预应力实心整间大楼板安装工艺标准（426-1996）.doc

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1、预应力实心整间大楼板安装工艺标准（预应力实心整间大楼板安装工艺标准（426-1996426-1996）范围范围 本工艺标准适用于多层及高层外砖内模及外板内模等结构的预应力实心整 间大楼板安装工艺。施工准备施工准备 2.1 材料及主要机具：2.1.1 大楼板：无裂纹、翘曲等缺陷。应有构件出厂合格证。2.1.2 水泥：标号为 425 号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水 泥。应有出厂合格证。按规定做复试。2.1.3 砂：中砂。2.1.4 主要工具：钢筋板子、撬棍、套管、钢管支撑、100mm100mm 木 方等。2.2 作业条件。2.2.1 按现场施工平面图要求将堆放场地修理平整夯实，第一块大

2、板下面 放置通长垫木，每块板间垫短垫木。当大楼板板宽3170mm 时，垫木长 400mm，板宽为 3770mm 时，垫木长 500mm。垫木厚50mm，垫木平行板长边放 置。见图 4-41。垫木要上下对齐，垫平垫实，不得有一角脱空现象。每垛堆放 最多为 9 块。大楼板运输时在车上堆放情况也应与此相同。图 4-412.2.2 检查大楼板是否有出厂合格证。然后对大楼板外观质量进行检查， 凡不符合质 量要求的不得使用，如大楼板板面或凸键有裂纹或损坏的，均不得使用。2.2.3 检查墙体轴线及标高，对照吊装图核对大楼板型号、规格。查清大 楼板上的洞口方向与图纸是否相同。2.2.4 修理现浇混凝土墙体高度

3、，墙体高度应低于板底标高 1020mm， 如混凝土墙体高度低时，应补混凝土找平；加混凝土墙体高出板底标高时应剔 凿，以保证楼板上表面标高符合要求。墙体轴线偏移过多，应进行调整，以保 证大楼板搭墙长度符合要求。操作工艺操作工艺 3.1 工艺流程： 抹砂浆找平层或硬架支模 吊装大楼板 调整板位置 整理绑扎钢筋 3.2 抹砂浆找平层或硬架支模：安装大楼板之前，根据墙体混凝土标高在 墙顶抹找平层，找平层水泥砂浆配合比为 13。如采用硬架支模时，墙顶混凝 土标高应斤降 12cm。3.3 吊装大楼板：吊装前首先查清大楼板洞口位置（包括暖卫、煤气、电 器管线洞口）及大楼板方向标志；再对照设计图纸查清每个房间

4、所用大楼板的 型号是否正确。安装时板端对准墙身缓缓厂降，落稳后再脱钩。3.4 调整板位置：调整好大楼板四边搭接长度使其符合设计要求，然后将 相邻两块板的 612 拉结筋互相焊接，焊缝长度应90mm，焊接质量应符合焊 接规程的规定。3.5 整理绑扎钢筋：伸出板四周的预应力钢筋弯成圆弧状，铺在板缝、圈 梁或墙体中，不得直弯硬拐，作法见图 4-42。内横墙厚 d1 内纵墙厚 d2 在横墙上 a 在纵墙上 b 在山墙上 c 多层 140 160 5 10 15 高层 160 160 15 10 15 图 4-42质量标准质量标准 4.1 保证项目：4.1.1 吊装构件时混凝土强度必须符合设计要求和施工

5、规范的规定。检查 构件出厂合格证。4.1.2 楼板接缝的混凝土配合比必须准确，浇捣密实，认真养护，其强度 必须达到设计要求或施工规范的规定。检查混凝土试块试验报告。4.1.3 楼板的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，且无变形损坏现 象。检查吊装记录。4.2 基本项目：4.2.1 楼板标高、坐浆符合设计要求及施工规范的规定。4.2.2 应保证相邻两板焊接钢筋的搭接长度，表面应平整，焊缝无凹陷， 无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣及咬边。4.3 允许偏差项目，见表 4-38。成品保护成品保护 5.1 安装大楼板时，现浇墙体混凝土强度达 4MPa 以上方准安装。大楼板安装允许偏差表 4-38 项 目 允许

6、偏差 (mm) 检验方法 轴线位置偏移 5 尺量检查 层 高 10 用水准仪或尺量检查 楼板搁置长度 10 尺量检查 同一轴线相邻板上表面高差 5 尺量检查 5.2 不得随意在楼板上剔洞。5.3 吊装楼板时不得任意砸碰现浇墙体。应注意的质量问题应注意的质量问题 6.1 不合格的大楼板上墙：安装前应对外观详细检查。6.2 大楼板安装的方向标志与图纸不符合：由于大楼板的方标志不符合图 纸要求，造成孔洞位置与图纸不符合，随意剔凿破坏大楼板结构。安装前应认 真核对。6.3 板端搭墙长度不够：吊装就位时没有对准墙线，或没有认真调整，造 成一端搭墙太少。6.4 安装楼板时板端伸出的钢筋不准切断；也不应把键槽剔掉；也不能把 伸出的钢筋压在相邻板下面。6.5 安装大楼板时不论采用硬架支模或抹找平层，其标高应符合设计要求， 使用的支撑应有足够的刚度，保证不下沉。质量记录质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录；7.1 构件出厂合格证。7.2 钢筋出厂质量证明书或检验报告。7.3 钢筋力学性能试验报告。7.4 墙体混凝土、板缝混凝土试压报告。7.5 预制构件吊装记录。7.6 构件安装分项工程质量检验评定记录。