满足双面焊 5 倍的直径，则应采取绑条焊，焊接好后严禁再移动相邻的两片箱梁，防止焊接好的钢筋断裂。问题 3：预制箱梁之间湿接缝钢筋和环形闭合钢筋连接全部是绑扎。湿接缝钢筋和环形闭合钢筋连接全部是绑扎 处理措施：按照设计图纸要求湿接缝钢筋和环形封闭合钢筋每两根绑扎一根，焊接一根。问题 3：预制箱梁现浇中横梁（湿接头）底模尤其是支座周围模板不封闭，跑浆严重。第19页 共 20 页 现浇中横梁（湿接头）支座周边跑浆 原因分析及处理措施：这个问题在先简支后连

34、续结构中湿接头施工很常见，支座周围模板处理不严密，漏浆严重。为避免发生支座周围跑浆现象，可以采用如下对施工工艺：（1）支座钢板安装好后检查支座位置，然后铺底模板，严格控制标高；（2）支座周边底模采用砖块围绕支座垫石砌成墙体，高度低于橡胶支座 2cm，然后在墙体内填细沙压实，完成后再整个砌体上罩 2cm 低标号的水泥砂浆抹平后作为底模。其余部分采用竹胶板作为底模的方式。铺设底模时，模板采用竹胶板，要保证模板表面光洁，无变形，侧模与底模要接缝严密，并加胶条，防止漏浆。为防止模板变形、跑位，保证结构尺寸，各模板间采用对拉丝拉紧，防止浇筑混凝土时胀模。模板内测涂机油，方便拆模。模板安装完毕后，应保证位置准确；浇筑时，如发现偏差，应及时调整。在底板与方木间加垫木楔，一是为调整底板高程，另一方面是为了在落架时敲掉木楔，上面的底板靠自重作用落下，方便拆除底模。